1.

Высокоточные компоненты:

Обработка с ЧПУ дает возможность создавать небольшие высокоточные компоненты, необходимые для функционирования электроники 3C, такие как датчики, микроконтроллеры и небольшие механические детали.


2.

Индивидуальные модификации:
В целях ремонта или модификации на станках с ЧПУ можно производить запасные части или индивидуальные модификации для старых или снятых с производства электронных устройств, для которых может отсутствовать легкодоступные детали.


3.

Качество и постоянство:
Обработка на станках с ЧПУ обеспечивает высококачественное производство и стабильность электронных компонентов, соблюдение жестких допусков и спецификаций, требуемых отраслью 3C.


4..

Массовое производство:
После завершения проектирования обработка на станках с ЧПУ может быть использована для массового производства нестандартных компонентов в 3C-электронной промышленности, гарантируя, что каждая деталь будет соответствовать точным спецификациям.



В целом, индивидуальная обработка с ЧПУ играет ключевую роль в индустрии 3C-электроники, позволяя создавать точные, индивидуальные и высококачественные компоненты, необходимые для современных электронных устройств.

Для индивидуальных услуг по производству с ЧПУ, пожалуйста, выберите нас, и мы предоставим вам услуги самого высокого качества и по наиболее конкурентоспособной цене. Давайте вместе продвигать инновации и развитие 3C.

Электроника

обрабатывающая промышленность!

Благодаря постоянному обновлению технологии обработки обработка с ЧПУ также претерпела множество изменений. Многие эксперты отметили, что в будущем ЧПУ станет основным режимом обработки. В процессе обработки с ЧПУ инструмент является наиболее важным, сегодня мы подробно разберемся с инструментом с ЧПУ.



Концепция обрабатывающего инструмента с ЧПУ


Инструмент – это инструмент, используемый для резки в механическом производстве. К универсальным режущим инструментам относятся как режущие инструменты, так и абразивные инструменты. Подавляющее большинство ножей используется для станков, но есть и ручные инструменты. Поскольку инструменты, используемые в механическом производстве, в основном используются для резки металлических материалов, под термином «инструмент» обычно понимают инструмент для резки металла. Режущие инструменты, используемые для резки древесины, называются деревообрабатывающими инструментами.


обрабатывающий инструмент с ЧПУ


Классификация инструментов


Режущие инструменты можно разделить на пять категорий по форме обрабатываемой поверхности детали.


Режущий инструмент для обработки различных наружных поверхностей, в том числе режущий инструмент для обработки различных наружных поверхностей, в том числе токарные, строгальные ножи, фрезы, протяжки и напильники для наружных поверхностей и т.п.


Инструменты для обработки отверстий
, включая дрель, сверло для развертывания, расточную фрезу, фрезу и протяжку для внутренней поверхности и т. д.


Инструменты для обработки резьбы
, включая метчик, матрицу, резьбонарезную головку с автоматическим открытием, инструмент для точения резьбы и резьбофрезерный станок.


Инструменты для обработки шестерен
, в том числе фрезерный станок, зуборезной станок, бритвенный станок, инструмент для обработки конических зубчатых колес и т. д.


Режущие инструменты
, включая вставленное полотно циркулярной пилы, ленточную пилу, лучковую пилу, режущий инструмент и фрезу с пильным полотном и т. д.


Кроме того, существуют
комбинированные инструменты
.


Инструмент для резки отверстий


Структура инструмента


В конструкцию различных инструментов входят зажимная и рабочая части. Зажимная часть и рабочая часть общей конструкции инструмента выполнены на корпусе инструмента; Рабочая часть инструмента (зуб или лезвие) закреплена на корпусе инструмента.


Зажимная часть инструмента имеет два вида отверстий и ручки. Инструмент с отверстием опирается на внутреннее отверстие, установленное на шпинделе или оправке станка, и передает крутящий момент с помощью осевой шпонки или концевой шпонки, например, цилиндрической фрезы и торцевой фрезы втулки.


