Honscn фокусируется на профессиональных услугах по обработке с ЧПУ
с 2003 года.
Запасные части с ЧПУ предоставляются компанией Honscn Co.,Ltd, ответственным производителем. Он производится с помощью процесса, который включает тщательное тестирование качества, такое как проверка сырья и всей готовой продукции. Его качество строго контролируется на всем пути, от проектирования до стадии разработки в соответствии со стандартами.
На протяжении многих лет мы собираем отзывы клиентов, анализируем динамику отрасли и интегрируем источник рынка. В конце концов, мы преуспели в улучшении качества продукции. Благодаря этому, HONSCNПопулярность возросла, и мы получили массу восторженных отзывов. Каждый раз, когда наш новый продукт предстает перед публикой, он всегда пользуется большим спросом.
В Honscn мы стремимся предложить клиентам максимально внимательное комплексное обслуживание. От настройки, проектирования, производства до отгрузки - каждый процесс строго контролируется. Мы уделяем особое внимание безопасной транспортировке такой продукции, как запасные части с ЧПУ, и выбираем самых надежных экспедиторов в качестве наших долгосрочных партнеров.
Обработка резьбы является одним из очень важных применений обрабатывающего центра с ЧПУ. Качество обработки и эффективность резьбы напрямую влияют на качество обработки деталей и эффективность производства обрабатывающего центра. С улучшением производительности обрабатывающего центра с ЧПУ и усовершенствованием режущих инструментов также улучшается метод обработки резьбы, и Точность и эффективность обработки резьбы также постепенно улучшаются. Чтобы дать техническим специалистам возможность разумно выбирать методы обработки резьбы, повысить эффективность производства и избежать проблем с качеством, несколько методов обработки резьбы, обычно используемых в обрабатывающих центрах с ЧПУ, суммированы следующим образом:1. Нажмите метод обработки
1.1 Классификация и характеристики обработки метчиком. Использование метчика для обработки резьбового отверстия является наиболее часто используемым методом обработки. В основном он применим для резьбовых отверстий небольшого диаметра (d30) и низких требований к точности положения отверстия.
В 1980-х годах для резьбовых отверстий был принят метод гибкого нарезания резьбы, то есть для зажима метчика использовалась гибкая нарезающая цанга. Резьбовую цангу можно использовать для осевой компенсации, чтобы компенсировать ошибку подачи, вызванную несинхронизацией между осевой подачей станка и скоростью шпинделя, чтобы обеспечить правильный шаг. Гибкая метчиковая цанга имеет сложную конструкцию, высокую стоимость, легкость повреждения и низкую эффективность обработки. В последние годы производительность обрабатывающего центра с ЧПУ Постепенно функция жесткого нарезания резьбы стала базовой конфигурацией обрабатывающего центра с ЧПУ.
Таким образом, жесткое нарезание резьбы стало основным методом обработки резьбы. То есть метчик зажимается жесткой пружинной цангой, а подача шпинделя соответствует скорости шпинделя, контролируемой станком. По сравнению с гибким нарезающим патроном Преимущества пружинного патрона заключаются в простой конструкции, низкой цене и широком применении. Помимо метчика, он также может удерживать концевую фрезу, сверло и другие инструменты, что может снизить стоимость инструмента. В то же время жесткое нарезание резьбы можно использовать для высокоскоростной резки, повысить эффективность использования обрабатывающего центра и снизить производственные затраты.
1.2 определение резьбового нижнего отверстия перед нарезанием резьбыОбработка нижнего резьбового отверстия оказывает большое влияние на срок службы метчика и качество обработки резьбы. Как правило, диаметр нижнего отверстия с резьбой близок к верхнему пределу допуска диаметра нижнего отверстия с резьбой. Например, диаметр нижнего отверстия с резьбой M8 составляет 6,7–0,27 мм, выберите диаметр сверла 6,9 мм. Таким образом, можно уменьшить припуск на обработку метчика, уменьшить нагрузку на метчик и увеличить срок его службы.
1.3 Выбор метчика При выборе метчика в первую очередь необходимо подобрать соответствующие метчики в соответствии с обрабатываемыми материалами. Инструментальная компания производит разные виды метчиков под разные материалы обработки, поэтому выбору следует уделить особое внимание.
Потому что метчик очень чувствителен к обрабатываемым материалам по сравнению с фрезой и расточной фрезой. Например, использование метчика для обработки чугуна для обработки алюминиевых деталей легко может вызвать соскакивание резьбы, беспорядочное нарезание резьбы и даже поломку метчика, что приведет к браку заготовки. Во-вторых, обратите внимание на разницу между сквозным и глухим метчиком. Передняя направляющая метчика сквозного отверстия длинная, а удаление стружки - это передняя стружка. Передняя направляющая глухого отверстия короткая, а удаление стружки - это передняя часть. Это задняя часть. Обработка глухого отверстия сквозным метчиком не может гарантировать глубину обработки резьбы. Кроме того, если используется гибкая метчиковая цанга, следует также отметить, что диаметр ручки метчика и ширина четырех сторон должны быть такими же, как и у метчиковой цанги; диаметр рукоятки метчика при жестком нарезании резьбы должен быть таким же, как и у кожуха пружины. Короче говоря, только разумный выбор метчика может обеспечить плавную обработку.
