Токарная обработка деталей анодирования: что вам может быть полезно знать

Shenzhen Honscn Precision parts Co,.Ltd.
Начиная с 2019 года, наша компания ежемесячно проводит подведение итогов. Благодаря постоянному анализу и обзору результатов, мы на протяжении многих лет продолжаем совершенствовать свои сильные стороны и уровень обслуживания. В результате наших непрерывных усилий рост и достижения компании очевидны для всех.
Название Shenzhen Honscn Precision Hardware может и не звучать как название известной компании, но этот завод по производству крепежных изделий на заказ, расположенный в южной экономической державе Китая, провинции Гуандун, за последний год получил многомиллионную прибыль от экспорта.
В мастерской техники в серо-голубых униформах сосредоточенно работают, изготавливая одну блестящую деталь за другой на своих станках.
Компания Shenzhen Honscn Precision Hardware Co., Ltd. – это компания, в которой ценится человеческий фактор.
В офисе над цехом генеральный директор Ли работает и обедает вместе с сотрудниками компании.
"I'm lucky that the work I do matches my passion. So do our colleagues in the export trade. It's easier to get good grades if you combine your work with your interests."
Как и люди, предприятия должны иметь цель. Пока мы ставим перед собой цель, у нас есть решимость преодолевать трудности одну за другой.
Ранее на китайском рынке высококачественных крепежных изделий, изготовленных на заказ, доминировали несколько крупных иностранных производителей. Ли и ее коллеги изменили это, разработав экономически эффективный продукт.
"This is the main motivation for us to take the path of independent innovation," she said.
"We will produce hardware fasteners that best meet the needs of customers in the world, so that excessively expensive imported hardware tools will become a thing of the past."
На симпозиуме предпринимателей, состоявшемся в Шэньчжэне в 2023 году, Ли, представлявшая частные предприятия, подчеркнула необходимость сделать все возможное для защиты участников рынка, стимулирования активности и укрепления основных преимуществ экономического развития страны, а также подтвердила свою убежденность в необходимости служить стране.

Компания Shenzhen Honsc Precision — профессиональный производитель винтов, стоек, гаек и других крепежных изделий. Мы предлагаем услуги OEM и ODM по любым сопутствующим товарам для наших клиентов. У нас есть профессиональная команда инженеров и специалистов по проектированию внутренней структуры продукции, а также профессиональная команда по упаковке. Наши отделы продаж, документации и логистики могут обеспечить оформление документов с использованием различных способов оплаты и транспортировки.
• Мы предоставим образцы стандартных цветов, со стандартными функциями, без нанесения логотипа и в полиэтиленовых пакетах для подтверждения моделей и основных параметров клиентам.

• После получения стандартных образцов заказчик организует проверку размеров и магнитных свойств. После подтверждения соответствия размеров мы организуем повторную проверку образцов, если заказчику потребуется улучшить магнитные характеристики изделия. Ниже приведены необходимые заказчику детали, и мы предоставим услуги по доработке дизайна в соответствии с его требованиями.
Тем временем, перед отправкой образцов мы проведем тестирование. Все испытания проводятся строго в соответствии с отраслевыми стандартами.



• После получения образцов T2 (указанного специального размера и с учетом магнитной регулировки и т. д.), заказчик организует повторное тестирование. Если образец признан пригодным, заказчик требует от нас предоставить сертификаты соответствия продукции стандартам ЕС, таким как RoHS и MSDS, до размещения заказа. Список документов, подтверждающих соответствие стандартам CE, приведен ниже. Вся наша продукция соответствует всем европейским стандартам, таким как CE, RoHS, REACH и др., и для всех нее подготовлены стандартные документы для проверки заказчиком.