Инструмент с ручкой обычно представляет собой прямоугольную ручку, цилиндрическую ручку и коническую ручку трех видов. Токарные инструменты, строгальные инструменты и т. д. обычно представляют собой прямоугольные ручки; Коническая рукоятка выдерживает осевое усилие конусом и передает крутящий момент с помощью трения. Цилиндрический хвостовик обычно подходит для спиральных сверл меньшего размера, концевых фрез и других инструментов, режущих за счет трения, возникающего при передаче зажимного крутящего момента. Хвостовик многих инструментов с рукоятками изготовлен из низколегированной стали, а рабочая часть — из быстрорежущей стали, сваренной между собой.



Основные свойства, которыми должен обладать инструментальный материал


1. Высокая твердость


Твердость инструментального материала должна быть выше, чем твердость обрабатываемого материала, что является основным свойством, которым должен обладать инструментальный материал.


2. Достаточная прочность и жесткость


Материал режущей части инструмента должен выдерживать большую силу резания и силу удара при резании. Прочность на изгиб и ударная вязкость отражают способность материала инструмента противостоять хрупкому разрушению и разрушению кромки.


3. Высокая износостойкость и термостойкость


Под износостойкостью инструментальных материалов понимается способность противостоять износу. Чем выше твердость материала инструмента, тем лучше износостойкость; Чем выше твердость при высоких температурах, тем лучше термостойкость, материал инструмента при высоких температурах устойчив к пластической деформации, а также сильнее противоизносные свойства.


4. Хорошая теплопроводность


Большая теплопроводность означает хорошую теплопроводность, а теплоемкость, образующаяся во время резки, легко передается наружу, тем самым снижая температуру режущей части и уменьшая износ инструмента.


5. Хорошие технологии и экономика


Чтобы облегчить производство, инструментальный материал должен иметь хорошую обрабатываемость, включая ковку, сварку, резку, термообработку, шлифовку и так далее. Экономия является одним из важных показателей для оценки и продвижения применения новых инструментальных материалов.


6. Устойчивость к склеиванию


Предотвратите заготовку и молекулы инструментального материала под действием адсорбционной связи при высокой температуре и высоком давлении.


7. Химическая стабильность


Это означает, что инструментальный материал нелегко вступить в химическую реакцию с окружающей средой при высокой температуре.


Покрытие инструмента


Сменные пластины из алюминиевого сплава теперь покрываются твердыми или композитными слоями карбида титана, нитрида титана и оксида алюминия методом химического осаждения из паровой фазы. Разрабатываемый метод физического осаждения из паровой фазы можно использовать не только для инструментов из алюминиевых сплавов, но и для инструментов из быстрорежущей стали, таких как сверла, червячные фрезы, метчики и фрезы. Будучи барьером, предотвращающим химическую диффузию и теплопроводность, твердое покрытие замедляет скорость износа инструмента во время резки, а срок службы лезвия с покрытием примерно в 1–3 раза выше, чем у лезвия без покрытия.



Как выбрать инструмент


Выбор инструмента осуществляется в состоянии взаимодействия человека и машины при программировании ЧПУ. Инструмент и ручка должны быть правильно выбраны в соответствии с производительностью станка, характеристиками материала заготовки, процедурой обработки, объемом резания и другими соответствующими факторами.


Общий принцип выбора инструмента: простота установки и настройки, хорошая жесткость, высокая прочность и точность. Учитывая требования к обработке, попробуйте выбрать более короткую ручку инструмента, чтобы повысить жесткость обработки инструмента. При выборе инструмента размер инструмента должен быть адаптирован к размеру поверхности обрабатываемой детали.


1. Концевую фрезу часто используют для обработки периферийного контура плоских деталей.


2. При фрезеровании плоскости следует выбирать фрезу с твердосплавными лезвиями.


3. При обработке выпуклостей и пазов выбирайте концевую фрезу из быстрорежущей стали.


4. При обработке поверхности заготовки или черновой обработке отверстия вы можете выбрать фрезу для кукурузы с твердосплавным лезвием.


5. Для обработки некоторых вертикальных поверхностей и изменяемого контура фаски часто используются шаровые фрезы, кольцевые фрезы, конические фрезы и дисковые фрезы.


6. При обработке поверхности произвольной формы, поскольку скорость резания конца инструмента со сферической головкой равна нулю, поэтому для обеспечения точности обработки расстояние между линиями резки обычно очень плотное, поэтому шаровая головка часто используется в отделка поверхности.