1.4 ЧПУ-программирование обработки метчикаПрограммирование обработки метчика относительно простое. Теперь обрабатывающий центр обычно закрепляет подпрограмму нарезания резьбы, и ему нужно только присвоить значения различным параметрам. Однако следует отметить, что значение некоторых параметров различается из-за разных систем ЧПУ и разных форматов подпрограмм. Например, формат программирования системы управления Siemens 840C — g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Во время программирования необходимо назначить только эти 12 параметров.
2. Метод резьбофрезерования 2.1. Характеристики резьбофрезерования. Для резьбофрезерования используется резьбофрезерный инструмент и трехосная связь обрабатывающего центра, то есть дуговая интерполяция по осям X и Y и линейная подача по оси Z.
Фрезерование резьбы в основном используется для обработки резьбы больших отверстий и резьбовых отверстий из труднообрабатываемых материалов. В основном он имеет следующие характеристики: (1) высокая скорость обработки, высокая эффективность и высокая точность обработки. Материал инструмента обычно представляет собой твердый сплав с высокой скоростью перемещения инструмента. Точность изготовления инструмента высока, поэтому точность фрезерной резьбы высока. (2) фрезерный инструмент имеет широкий спектр применения. Пока шаг одинаков, будь то левая или правая резьба, можно использовать один инструмент, что способствует снижению стоимости инструмента.
(3) фрезерование позволяет легко удалять стружку и охлаждать, а условия резания лучше, чем при резке метчиком. Он особенно подходит для обработки резьбы в труднообрабатываемых материалах, таких как алюминий, медь и нержавеющая сталь, особенно для обработки резьбы крупных деталей и компонентов из драгоценных материалов, что может обеспечить качество обработки резьбы и безопасность заготовки. (4), потому что там не имеет передней направляющей инструмента, подходит для обработки глухих отверстий с короткими нижними отверстиями с резьбой и отверстий без возвратных канавок инструмента. 2.2 классификация резьбофрезерных инструментов
Инструменты для резьбофрезерования можно разделить на два типа: один - фреза из твердого сплава с зажимом станка, а другой - цельная фреза из твердого сплава. Машинный зажимной резак имеет широкий спектр применения. Он может обрабатывать отверстия с глубиной резьбы меньше длины лезвия или отверстия с глубиной резьбы большей длины лезвия. Цельная твердосплавная фреза обычно используется для обработки отверстий с глубиной резьбы меньше длины инструмента. 2.3 ЧПУ-программирование резьбофрезерованияПрограммирование резьбофрезерного инструмента отличается от программирования других инструментов. Если программа обработки неправильная, легко вызвать повреждение инструмента или ошибку обработки резьбы. При программировании следует обратить внимание на следующие моменты.:
(1) во-первых, нижнее резьбовое отверстие должно быть хорошо обработано, отверстие малого диаметра должно быть обработано дрелью, а отверстие большего диаметра должно быть рассверлено, чтобы обеспечить точность нижнего резьбового отверстия. (2) при врезании и резке. Из инструмента следует выбрать траекторию дуги, обычно 1/2 оборота, и 1/2 шага необходимо пройти в направлении оси Z, чтобы обеспечить форму резьбы. В это время должно быть введено значение компенсации радиуса инструмента. (3) Дуга окружности по осям X и Y должна быть интерполирована в течение одной недели, а главный вал должен перемещаться на шаг вдоль направления оси Z, в противном случае нити будут спутаны беспорядочно.
(4) конкретный пример программы: диаметр резьбовой фрезы составляет 16. Резьбовое отверстие М48 1,5, глубина резьбового отверстия 14. Порядок обработки следующий: (процедура резьбового нижнего отверстия опускается, растачивается нижнее отверстие) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14,75 подача до самой глубокой резьбы G01 G41 x-16 Y0 F2000 перемещение в положение подачи, добавление компенсации радиуса G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 нарезка с 1/2 окружности дуги G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 нарезать всю резьбу G03 x-16 Y0 z0,75 I-20 J0 f500 нарезать на 1/2 окружности дуги G01 G40 x0 Y0 вернуться в центр и отменить компенсацию радиуса G0 Z100M30
3. Метод защелкивания3.1. Характеристики метода защелкивания. На деталях коробки иногда можно встретить большие резьбовые отверстия. При отсутствии метчика и резьбофрезы можно применить метод, аналогичный съему на токарном станке.
Установите резьбонарезной станок на расточную оправку для растачивания резьбы. Однажды компания обработала партию деталей с резьбой m52x1,5 и позиционным углом 0,1 мм (см. рисунок 1). Из-за высоких требований к позиционированию и большого резьбового отверстия невозможно обрабатывать метчиком и нет резьбофрезы. После испытания метод выбора нити принимается для обеспечения требований к обработке. 3.2 меры предосторожности при методе выбора пряжки.