• Подготовка материалов для заказа начинается после того, как клиент подтвердит все детали, такие как цвет, размер, функциональность и другие параметры окончательного образца.
После того, как заказчик предоставит информацию об упаковке, такую ​​как количество, номер карты, маркировка для отправки и т. д., мы начинаем подготовку к производству мастер-заготовок. После завершения производства всех изделий мы отправляем фотографии заказчику на утверждение. Мы гарантируем, что упаковка будет соответствовать пожеланиям заказчика, а мастер-заготовки будут точно такими же, как и окончательные образцы. На следующих фотографиях представлена ​​отгрузка мастер-заготовок, и процент успешного прохождения инспекции сторонней организацией составляет 100%.


• После получения всей партии заказа клиент немедленно вывел его на рынок, и товар быстро стал самым популярным на рынке, будь то традиционный рынок, рынок высококачественных профессиональных крепежных изделий или онлайн-продажи на Amazon. Мы всегда уделяем большое внимание качеству нашей продукции, что высоко ценится клиентами, которые постоянно совершают повторные покупки.

В настоящее время многие отрасли промышленности, занимающиеся производством прецизионных деталей, используют станки с ЧПУ, но после завершения обработки на станках с ЧПУ поверхность многих изделий остается относительно шероховатой, и в этом случае требуется вторичная финишная обработка поверхности.
Прежде всего, обработка поверхности подходит не для всех изделий, изготовленных на станках с ЧПУ. Некоторые изделия можно использовать сразу после обработки, а для других требуется ручная полировка, гальваническое покрытие, оксидирование, гравировка радием, трафаретная печать, порошковое напыление и другие специальные процессы. Вот несколько важных моментов, которые следует знать об обработке поверхности.
1, Повышение точности изделия ; После завершения обработки некоторые изделия имеют шероховатую поверхность и оставляют значительные остаточные напряжения, что снижает точность изделия и влияет на точность сопряжения деталей. В этом случае требуется обработка поверхности изделия.
2, Обеспечивает износостойкость изделия ; если детали, используемые в обычных условиях, взаимодействуют с другими деталями, длительная эксплуатация увеличивает износ деталей, что также требует обработки поверхности изделия для продления срока службы деталей.
3, Улучшение коррозионной стойкости изделия ; детали, длительное время используемые в местах с высокой коррозионной активностью, требуют специальной обработки поверхности, включающей полировку и нанесение антикоррозионных материалов. Улучшение коррозионной стойкости и срока службы изделия.
Вышеуказанные три пункта являются необходимыми условиями для обработки поверхности после прецизионной обработки деталей на станках с ЧПУ, и ниже будут рассмотрены несколько методов обработки поверхности.

Что такое гальваническое покрытие? Какие существуют виды и области применения гальванического покрытия? 01. Что такое гальваническое покрытие?
Электролитическое осаждение — это технология обработки поверхности, заключающаяся в получении твердой металлической пленки на поверхности подложки путем электролиза в солевом растворе, содержащем металлизированную группу, при этом металлизированная группа выступает в качестве катода, а металлизированная группа или другой инертный проводник — в качестве анода под действием постоянного тока.
02. Зачем нужна гальваническая обработка?
Целью гальванического покрытия является улучшение внешнего вида материала, а также придание его поверхности различных физических и химических свойств , таких как коррозионная стойкость, декоративные свойства, износостойкость, паяемость, а также электрические, магнитные и оптические свойства.
03. Какие существуют виды и области применения гальванического покрытия?
1, оцинкованный
Оцинкованный слой имеет высокую чистоту и представляет собой анодное покрытие. Цинковый слой выполняет механическую и электрохимическую защитную функцию по отношению к стальной матрице.
Поэтому гальваническое покрытие широко используется в машиностроении, производстве скобяных изделий, электронике, приборостроении, легкой промышленности и других областях, являясь одним из наиболее распространенных видов гальванического покрытия.

2. Медное покрытие
Медное покрытие представляет собой катодное полярное покрытие, которое может выполнять лишь функцию механической защиты основного металла. Медный слой обычно используется не только в качестве защитного декоративного покрытия, но и в качестве нижнего или среднего слоя для улучшения адгезии между поверхностным покрытием и основным металлом.
В области электроники, например, при нанесении медного покрытия на печатные платы с выводами для сквозного монтажа, а также в аппаратной технике, ремеслах, отделке мебели и других областях.