7, инструмент с плоской головкой по качеству обработки поверхности и эффективности резки лучше, чем нож с шаровой головкой, поэтому, если предпосылка обеспечения но резки, будь то грубая обработка поверхности или чистовая обработка, следует отдавать предпочтение ножу с плоской головкой. .


8. В обрабатывающем центре в библиотеке инструментов установлены различные инструменты, а выбор и смена инструмента осуществляются в любое время в соответствии с процедурой. Поэтому необходимо использовать стандартную ручку инструмента, чтобы стандартный инструмент для сверления, растачивания, расширения, фрезерования и других процессов можно было быстро и точно установить на шпиндель станка или в библиотеку инструментов. Количество инструментов должно быть максимально сокращено; После установки инструмента он должен выполнить все части обработки, которые он может выполнить; Инструменты для черновой отделки следует использовать отдельно, даже если размеры инструмента совпадают; Фрезерование перед сверлением; Сначала проводится чистовая обработка поверхности, а затем обработка 2D контура. Там, где это возможно, следует максимально использовать функцию автоматической смены инструмента на станках с ЧПУ для повышения эффективности производства.


Проблемы, возникающие при обработке алюминия, и пути их решения


Проблемы, возникающие при обработке алюминия, и решения при обработке чистого алюминия, анализ и решения легкого прилипания ножа:


1. Алюминиевый материал имеет мягкую текстуру и легко прилипает при высокой температуре;


2. Алюминий не устойчив к высоким температурам, легко открывается;


3. Связано с обработкой смазочно-охлаждающей жидкости: хорошие характеристики масляной смазки; Хорошая водорастворимая охлаждающая способность; Высокая стоимость сухой резки;


4. При обработке чистого алюминия следует выбирать концевую фрезу, предназначенную для обработки алюминия: положительный передний угол, острая режущая кромка, большая щель для отвода стружки, угол спирали 45 или 55 градусов;


5. Материал заготовки и инструмента с ЧПУ имеют большее сходство.


6. Грубый передний инструмент для обработки мягких материалов.


Рекомендация: Состояние станка от плохого до хорошего. Требования от низких до высоких. Используйте быстрорежущую сталь, полированный твердый сплав с покрытием, поликристаллический алмаз PCD и монокристаллический алмаз.


7. Низкой скорости можно избежать с помощью смазочно-охлаждающей жидкости, высокоскоростной смазки масляным туманом, эффект можно улучшить, подходит алюминиевый сплав


Направление будущего развития инструмента


Из-за высокой температуры, высокого давления, высокой скорости и деталей, работающих в агрессивной жидкой среде, применения все большего количества труднообрабатываемых материалов, уровень автоматизации резки и требования к точности обработки становятся все выше и выше. Чтобы адаптироваться к этой ситуации, направлением развития инструмента будет разработка и применение новых инструментальных материалов; Дальнейшая разработка технологии нанесения покрытия на инструмент из паровой фазы и нанесение покрытия более высокой твердости на матрицу с высокой вязкостью и высокой прочностью, чтобы лучше решить противоречие между твердостью и прочностью материала инструмента; Дальнейшее развитие структуры индексируемого инструмента; Повысьте точность изготовления инструмента, уменьшите разницу в качестве продукции и оптимизируйте использование инструмента.

Как выбрать инструмент для обработки алюминиевого сплава с ЧПУ.

Сейчас во многих отраслях прецизионных деталей используется обработка с ЧПУ, но после завершения обработки с ЧПУ поверхность многих изделий все еще остается относительно шероховатой, на этот раз вам необходимо провести вторичную чистовую обработку поверхности.


Прежде всего, обработка поверхности подходит не для всех продуктов обработки с ЧПУ, некоторые продукты можно использовать непосредственно после обработки, а некоторые требуют ручной полировки, гальваники, окисления, резьбы по радию, трафаретной печати, порошкового напыления и других специальных процессов. Вот некоторые вещи, которые вам следует знать об обработке поверхности.


1,
повысить точность продукта
; После завершения обработки изделия некоторые изделия имеют шероховатую поверхность и оставляют большие остаточные напряжения, что снижает точность изделия и влияет на точность соответствия деталей. В этом случае требуется обработка поверхности изделия.


2,
обеспечить износостойкость изделия
; Если сценарии обычного использования деталей взаимодействуют с другими деталями, длительное использование приведет к увеличению износа деталей, что также требует обработки поверхности изделия для продления срока службы деталей.