(1) после запуска шпинделя должна быть выдержка, гарантирующая, что шпиндель достигнет номинальной скорости. (2) во время отвода инструмента, если это инструмент с ручной заточкой резьбы, поскольку инструмент нельзя заточить симметрично, в обратном направлении Отвод инструмента невозможен. Должна быть принята ориентация шпинделя, инструмент движется радиально, а затем инструмент втягивается. (3) Изготовление режущего аппарата должно быть точным, особенно положение режущего паза должно быть постоянным. Если оно несовместимо, для обработки нельзя использовать несколько режущих брусков, иначе это приведет к беспорядочной пряжке.
(4) даже если это очень тонкая пряжка, ее нельзя подобрать одним ножом, иначе это приведет к потере зуба и плохой шероховатости поверхности. По крайней мере, два ножа должны быть разделены. (5) эффективность обработки низкая, что применимо только к единичным изделиям, небольшим партиям, резьбе со специальным шагом и отсутствию соответствующего инструмента. 3.3 специальные процедуры.
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 Задержка X5 для достижения шпинделем номинальной скоростиN25 G33 z-50 Талреп K1,5N30 Ориентация шпинделя M19
Фреза N35 G0 X-2N40 G0 z15, отвод инструментаРедактирование: JQ
Металлообработка с ЧПУ заменяет другие производственные технологии во многих отраслях. Медицинская сфера считается областью, где ошибки редки, и те же правила применяются, когда речь идет о производстве медицинских деталей, поскольку в этой области на карту поставлены человеческие жизни, и даже небольшие ошибки могут привести к серьезным проблемам со здоровьем или даже смерти. Поэтому методы механической обработки, которые используют машинисты для производства медицинских деталей, должны обеспечивать жесткие допуски и высокоточные измерения.
Популярность металлообработки с ЧПУ растет благодаря ее способности массово производить детальные и точные результаты, что привело к увеличению числа производителей, использующих станки с ЧПУ в отрасли.
Обработка на станке с ЧПУ — это метод производства, при котором движение инструмента контролируется заранее запрограммированным компьютерным программным обеспечением. Все медицинские изделия могут быть изготовлены точно и быстро с помощью фрезерно-токарной обработки с ЧПУ. Давайте посмотрим на основные преимущества спроса на обработку с ЧПУ в отрасли здравоохранения.:
Нет фиксированного инструмента
Обработка на станках с ЧПУ не имеет себе равных с точки зрения быстрого выполнения работ и минимальных инвестиций в мелкосерийное производство, даже в одноразовые изделия. Детали для медицинской промышленности часто приходится изготавливать быстро и небольшими партиями. В то же время металлообработка с ЧПУ позволяет изготавливать детали без специальных инструментов, что может расширить производственный процесс, но обеспечить превосходное качество и точность даже без использования инструментов.
Нет ограничения по количеству
После создания цифрового файла САПР (компьютерного проектирования) вы можете легко создать из него программу резки одним нажатием кнопки. Приложение кодирования может изготовить одну деталь или любое количество деталей с высочайшей точностью и аккуратностью. Это огромное преимущество при создании одноразовых или одноразовых деталей по индивидуальному заказу, таких как узкоспециализированные медицинские приборы, приборы, оборудование, протезы и другие медицинские или хирургические изделия. Другие процедуры требуют минимального размера заказа для получения необходимого сырья, что делает некоторые проекты непрактичными, в то время как обработка с ЧПУ не требует минимального размера заказа.
Высокая толерантность
Многие виды медицинского оборудования требуют большого диапазона допусков, и с помощью станков с ЧПУ этого легко достичь. Качество поверхности обычно очень хорошее и требует минимальной последующей обработки, что экономит время и деньги, но это не самое главное. В общем, самое важное, что следует помнить о медицинских материалах и оборудовании, — это то, что они должны соответствовать своему назначению, и любое отклонение от стандарта может означать катастрофу.
Быстрая машина
Станки с ЧПУ быстрее и могут работать 24 часа в сутки, 365 дней в году. Помимо текущего обслуживания, ремонт и модернизация — единственные случаи, когда производители прекращают использование оборудования.
Цифровые файлы САПР легкие и гибкие.
Разработчики продуктов, медицинские специалисты и специалисты по производству могут быстро и легко переносить цифровые программы из одного места в другое. Эта технология значительно расширяет возможности обработки на станках с ЧПУ для производства высококачественных специализированных медицинских устройств и оборудования, независимо от географического местоположения, когда и где бы они ни были необходимы. Эта особенность обработки на станках с ЧПУ очень удобна, особенно в срочных медицинских условиях.
Как обработка с ЧПУ меняет отрасль здравоохранения
Обработка с ЧПУ произвела революцию в способах проектирования, производства, персонализации и использования медицинских устройств и устройств. Точность, индивидуализация и скорость обработки на станках с ЧПУ меняют уход за пациентами, обеспечивая персонализированное лечение и улучшая результаты хирургических операций.
Эта технология открывает путь к прорывным инновациям в протезировании, устройствах и терапии, а также способствует прогрессу во многих областях здравоохранения.