3. Никелирование
Никелированное покрытие представляет собой защитный слой с отрицательной полярностью, оказывающий лишь механическую защиту основному металлу. Помимо непосредственного использования в некоторых медицинских приборах и корпусах батарей, никелированное покрытие часто используется в качестве нижнего или среднего слоя и широко применяется в производстве бытовой техники, легкой промышленности, машиностроении и других отраслях.

4. Хромирование
Хромированное покрытие имеет отрицательную полярность и выполняет лишь функцию механической защиты. При декоративном хромировании нижний слой обычно полируется или покрывается полированным блестящим покрытием, нанесенным методом электроосаждения.
Широко используется в приборах, измерительных приборах, скобяных изделиях, бытовой технике, самолетах, автомобилях, мотоциклах, велосипедах и других открытых деталях. К функциональным хромовым покрытиям относятся твердое хромирование, пористое хромирование, черное хромирование, опаловое хромирование и так далее.
Твердое хромовое покрытие в основном используется для различных измерительных штангенциркулей, калибров, режущих инструментов и различных типов валов; хромовое покрытие для незакрепленных отверстий в основном используется для покрытия полостей цилиндров и поршней; черное хромовое покрытие используется для деталей, требующих матовой поверхности и износостойкости, таких как авиационные приборы, оптические приборы, фотооборудование и т. д. Опалесцентный хром в основном используется в различных измерительных инструментах.

5. Лужение
По сравнению со стальной подложкой, олово является отрицательно полярным покрытием, а по сравнению с медной подложкой — анодным покрытием. Слой олова в основном используется в качестве защитного слоя для тонких листов в консервной промышленности, и большая часть ковкого чугуна изготавливается из луженой железной пластины. Еще одно важное применение оловянных покрытий — в электронной и энергетической промышленности.
6, покрытие из сплава
В растворе два или более иона металла соосаждаются на катоде, образуя равномерное тонкое покрытие, процесс, называемый легированием.
Электролитическое покрытие сплавов превосходит электролитическое покрытие отдельных металлов по таким параметрам, как плотность кристаллов, пористость, цвет, твердость, коррозионная стойкость, износостойкость, магнитная проводимость и термостойкость.
Существует более 240 видов гальванических сплавов, но в производстве фактически используется менее 40 из них. Обычно их делят на три категории: защитные покрытия, декоративные покрытия и функциональные покрытия .
Широко используется в авиации, аэрокосмической отрасли, навигации, автомобилестроении, горнодобывающей промышленности, военной промышленности, производстве приборов, измерительных приборов, визуальной аппаратуры, посуды, музыкальных инструментов и других отраслях.
Помимо вышеперечисленного, существуют и другие виды химического покрытия, композитного покрытия, покрытия из неметаллов, золочения, серебрения и так далее.
Что такое полировка? Поверхность изделий, обработанных на станках с ЧПУ или с помощью 3D-печати, иногда бывает шероховатой, а требования к поверхности таких изделий высоки, поэтому их необходимо полировать.
Полировка — это метод обработки, при котором с помощью механических, химических или электрохимических воздействий уменьшается шероховатость поверхности заготовки для получения блестящей, ровной поверхности.
Полировка не может улучшить точность размеров или геометрическую точность заготовки, но она служит для получения гладкой поверхности или зеркального блеска, а иногда и для устранения блеска (гашения).