3,
повысить коррозионную стойкость изделия
; Детали, эксплуатируемые длительное время в местах с высокой коррозионной активностью, требуют специальной обработки поверхности, требующей полировки и напыления антикоррозионных материалов. Улучшите коррозионную стойкость и срок службы изделия.


Вышеупомянутые три пункта являются необходимыми условиями для обработки поверхности после прецизионной обработки деталей с ЧПУ, и ниже будут представлены несколько методов обработки поверхности.



Что такое гальваника? Каковы виды и области применения гальваники?

01. Что такое гальваника?


Гальваника относится к технологии поверхностной инженерии, при которой на поверхности подложки путем электролиза в солевом растворе, содержащем металлизированную группу, получают твердую металлическую пленку, при этом металлизированная группа выступает в качестве катода, а металлизированная группа или другой инертный проводник - в качестве анода под действие постоянного тока.


02. Почему гальваника?


Целью гальванотехники является
улучшить внешний вид материала, придав поверхности материала разнообразные физические и химические свойства
, такие как коррозионная стойкость, декоративные, износостойкость, пайка и электрические, магнитные, оптические свойства.


03. Каковы виды и области применения гальваники?


1, оцинкованный


Оцинкованный слой имеет высокую чистоту и представляет собой анодное покрытие. Слой цинка играет механическую и электрохимическую защитную роль на стальной матрице.


Таким образом, оцинкованный слой широко используется в машиностроении, оборудовании, электронике, инструментах, легкой промышленности и других аспектах и ​​является одним из наиболее широко используемых видов покрытия.



2. Меднение


Медное покрытие представляет собой катодное полярное покрытие, которое может играть только роль механической защиты основного металла.
Слой меднения обычно используется не только как защитно-декоративное покрытие, а как нижний или средний слой покрытия для улучшения адгезии между поверхностным покрытием и основным металлом.


В области электроники, например, меднение сквозных отверстий на печатных платах, а также в аппаратной технике, ремеслах, отделке мебели и других областях.



3. Никелирование


Слой никелирования представляет собой защитный слой отрицательной полярности, оказывающий только механическое защитное воздействие на основной металл.
Помимо непосредственного использования в некоторых медицинских устройствах и корпусах аккумуляторов, никелированный слой часто используется в качестве нижнего или среднего промежуточного слоя, который широко используется в повседневном оборудовании, легкой промышленности, бытовой технике, машиностроении и других отраслях.



4. Хромирование


Хромированный слой представляет собой покрытие отрицательной полярности, которое играет только роль механической защиты.
Декоративное хромирование, нижний слой обычно полируется или наносится гальваническим светлым покрытием.


Широко используется в приборах, счетчиках, бытовой технике, бытовой технике, самолетах, автомобилях, мотоциклах, велосипедах и других открытых частях. Функциональное хромирование включает твердое хромирование, пористое хромирование, черный хром, опаловый хром и так далее.


Слой твердого хрома в основном используется для различных измерительных суппортов, манометров, режущих инструментов и различных типов валов, слой хрома со свободными отверстиями в основном используется для разрушения поршня в полости цилиндра; Черный хромовый слой используется для деталей, которым необходима матовая поверхность и износостойкость, например, авиационные приборы, оптические приборы, фототехника и т. д. Опалесцирующий хром в основном используется в различных измерительных инструментах.



5. Лужение


По сравнению со стальной подложкой олово представляет собой покрытие с отрицательной полярностью, а по сравнению с медной подложкой — анодное покрытие. Утончающий слой в основном используется в качестве защитного слоя тонкой пластины в консервной промышленности, а большая часть оболочки ковкого железа изготавливается из лужения железных пластин. Еще одно важное применение оловянных покрытий — в электронной и энергетической промышленности.


6, покрытие из сплава


В растворе два или более иона металла совместно осаждаются на катоде, образуя процесс равномерного тонкого покрытия, называемый гальваническим покрытием.


Гальваническое покрытие сплавом превосходит гальваническое покрытие одного металла по плотности кристаллов, пористости, цвету, твердости, коррозионной стойкости, износостойкости, магнитной проводимости, износостойкости и устойчивости к высоким температурам.