Обработка с ЧПУ дает много преимуществ в медицинской сфере, в том числе:
Точность и аккуратность
Точность работы станков с ЧПУ чрезвычайно высока. Такой уровень точности необходим для производства хирургических инструментов, имплантатов и микроустройств, используемых в малоинвазивной хирургии. Точность и постоянство, обеспечиваемые обработкой с ЧПУ, улучшают производительность во время медицинских процедур и снижают риск осложнений.
Это особенно важно для хирургов, которые полагаются на сверхсложные и надежные инструменты для выполнения деликатных задач. От ручек скальпелей до роботизированных хирургических ассистентов — обработка с ЧПУ обеспечивает высококачественные инструменты, которые повышают точность и безопасность пациентов.
Кастомизация и персонализация
Обработка с ЧПУ позволяет создавать персонализированные медицинские детали и устройства с учетом уникальной анатомии пациента. Эта способность позволяет создавать персонализированные ортопедические имплантаты, зубные протезы, слуховые аппараты и другие устройства.
Используя данные, специфичные для пациента, такие как 3D-сканы или изображения МРТ, станки с ЧПУ могут точно создавать предметы, которые идеально подходят к телу пациента. Это улучшает комфорт, функциональность и эффективность лечения, а также ускоряет выздоровление пациента.
Сложная форма и структура.
Обработка на станках с ЧПУ может создавать сложную геометрию и сложные внутренние структуры, которые часто трудно достичь с помощью других методов производства. Возможность точно вырезать внутренние полости, каналы и тонкие детали особенно ценна при производстве имплантатов, микроустройств и хирургических инструментов.
Быстрое прототипирование
Прототипирование позволяет медицинским инженерам и дизайнерам создавать функциональные модели деталей и устройств, что позволяет им оценить дизайн, сборку и функциональность перед началом производства. Сочетание программного обеспечения для автоматизированного проектирования (САПР) и станков с ЧПУ позволяет быстро воплощать цифровые проекты в физические прототипы.
Это позволяет вносить итеративные улучшения конструкции и помогает гарантировать, что медицинские устройства проходят тщательное тестирование и оптимизацию перед выпуском. В развивающейся области быстрое прототипирование может стимулировать инновации и помочь быстрее вывести на рынок новые медицинские достижения.
Оптимизация процесса
Интеграция обработки с ЧПУ с передовыми технологиями, такими как автоматизация и искусственный интеллект (ИИ), сводит к минимуму ошибки и позволяет автоматизировать процессы контроля качества. Это повышает эффективность, сокращает время производства и улучшает качество продукции, что способствует улучшению результатов лечения пациентов.
Кроме того, автоматизированные системы ЧПУ могут работать непрерывно с минимальным взаимодействием человека и машины между операциями. Некоторые станки с ЧПУ также способны выполнять многоосную обработку и одновременно выполнять задачи на разных поверхностях деталей.
Перепрограммируя машины, производители могут быстро переключаться между производством одного типа деталей и другого. Это сокращает время переналадки и означает, что различные детали можно изготавливать на одном станке за одну смену. Эти функции помогают ускорить производственные циклы, сократить время простоев и увеличить общий объем производства.
Гибкий выбор материала
Обработка с ЧПУ подходит для широкого спектра материалов, включая металлы, пластмассы и композиты. Эта универсальность позволяет производителям учитывать такие факторы, как биосовместимость, долговечность и функциональность, чтобы выбрать наиболее подходящий материал для конкретного медицинского применения.
Экономия затрат
Хотя промышленные станки с ЧПУ могут быть дорогими, в долгосрочной перспективе они предлагают значительные возможности экономии средств. Устраняя необходимость в специальных приспособлениях, приспособлениях и специальных инструментах для каждой детали, обработка с ЧПУ помогает минимизировать время наладки, упростить производство и снизить производственные затраты.
Эта технология также снижает отходы и затраты за счет оптимизации материалов. Это особенно важно в сфере медицины, поскольку имплантаты часто изготавливаются из дорогостоящих материалов, таких как титан и платина. Повышенная эффективность и производительность обработки на станках с ЧПУ также со временем способствуют экономии затрат.
Что такое медицинские изделия, обработанные на станках с ЧПУ?
Из-за критического характера медицинских устройств и компонентов медицинская промышленность требует высококачественной и высокоточной продукции. Поэтому обработка с ЧПУ широко используется в медицине. Ниже мы расскажем, что такое медицинская продукция с ЧПУ?
1. Медицинские имплантаты
Ортопедические имплантаты: обработка на станках с ЧПУ обычно используется для изготовления ортопедических имплантатов, таких как протезы бедра и колена.
Зубные имплантаты: используйте станки с ЧПУ для изготовления точных и индивидуальных зубных имплантатов.
2. Электронное медицинское оборудование
Компоненты МРТ. Некоторые компоненты аппаратов магнитно-резонансной томографии (МРТ), такие как конструкции, кронштейны и корпуса, часто обрабатываются с использованием станков с ЧПУ.
Корпуса для диагностического оборудования. Обработка на станках с ЧПУ используется для изготовления корпусов и корпусов для широкого спектра медицинского диагностического оборудования, обеспечивая точные размеры, долговечность и совместимость с электронными компонентами.