Ниже описаны несколько распространенных методов полировки:
01. Механическая полировка
Механическая полировка — это полировка путем резки и пластической деформации поверхности материала для удаления полированных выпуклостей и получения гладкой поверхности. Обычно используются точильные камни, войлочные круги, наждачная бумага и т. д., в основном это ручная работа . Для достижения требуемого качества поверхности можно использовать метод сверхтонкой полировки.
Сверхчистовая полировка — это использование специальных шлифовальных инструментов, в которых абразивный материал в полировальной жидкости плотно прижимается к обрабатываемой поверхности заготовки при высокоскоростном вращении. Этот метод часто используется при изготовлении оптических линз.
02. Химическая полировка
Химическая полировка заключается в растворении в химической среде микроскопических выступающих частей поверхности материала преимущественно по сравнению с вогнутыми частями, что позволяет получить гладкую поверхность.
Главное преимущество этого метода заключается в том, что он не требует сложного оборудования, позволяет полировать заготовки сложной формы и одновременно обрабатывать множество заготовок с высокой эффективностью.
Основная проблема химической полировки заключается в приготовлении полировальной жидкости.
03. Электролитическая полировка
Основной принцип электролитической полировки тот же, что и у химической полировки, то есть поверхность сглаживается путем избирательного растворения мелких выступающих частей на поверхности материала.
По сравнению с химической полировкой, эффект катодной реакции может быть устранен, и, следовательно, результат будет лучше.
04. Ультразвуковая полировка
Заготовка помещается в абразивную суспензию и располагается в ультразвуковом поле, после чего абразив шлифуется и полируется на поверхности заготовки за счет колебаний ультразвуковой волны.
При ультразвуковой обработке макроскопическое усилие невелико и не вызывает деформации заготовки, однако изготовление и установка оснастки становятся более сложными.
05. Жидкостная полировка
Жидкостная полировка основана на использовании высокоскоростного потока жидкости и переносимых ею абразивных частиц для промывки поверхности обрабатываемой детали и достижения цели полировки.
К распространенным методам относятся: абразивно-струйная обработка, жидкостно-струйная обработка, гидродинамическое шлифование и т. д. Гидродинамическое шлифование осуществляется за счет гидравлического давления, благодаря которому жидкая среда, несущая абразивные частицы, с высокой скоростью протекает по поверхности заготовки.
В качестве рабочей среды используются в основном специальные составы с хорошей текучестью при низком давлении, смешанные с абразивными материалами, например, порошком карбида кремния.
06. Магнитная шлифовка и полировка
Магнитная шлифовка и полировка — это использование магнитного абразива под действием магнитного поля для образования абразивной щетки, которая шлифует заготовку.
Этот метод обладает преимуществами высокой эффективности обработки, хорошего качества, простоты контроля условий обработки и благоприятных условий труда.
Выше перечислены 6 распространенных процессов полировки.
Компания Precision уже 20 лет является профессиональным производителем оборудования для обработки на станках с ЧПУ. Мы сотрудничаем с более чем 1000 предприятиями, накопили богатый технологический опыт и располагаем командой высококвалифицированных специалистов. Приглашаем вас ознакомиться с индивидуальными проектами! Обслуживание клиентов

Основные этапы проектирования пластиковых деталей. Пластиковые детали проектируются на основе промышленного моделирования. Сначала необходимо определить наличие аналогичных изделий для сравнения, а затем провести детальную функциональную декомпозицию изделий и деталей для определения основных технологических проблем, таких как изгиб деталей, толщина стенок, уклон при выемке из формы, переходная обработка между деталями, обработка соединений и прочностная обработка деталей. 1. Аналогичные материалы