Существует более 240 видов гальванических сплавов, но реально в производстве используется менее 40 видов. Обычно его делят на три категории:
защитное покрытие сплава, декоративное покрытие сплава и функциональное покрытие сплава
.


Широко используется в авиации, аэрокосмической, навигационной, автомобильной, горнодобывающей, военной, измерительной технике, визуальном оборудовании, посуде, музыкальных инструментах и ​​других отраслях промышленности.


В дополнение к вышесказанному, существуют другие химические покрытия, композитные покрытия, неметаллические покрытия, позолота, посеребрение и так далее.


Что такое полировка?

Поверхность изделий, обработанных с помощью станков с ЧПУ или 3D-печати, иногда бывает шероховатой, а требования к поверхности изделий высоки, поэтому их необходимо полировать.


Под полировкой подразумевается использование механического, химического или электрохимического воздействия для уменьшения шероховатости поверхности заготовки с целью получения блестящей, плоской поверхности.


Полировка может не повысить размерную точность или геометрическую точность заготовки, а с целью получения гладкой поверхности или зеркального блеска, а иногда и для устранения блеска (потускнения).



Ниже описаны несколько распространенных методов полировки.:


01. Механическая полировка


Механическая полировка заключается в резке, пластической деформации поверхности материала для удаления полированной выпуклой и гладкой поверхности методом полировки, обычном использовании полосы точильного камня, шерстяного круга, наждачной бумаги и т. д.,
преимущественно ручное управление
Требования к качеству поверхности могут быть использованы для метода сверхтонкой полировки.


Суперфинишная полировка – это использование специальных шлифовальных инструментов, в полировочной жидкости, содержащей абразив, плотно прижимаемых к обрабатываемой поверхности заготовки, для высокоскоростного вращения. Этот метод часто используется при изготовлении форм для оптических линз.


02. Химическая полировка


Химическая полировка заключается в растворении в химической среде микроскопической выступающей части поверхности материала преимущественно, чем вогнутой части, с целью получения гладкой поверхности.


Основным преимуществом этого метода является то, что он не требует сложного оборудования, позволяет полировать детали сложной формы и одновременно с высокой эффективностью полировать множество деталей.


Основной проблемой химической полировки является приготовление полирующей жидкости.


03. Электролитическая полировка


Основной принцип электролитической полировки такой же, как и химической полировки, то есть гладкая поверхность достигается за счет избирательного растворения мелких выступающих частей на поверхности материала.


По сравнению с химической полировкой, эффект катодной реакции может быть устранен и эффект лучше.


04. Ультразвуковая полировка


Заготовка помещается в абразивную суспензию и помещается вместе в ультразвуковое поле, а абразив шлифуется и полируется на поверхности заготовки за счет колебаний ультразвуковой волны.


Макроскопическая сила ультразвуковой обработки невелика и не вызывает деформации заготовки, но изготовление и установка оснастки сложнее.


05. Жидкая полировка


Жидкостная полировка основана на высокоскоростном потоке жидкости и абразивных частицах, которые она несет, которые омывают поверхность заготовки для достижения цели полировки.


Общие методы::
абразивно-струйная обработка, жидкостно-струйная обработка, гидродинамическое шлифование
И так далее. Гидродинамическое шлифование приводится в действие гидравлическим давлением, заставляющим жидкую среду, несущую абразивные частицы, течь через поверхность заготовки с высокой скоростью.


Среда в основном состоит из специальных составов, обладающих хорошей текучестью при низком давлении и смешанных с абразивами, которыми может быть порошок карбида кремния.


06. Магнитная шлифовка-полировка


Магнитное шлифование и полирование – это использование магнитного абразива под действием магнитного поля для формирования абразивной щетки, шлифующей заготовку.


Этот метод имеет преимущества высокой эффективности обработки, хорошего качества, простоты контроля условий обработки и хороших условий труда.


Выше приведены 6 распространенных процессов полировки.

HONSCN Компания Precision уже 20 лет является профессиональным производителем станков с ЧПУ. Сотрудничество с более чем 1000 предприятиями, глубокое накопление технологий, команда старших технических специалистов, добро пожаловать на консультацию по индивидуальной обработке!