3. Медицинские хирургические инструменты
Скальпели и лезвия. Обработка на станках с ЧПУ используется для производства хирургических инструментов, таких как скальпели и лезвия.
Пинцеты и зажимы. Хирургические инструменты сложной конструкции, такие как пинцеты и зажимы, обычно обрабатываются на станках с ЧПУ для достижения желаемой точности.
4. Протезирование и ортопедия
Изготовленные на заказ компоненты протезирования: обработка на станках с ЧПУ используется для изготовления индивидуальных компонентов протезов, включая компоненты приемной камеры, соединения и разъемы.
Ортопедические скобки. Компоненты ортопедических скобок, которые обеспечивают поддержку и выравнивание различных частей тела, могут быть обработаны на станке с ЧПУ.
5. Сборка эндоскопа
Корпуса и детали эндоскопов. Обработка на станках с ЧПУ используется для изготовления деталей эндоскопического оборудования, включая корпуса, соединители и конструктивные детали.
6. Прототип медицинского оборудования
Компоненты прототипирования: обработка с ЧПУ широко используется для быстрого прототипирования различных медицинских устройств.
F наконец, М Изготовление медицинских изделий — это процесс, требующий высокого уровня точности и аккуратности. Поэтому технология очень подходит для обработки на станках с ЧПУ.
Хонскн Точность является надежным производителем критически важных с медицинской точки зрения компонентов для хирургических инструментов и инструментов, а также прототипирования медицинских устройств. . Имея 20-летний опыт производства с ЧПУ, мы руководствуемся необходимостью обеспечить минимальные допуски и точность для каждой обрабатываемой детали. Наши квалифицированные механики могут адаптировать конструкции обработанных деталей в соответствии с самыми высокими стандартами для всех аспектов медицинской промышленности. Хотите начать свой проект обработки с ЧПУ в Honscn Precision? Нажмите здесь, чтобы начать индивидуальный сервис
Требования к легкости, безопасности и декоративности в современной автомобильной промышленности стимулируют развитие традиционных технологий сварки в области автомобильных пластмасс. В последние годы благодаря применению различных высокотехнологичных технологий, таких как ультразвуковые, вибро-трение и лазерные технологии в области производства автомобильных пластиковых деталей, технический уровень и вспомогательные возможности отечественной промышленности по производству автомобильных деталей значительно улучшились. Что касается процесса сварки и сварки деталей салона автомобиля, сварки горячей пластиной, лазерной сварки, ультразвуковой сварки, нестандартного ультразвукового сварочного аппарата, вибрационного фрикционного аппарата и т. д. были разработаны. При этом может быть реализована однократная сварка всей или сложной конструкции, а оптимальные требования к проектированию могут быть достигнуты на основе упрощения конструкции пресс-формы и снижения затрат на формование. Для типичных деталей внутренней и внешней отделки большие компоненты с высоким качеством поверхности и сложные конструкции, такие как приборная панель, дверная панель, колонка, перчаточный ящик, впускной коллектор двигателя, передний и задний бампер, должны выбирать соответствующую технологию сварки и применять соответствующий процесс сварки в соответствии с требованиями внутренней конструкции, производительности, материалов и производства. расходы. Все эти применения позволяют не только завершить соответствующий производственный процесс, но и обеспечить отличное качество и идеальную форму изделий.
Сварочная машина с горячей пластиной: оборудование сварочной машины с горячей пластиной может контролировать горизонтальное или вертикальное движение сварочной матрицы с горячей пластиной, а система передачи приводится в движение пневматическим, гидравлическим приводом или серводвигателем. Преимущества технологии сварки горячей пластиной заключаются в том, что ее можно применять к заготовкам разных размеров без ограничения площади, применимо к любой сварочной поверхности, что позволяет компенсировать припуски на пластику, обеспечивать прочность сварки и корректировать процедуры сварки в соответствии с потребностями различных материалов (например, например, регулировка температуры сварки, времени сварки, времени охлаждения, давления входного воздуха, температуры сварки, времени переключения и т. д.), в процессе сварки оборудование может поддерживать хорошую стабильность, обеспечивать стабильный сварочный эффект и точность высоты заготовки после обработки.
Еще одной особенностью горизонтального сварочного аппарата является то, что он может вращаться на 90 градусов для очистки. Период обработки сварочного аппарата с горячей пластиной обычно можно разделить на: исходное положение (горячая пластина не перемещается вместе с верхней и нижней формами), период нагрева (горячая пластина перемещается между верхней и нижней формами и нагрев горячая плита перемещается вниз по верхней и нижней формам для растворения сварочных поверхностей верхней и нижней заготовок), период переноса (верхняя и нижняя формы возвращаются в исходное положение, а горячая плита выходит), период сварки и охлаждения (верхняя и нижние штампы соединяются, чтобы заготовка была сварена одновременно и охлаждена для формовки), и возвращаются в исходное положение (верхний и нижний штампы разделяются, и свариваемую заготовку можно вынуть).