Перед проектированием сначала изучите аналогичные продукты компании и конкурентов, какие проблемы и недостатки возникли в исходных продуктах, и обратитесь к существующей зрелой структуре, чтобы избежать проблемных структурных форм. 2. Определите дисконтирование деталей, переход, соединение и обработку зазоров между деталями. Поймите стиль моделирования из чертежа моделирования и чертежа эффектов, взаимодействуйте с функциональным разложением продукта, определите количество деталей (различные состояния поверхности либо делятся на разные части, либо должна быть переобработка между разными поверхностями), определите переобработку между поверхностями деталей и определите режим соединения и зазор посадки между деталями.
3. Определение прочности детали и прочности соединения. Определите толщину стенки корпуса детали в соответствии с размерами изделия. Прочность самой детали определяется толщиной стенки пластиковой детали, формой конструкции (пластиковая деталь в форме плоской пластины имеет наихудшую прочность), наличием ребра жесткости и ребра жесткости. При определении единичной прочности деталей необходимо определить прочность соединения между ними. Методы изменения прочности соединения включают: добавление винтовой колонны, добавление упора, добавление положения пряжки и добавление усиливающей кости сверху и снизу. 4. Определение уклона выемки из формы.
Наклон извлечения из формы должен быть всесторонне определен в зависимости от материала (ПП, ПЭ силикагель и резина могут быть извлечены из формы принудительно), состояния поверхности (наклон декоративного зерна должен быть больше, чем у гладкой поверхности, а наклон протравленной поверхности должен быть на 0,5 градуса больше, чем требуется шаблоном, насколько это возможно, чтобы гарантировать, что протравленная поверхность не будет повреждена и повысить выход продукции), прозрачности или нет, определяет наклон извлечения из формы деталей (прозрачный наклон должен быть больше). Типы материалов, рекомендуемые различными сериями продукции компании Обработка поверхности пластиковых деталей
Выбор толщины стенки пластиковых деталей. Для пластиковых деталей требуется равномерность толщины стенки, а неравномерная толщина стенки будет иметь следы усадки. Необходимо, чтобы отношение толщины ребра жесткости к толщине основной стенки было менее 0,4, а максимальное отношение не превышало 0,6. Наклон при выемке пластиковых деталей из формы.
При создании стереоскопического чертежа, где важны внешний вид и сборка, необходимо прорисовать наклон, который, как правило, не прорисовывается для ребер жесткости. Наклон при выемке пластиковых деталей определяется материалом, состоянием отделки поверхности и прозрачностью деталей. Наклон при выемке твердого пластика больше, чем мягкого. Чем выше деталь, тем глубже отверстие и тем меньше наклон. Рекомендуемый наклон при выемке для различных материалов.
Числовые значения различной точности в различных размерных диапазонах. Точность размеров пластиковых деталей. Как правило, точность пластиковых деталей невысока. На практике мы в основном проверяем сборочные размеры, нанося на чертеж габаритные размеры, сборочные размеры и другие размеры, требующие контроля.
На практике мы в первую очередь обращаем внимание на согласованность размеров. Края верхней и нижней крышек должны быть совмещены. Экономическая точность различных материалов. Числовые значения различной точности в различных размерных диапазонах.
Шероховатость поверхности пластика1) Шероховатость протравленной поверхности оценить невозможно. Если качество поверхности пластика особенно высокое, обведите этот диапазон и обозначьте состояние поверхности как зеркальное.2) Поверхность пластиковых деталей, как правило, гладкая и блестящая, а шероховатость поверхности обычно составляет ra2,5 ± 0,2 мкм.
3) Шероховатость поверхности пластика в основном зависит от шероховатости поверхности полости пресс-формы. Шероховатость поверхности пресс-формы должна быть на один-два уровня выше, чем у пластиковых деталей. Поверхность пресс-формы может достигать шероховатости ra0,05 при ультразвуковой и электролитической полировке. Величина галтели при литье под давлением определяется толщиной прилегающей стенки, которая обычно составляет 0,5–1,5 толщины стенки, но не менее 0,5 мм.