Обслуживание клиентов

Как станок, используемый в основном для обработки деталей коробок и корпусов, обрабатывающий центр стоит от сотен тысяч до миллионов. Как правило, это ключевое оборудование в ключевых процессах предприятия. Как только машина выключается, потери часто бывают велики. Поэтому, чтобы в полной мере воспользоваться преимуществами станка, мы должны уделять внимание работам по техническому обслуживанию и ремонту. Поскольку большинство ежедневных электрических неисправностей станков с ЧПУ являются электрическими неисправностями, более важными являются техническое обслуживание и ремонт электрооборудования. 1) Часть управления системой ЧПУ 2) Серводвигатель и двигатель шпинделя.




Сосредоточьтесь на шуме и повышении температуры. Если шум или повышение температуры слишком велико, выясните, является ли это механической проблемой, например, с подшипником или настройкой параметров его согласующего усилителя, и примите соответствующие меры для ее решения. Например, если во время движения сервовала слышен ненормальный звук и после проверки нет явного изменения параметров, есть подозрение, что механический шум может быть вызван ходовым винтом, муфтой и несоосностью серводвигателя. Отсоедините двигатель от муфты и эксплуатируйте двигатель отдельно. Если двигатель по-прежнему издает шум, отрегулируйте коэффициент усиления контура скорости и контура положения соответствующим образом. Сделайте двигатель тихим. Если шума нет, определите, что это концентричность между ходовым винтом и муфтой, откорректируйте концентричность и затем подсоедините двигатель. Проблему можно устранить.


3) Элемент обратной связи измерения, включая энкодер, решетчатую линейку и т. д., проверьте, не ослаблено ли соединение элементов обнаружения и не загрязнены ли они маслом или пылью. 4) Электрическая часть управления


Проверьте, в норме ли напряжение трехфазного источника питания; Проверьте, хорошо ли подсоединены электрические компоненты; Проверьте эффективность различных переключателей с помощью диагностического экрана ЭЛТ; Проверьте, все ли реле и контакторы работают нормально и контакты в исправном состоянии; Эффективны ли тепловое реле, дугогаситель и другие защитные элементы; Проверьте, не слишком ли высока температура компонентов внутри электрического шкафа. При плохом контакте контактора контактор можно разобрать, высокотемпературный оксид на контактной поверхности соскоблить небольшим напильником, затем протереть всякую всячину впитывающей ватой и спиртом, собрать заново, а затем контакт можно провести мультиметром.


5) Улучшение использования


Если обрабатывающий центр простаивает в течение длительного времени, когда его необходимо использовать, в первую очередь каждое подвижное звено станка будет влиять на его статические и динамические характеристики передачи из-за затвердевания смазки, пыли и даже ржавчины, снижать точность. станка, а засорение системы масляного контура – ​​большая неприятность; С электрической точки зрения аппаратное обеспечение электрической системы управления состоит из десятков тысяч электронных компонентов, а их производительность и срок службы очень дискретны. Если он не используется в течение длительного времени, при внезапной передаче питания компоненты будут повреждены из-за сильного тока и сильного напряжения. Следовательно, в период времени, когда нет задачи обработки, лучше всего запускать станок на низкой скорости и, по крайней мере, часто или даже каждый день включать питание системы ЧПУ.


Я столкнулся с такой ситуацией: горизонтальный обрабатывающий центр с системой FANUC. После запуска программы прогрева она обработала и обнаружила, что квалифицированные детали были обработаны утром, а обработанные детали к полудню оказались неквалифицированными. После проверки обрабатывающим персоналом на месте расположение и крепление станка не деформированы и не ослаблены. Однако, когда шпиндельная коробка не обработана и неподвижна, она будет отклоняться вниз на 0,1 мм по направлению оси тяжести. Техник считает, что температурная компенсация не работает или у датчика температуры плохой контакт. Однако это явление по-прежнему возникает после замены датчика температуры и температурного модуля и повторного ввода параметров ЧПУ и параметров температурной компенсации. После консультации с экспертом наконец выяснилось, что проблема не в датчике, а в том, что на станке имеется световой люк длиной 2 метра и шириной 1 метр, обращенный к главному валу и колонне. В полдень солнце светит прямо на главный вал и колонну, что приводит к термической деформации. После закрытия светового люка шпиндельная коробка возвращается в нормальное состояние. Это типичная ошибка обслуживания, вызванная неправильным обслуживанием. Таким образом, правильное ежедневное обслуживание обеспечивает удобство для общего обслуживания в будущем.