В раннем автомобилестроении данное сварочное оборудование было относительно распространено, но с постоянным совершенствованием требований к конструкции, форме и сроку службы самих деталей требования к оборудованию для их обработки все выше и выше. Более того, поскольку размер оборудования ограничен размером свариваемых деталей, режим работы оборудования и режима работы оборудования следует выбирать в соответствии с размером деталей в конструкции. Самое главное - это детали. Площадь нагрева большая и наблюдается большая деформация. Кроме того, в процессе сварки различают полярность и неполярность свариваемых пластмасс, в результате чего происходит постепенная замена сварки горячей пластиной ультразвуковой сваркой и лазерной сваркой. Основные детали, используемые для сварки в Китае, включают автомобильный пластиковый топливный бак, аккумулятор, задний фонарь, перчаточный ящик и т. д.
Лазерная сварка: технология лазерной сварки широко используется в современной промышленности по производству медицинского оборудования. Лишь немногие производители в автомобильной промышленности используют воздухозаборные трубы для лазерной сварки и т. д. поскольку это новая технология сварки, она в определенной степени еще не очень развита, но считается, что она будет широко использоваться в ближайшем будущем из-за ее замечательных сварочных характеристик. Его преимущество в том, что он может сваривать изделия из ТПЭ/ТП или ТПЭ; при условии отсутствия вибрации можно сваривать нейлон, детали с чувствительными электронными деталями и трехмерную сварочную поверхность, что позволяет сэкономить затраты и уменьшить количество отходов.
В процессе сварки смола плавится меньше, поверхность сваривается плотно, не возникает заусенцев и переливов клея. Допускается сварка жестких пластиковых деталей без перелива клея и вибрации. Как правило, детали с мягкими или неровными сварочными поверхностями можно сваривать равномерно независимо от их размеров, особенно при крупносерийном производстве высокотехнологичных микродеталей. Однако проводимость лазера ограничена. Технология «квазисинхронной» лазерной сварки использует сканирующее зеркало для передачи лазерного луча на сварочную поверхность со скоростью 10 м/с в зависимости от формы сварки. Он может пройти по сварочной поверхности до 40 раз за 1 секунду. Пластик вокруг сварочной поверхности плавится, и после приложения давления две заготовки свариваются.
Лазерную сварку можно грубо разделить на: твердую систему Nd-YAG (лазерный луч генерируется кристаллом) и диодную систему (диодный лазер высокой мощности), программирование данных САПР. Все материалы можно сваривать лазером с корпусными материалами, среди которых акрилонитрил-бутадиен-стирол наиболее пригоден для лазерной сварки с другими материалами, нейлон, полипропилен и полиэтилен можно сваривать только с собственными корпусными материалами, а другие материалы имеют общую применимость для лазерной сварки. fqj
Стратегический план. Вам следует подумать, ищете ли вы долгосрочные отношения. Вам необходимо найти хорошее культурное и стратегическое соответствие. Проявите должную осмотрительность и не торопитесь, чтобы выявить профессиональную репутацию производителя в этой отрасли. Во время исследования не просто смотрите на положительные отзывы, чтобы определить, насколько они хороши, а ищите тревожные сигналы и наблюдайте, насколько плохими могут быть дела.
Тип процесса Разные производители используют разные производственные процессы, которые включают экструзию, соэкструзию, триэкструзию, а также нанесение покрытий посредством экструзии крейцкопфом.
Пластмассовые материалы Пластмассовые экструзионные материалы используются в различных областях, и каждый из них имеет свои уникальные свойства. Одним из наиболее важных аспектов найма производителя является рассмотрение экструзионных материалов, которые он использует для изготовления нестандартных деталей. Вы должны быть уверены, что детали будут успешно изготовлены и будут работать так, как ожидается. Если вы не уверены в том, какой пластиковый экструзионный материал лучше всего подойдет для ваших деталей, инженер может помочь вам в этой области. Существует также множество типов экструдируемых материалов, поэтому вам следует выбрать компанию, которая может производить нужную вам марку.
Возможности Если у вас есть потребность в значительном объеме производства, важно знать производственные возможности производителя. Производитель также должен быть в состоянии предоставить вам обширные возможности с точки зрения проектирования, оснастки и изготовления. Благодаря этим возможностям экструзии пластика производитель может производить высококачественные детали по индивидуальному заказу, отвечающие требованиям своих клиентов. Следует учитывать, что отделка может быть матовой, глянцевой или текстурированной. Это означает, что ваш производитель пластиковых деталей должен знать о последних новинках отделки, представленных на рынке.
Инструменты Для экструзии пластика на заказ требуются инструменты, которые намного дешевле по сравнению с литьем под давлением. Качественные производители экструзионных изделий должны предложить вам самые современные инструменты. У них должна быть опытная команда, которая проектирует, проектирует и тестирует все инструменты. Это повысит производительность, эффективность, безопасность и снизит затраты.