Положение поверхности разъема должно быть тщательно выбрано. На поверхности разъема имеется галтель, а часть галтели должна находиться с другой стороны штампа. Это трудно сделать, и на галтеле остаются тонкие следы. Тем не менее, галтель требуется, когда требуется защита от порезов. Проблема ребра жесткости Процесс литья под давлением аналогичен процессу литья. Неравномерность толщины стенки приведет к усадочным дефектам. Как правило, толщина стенки арматуры составляет 0,4 от толщины основного тела, а максимальная - не более 0,6 от толщины. Расстояние между стержнями больше 4Т, а высота стержней меньше 3Т. В методе повышения прочности деталей ее, как правило, армируют без увеличения толщины стенки.
Арматура винтовой колонны должна быть не менее чем на 1,0 мм ниже торцевой поверхности колонны, а арматура должна быть не менее чем на 1,0 мм ниже поверхности детали или поверхности разъема. При пересечении нескольких стержней обратите внимание на неравномерность толщины стенки, вызванную пересечением. Проектирование ребер жесткости для пластиковых деталей
Опорная поверхность: пластик легко деформируется. С точки зрения позиционирования его следует классифицировать как позиционирование шерстяного эмбриона. С точки зрения площади позиционирования он должен быть небольшим. Например, опорная плоскость должна быть преобразована в небольшие выпуклые точки и выпуклые кольца. Наклонная крыша и расположение рядов.
Наклонная верхняя часть и ряд перемещаются в направлении разделения и перпендикулярно ему. Наклонная верхняя часть и ряд должны быть перпендикулярны направлению разделения, при этом должно быть достаточно места для перемещения, как показано на следующем рисунке: Решение проблем предела пластичности 1) Специальная обработка толщины стенки
Для особо крупных деталей, таких как корпусы игрушечных машинок, толщина стенки может быть относительно тонкой благодаря многоточечной подаче клея. Локальное место нанесения клея на колонну имеет большую толщину, что показано на следующем рисунке. Специальная обработка толщины стенки 2) Обработка небольших наклонных и вертикальных поверхностей
Поверхность штампа отличается высокой точностью размеров, высоким качеством поверхности, малым сопротивлением выемке из формы и малым уклоном выемки. Для достижения этой цели детали с небольшим уклоном заготовки вставляются отдельно, а вставки обрабатываются проволочной резкой и шлифовкой, как показано на рисунке ниже. Для обеспечения вертикальности боковой стенки требуется рабочее положение или наклонная верхняя часть. В рабочем положении имеется линия сопряжения. Во избежание очевидного сопряжения, проводка обычно располагается на стыке галтели и большой поверхности. Обработка малоуклонных и вертикальных поверхностей.
Для обеспечения вертикальности боковой стенки требуется рабочее положение или наклонная верхняя часть. В рабочем положении имеется линия сопряжения. Чтобы избежать явного сопряжения, проводка обычно размещается на стыке галтели и большой поверхности. Проблемы, которые часто приходится решать для пластиковых деталей: 1) Проблема переходной обработки.
Точность пластиковых деталей, как правило, невысокая. Между смежными деталями и различными поверхностями одной детали должна быть предусмотрена переходная обработка. Для перехода между различными поверхностями одной детали обычно используются небольшие канавки, а между различными деталями могут использоваться небольшие канавки и ступенчатые поверхности, как показано на рисунке. Обработка поверхности.
2) Величина зазора пластиковых деталейДетали собираются напрямую без движения, как правило, 0,1 мм;Шов обычно составляет 0,15 мм;
Минимальный зазор между деталями без соприкосновения составляет 0,3 мм, обычно 0,5 мм.3) Распространенные формы и зазоры пластиковых деталей показаны на рисунке. Распространенные формы и метод определения зазоров для остановки пластиковых деталей.