Служба поддержки клиентов При работе с любым производителем процесс станет проще, если у них есть работающая служба поддержки клиентов, которая эффективно общается. Хорошая производственная компания определяется качеством обслуживания клиентов, которое она предлагает. Если, например, у вас есть какие-либо запросы в последнюю минуту или вы хотите изменить свой заказ, вам нужно знать, что кто-то будет рядом, чтобы позаботиться о вас и поддержать. Это будет более важно, если вы ищете долгосрочные отношения. Чтобы стать успешным производителем пластиковых деталей на заказ, необходимо полезное и приятное обслуживание клиентов.
Заключение Вы должны учитывать эти вещи, когда ищете подходящего производителя. Если вы оцените их предыдущую работу и убедитесь, что они могут удовлетворить все ваши требования по разумной цене, вы найдете хорошую компанию для сотрудничества.
Для станка, которого еще совсем недавно даже не существовало, возможности применения обрабатывающих центров с ЧПУ быстро стали обширными и продолжают расти.
Сегодня столяры используют эти универсальные станки для самых разных целей: от высокоскоростной обработки плоских панелей до очень сложной резьбы. Сочетая в себе высокоскоростное растачивание с фрезерованием, профилированием, резкой и другими функциями, эти чудеса с компьютерным управлением успешно используются в цехах, которые производят все: от красивых высококачественных архитектурных изделий из дерева до фланцев для приемных катушек.
На следующих страницах ДЕРЕВО & WOOD PRODUCTS берет интервью у деревообработчиков со всей страны, которые повысили свою производительность и точность, одновременно снизив затраты на рабочую силу за счет инвестиций в технологии ЧПУ. Ниже приведены их истории.
SPEAKER MAKER ИСПОЛЬЗУЕТ СТАНКИ С ЧПУ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА РАЗНООБРАЗНОЙ ПРОДУКЦИИ Являясь OEM-поставщиком аудиоколонок, компания Ameriwood Industries International Inc., расположенная в Тиффине, штат Огайо, производит продукцию. Производители различаются по размеру: от маленьких колонок размером с книжную полку до больших симфонических колонок.
Джим Харрингтон, директор завода Ameriwood, сказал: «Мы производим изделия самых разных размеров и стилей. Мы работаем с разными видами материалов, с разной толщиной и расположением отверстий. Нет двух одинаковых вещей». Из-за такого разнообразия продукции компания Ameriwood Industries (ранее Tiffin Enterprises) выполняла несколько операций механической обработки для каждого изделия. Многочисленные операции означали, что с каждой деталью приходилось работать нескольким работникам, «и чем больше вы с ней работаете, тем больше вероятность повреждения продукта», — сказал Харрингтон.
Чтобы свести к минимуму обработку деталей и, таким образом, снизить затраты на рабочую силу, компания инвестировала в обрабатывающий центр с ЧПУ от Роджера Стайлза. & Партнеры.
ОБРАБАТЫВАЮЩИЕ ЦЕНТРЫ Виниловые ДСП обрезаются, разрезаются по размеру, сверлятся и фрезеруются на обрабатывающем центре. Компьютерные программы загружаются из компьютерной системы непосредственно в контроллер машины.
«Мы использовали фрезерные станки с ЧПУ в течение нескольких лет», — сказал Харрингтон. «Обрабатывающий центр заменяет фрезерные и сверлильные станки вертикального типа». По словам Харрингтона, обрабатывающий центр позволяет компании обрабатывать до 12 заготовок одновременно. После завершения всех операций механической обработки это «полностью готовая деталь», не требующая дальнейшей обработки, добавил Харрингтон.
ЭФФЕКТИВНЫЙ ЗАВОД ПОМОГАЕТ КОМПАНИИ КОНТРОЛИРОВАТЬ ЗАТРАТЫ За последние два года компания Warvel Products-North Carolina столкнулась с резким ростом цен на сырье, используемое для производства компонентов из гнутой фанеры. Эти компоненты затем продаются контрактным производителям мебели, таким как Haworth.
«У нас на 30 процентов увеличились затраты на сырье», — сказал менеджер по продажам Робби Уилтчер, — «поэтому мы повысили эффективность завода, закупив оборудование и технологии, которые позволили бы нам поглотить как можно большую часть (роста цен), не преодолев эти ограничения». расходы на. Для нас как поставщика важно помочь нашим клиентам быть максимально конкурентоспособными на своих рынках». Одним из способов, которым Warvel добилась этого, была покупка многостанционного четырехосного обрабатывающего центра с ЧПУ у C.M.S North America. По словам Уилтчера, обрабатывающий центр позволяет компании монтировать до шести компонентов одновременно и дополняет существующие трех- и пятиосные обрабатывающие центры компании.
Это важно, учитывая количество продукции, отгружаемой с завода компании в Линвуде, Северная Каролина. На предприятии производится около 100 000 деталей в месяц, большинство из которых изготавливаются по индивидуальному заказу. У компании есть каталог стандартных компонентов, но Уилтчер сказал, что 80 процентов заказов компании выполняются по спецификациям клиентов.
«Машина способна выполнять множество задач по обработке», — сказал Уилтчер. «В большинстве случаев все, что остается сделать, — это легкая шлифовка и установка тройников, где это необходимо». Еще одним преимуществом, добавил Уилтчер, являются очень жесткие допуски, достигнутые с помощью машины. Компания поставляет изогнутую фанеру, которая должна сочетаться с пластиковыми и стальными компонентами эргономичных стульев.