ДЕТРОЙТ - Руководители четырех компаний по производству автозапчастей заявили во вторник, что они не ожидают широкомасштабных последствий от нехватки ключевого ингредиента в пластиковой смоле после взрыва на заводе. Представители Delphi Automotive, Illinois Tool Works, AK Steel и Parker Hannifin заявили в ходе телефонных конференций, посвященных обсуждению доходов своих компаний, что нехватка ПА-12 не должна нарушить их работу. Автопроизводители и компании по производству запчастей пытаются найти замену с тех пор, как завод в Германии, который производит большую часть мирового запаса этого ингредиента, приостановил производство после взрыва в марте. Смола используется в сотнях деталей. Она наиболее важна в топливных и тормозных магистралях, поскольку может транспортировать бензин и другие жидкости без ухудшения своих свойств. Компании, которые производят топливные и тормозные магистрали, а также разъемы, обеспокоены тем, что у них закончится ПА-12, и им, возможно, придется прекратить поставки автопроизводителям и крупным поставщикам комплектующих. Один из ключевых производителей топливных магистралей, TI Automotive, на прошлой неделе предупредил, что перебои в производстве автомобилей вероятны в ближайшие несколько недель. На прошлой неделе TI и торговая группа поставщиков провели общеотраслевое совещание, чтобы оценить оставшиеся запасы PA-12 и призвать к более быстрому тестированию альтернативных вариантов. Однако Родни О’Нил, генеральный директор Delphi, одного из крупнейших поставщиков комплектующих, заявил, что не видит существенного влияния на Delphi или производство автомобилей. «Я не считаю это кризисом с точки зрения огромных простоев для кого-либо в мире», — сказал О’Нил. Он отметил, что автомобильная промышленность решает проблему быстро и гибко. Delphi, поставщик аудиосистем, топливных насосов, разъемов для проводки и других изделий из города Трой, штат Мичиган, использует PA-12 в небольшом количестве деталей и уже подготовила замену, сказал О’Нил. «Мы считаем, что сейчас в канале сбыта достаточно запасов, чтобы справиться с этим», — сообщил инвесторам Джон Бруклиер, вице-президент по связям с инвесторами компании Illinois Tool Works, во вторник в ходе отдельного телефонного разговора. Он сказал, что производитель металлических и пластиковых деталей, таких как дверные ручки, из Гленвью, штат Иллинойс, использует мало полиамида-12, но следит за его влиянием на автомобильные компании. Генеральный директор AK Steel Джеймс Уэйнскотт заявил, что клиенты говорят компании, что любой дефицит, вероятно, станет проблемой, в основном для европейских автопроизводителей в США. По его словам, компания из Уэст-Честера, штат Огайо, была обеспокоена этой проблемой до последнего дня или около того. «Здесь может быть некоторый эффект постепенного снижения, но мы не думаем, что это будет большой проблемой», — сказал Уэйнскотт инвесторам. Автопроизводители утверждают, что эта проблема пока не остановила производство. Дефицит был вызван взрывом 31 марта на заводе Evonik Industries. Завод поставлял как минимум четверть мирового объема полиамида-12 и около 70 процентов химического вещества, которое используется другими компаниями для производства смолы. Компания Evonik заявила, что завод будет простаивать как минимум три месяца. Генеральный директор компании Parker Hannifin, производителя клапанов, фильтров, насосов и шлангов, Дональд Вашкевич заявил, что его компания не занимается производством топливных трубопроводов, но использует полиамид-12 (также известный как нейлон-12) в трубках пневматических тормозов и других деталях. По его словам, компания из Кливленда использует альтернативные материалы. «Мы можем уберечь наших клиентов от проблем», — сказал Вашкевич. Однако Вашкевич отметил, что дефицит сырья может привести к росту стоимости сырья для производства пластиковых деталей. Немногие пластики способны на то, что делает полиамид-12. Этот материал не впитывает столько влаги, как другие пластики, и выдерживает транспортировку бензина, тормозной жидкости и других углеводородных жидкостей. Садхан Джана, профессор полимерной инженерии в Университете Акрона в Огайо, сказал, что не знает другого пластика, столь же прочного, как PA-12. Любой заменитель должен пройти тщательное тестирование, чтобы убедиться, что он подойдет для конкретной автомобильной детали, говорит Джана. Эти испытания могут занять месяцы. Автопроизводители и поставщики близки к соглашению об ускоренной процедуре тестирования заменителей. Некоммерческая торговая группа Automotive Industry Action Group заявила в понедельник, что General Motors Co., Ford Motor Co., Chrysler Group, Honda Motor Co., Hyundai-Kia, Volkswagen AG и их поставщики, как ожидается, завершат разработку новых стандартов тестирования на следующей неделе. Соглашение сократит временный процесс утверждения новых материалов с нынешних восьми недель до трех недель или дольше. AIAG заявила, что группа уверена, что сможет сократить время тестирования, поскольку альтернативные смолы уже хорошо известны, а предыдущие испытания точно предсказывали реальные характеристики.