«Очень важно иметь возможность соблюдать жесткие допуски при выполнении различных необходимых операций, таких как сверление под углами, профилирование и вырубка, чтобы все различные компоненты стула подходили друг другу так, как они были спроектированы. Эта машина обеспечивает все эти возможности», — сказал Уилтчер.
Чтобы еще больше повысить производительность, компания приобрела станки и программное обеспечение, дополняющие обрабатывающий центр, включая станок для оцифровки. Дигитайзер прочитает часть шаблона, а программное обеспечение создаст программу, которая будет загружена в обрабатывающий центр. Компания также использует эту систему для собственного производства составных инструментов.
«Эта система сократила время изготовления нового инструмента с месяцев до дней», — сказал Уилтчер. «Все эти возможности помогают нашим клиентам быстро и конкурентоспособно выводить на рынок множество новых продуктов». ВЫСОКИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПОМОГАЮТ ВЫСОКОЙ АРХИТЕКТУРНОЙ ФИРМЕ Powell Cabinet & Fixtures of Sparks, штат Невада, — это элитная архитектурная компания по деревообработке, чья работа варьируется от роскошных резиденций до блестящих казино.
42-летняя компания, которая позиционирует себя как старейшая архитектурная деревообрабатывающая компания в штате Невада, принадлежит команде отца и сына Роджера и Билла Пауэллов.
Одним из последних проектов компании было строительство нового казино и отеля Luxor в Лас-Вегасе. Компания выполнила в отеле различные работы, в том числе построила перила из цельного красного дерева толщиной 3 1/2 дюйма и шириной 13 дюймов, радиус которых составляет 255 футов. Перила также имели опоры из цельной бронзы и травленое стекло.
Перила были изготовлены на обрабатывающем центре с ЧПУ Komo VR 512, приобретенном компанией в январе 1993 года. До этого компания все делала на нескольких машинах. «Этот обрабатывающий центр превосходно справляется с нестандартными формами и кривыми», — сказал Билл Пауэлл.
«Это более удобно, чем заставлять подмастерья делать это вручную. Работа по радиусу требует больше времени для программирования, но вместо того, чтобы заставлять столяра-подмастерья тратить на что-то несколько дней, машина будет производить тот же продукт за значительно меньшее время». Пауэлл добавил, что машине нужно учиться. «Покупка машины — это только первый шаг», — сказал Пауэлл.
«Время, необходимое для того, чтобы научиться программировать и использовать его, является крупным расходом, равно как и инструменты и все обновления программного обеспечения, которые необходимы для того, чтобы идти в ногу со временем». Но хотя эти факторы необходимо принимать во внимание, Пауэлл сказал, что, по его мнению, для компаний становится необходимым инвестировать в высокотехнологичное оборудование. По словам Пауэлла, одна из причин, по которой компания приобрела обрабатывающий центр, заключалась в том, что «количество квалифицированных краснодеревщиков-подмастерьев, способных выполнять этот тип работ, уменьшается. Чтобы заполнить эту пустоту, вам придется полагаться на технические аспекты отрасли», — сказал он.
КОМПАНИЯ РАСТЕТ ШАГ ЗА ШАГОМ, когда Денни Бойтер и Боб Блосс основали компанию Diamond Cut Inc. восемь лет назад у них был план. Эти двое мужчин хотели, чтобы их компания из Саут-Бенда, штат Индиана, стала лидером в области коммерческого звукового оборудования. Эта непростая задача еще больше усложнялась, поскольку у них не было никакого сложного оборудования.
«Мы исходили из того, что нам нужно очень хорошее оборудование, чтобы создать действительно хороший продукт», — сказал Бойтер. «Но чтобы получить хорошее оборудование, вам нужно иметь продукт в достаточном объеме, чтобы машина работала». Бойтер и Блосс начали медленно, приобретая оборудование и производя детали для других компаний. «Мы делали бы резку и кромку, все что угодно, чтобы завод мог работать», — сказал Бойтер. «Чтобы продавать машинное время, вам нужно делать все немного лучше, чем то, что компании (источники) могут делать в своем собственном магазине. Мы справились очень хорошо, очень быстро, потому что в противном случае нам пришлось бы взять на себя стоимость работы». После выполнения этой работы типа цеха следующим шагом стала работа по контракту. «Мой партнер (Блосс), имеющий опыт работы в сфере производства акустических систем, обратился к компаниям, производящим акустические системы, и сказал: «Мы можем изготовить для вас коробки для акустических систем и сделать их с высокой точностью», — сказал Бойтер.
Diamond Cut начала производить акустические кабинеты для таких компаний, как JBL и Panasonic. Продукт, который Panasonic хотела производить, требовал обновления оборудования. «Сотрудникам Panasonic нужен был корпус (динамика) трапециевидной формы», — сказал Бойтер. «Этот продукт было бы практически невозможно создать с помощью маршрутизатора, который мы использовали». Бойтер и Блосс выбрали обрабатывающий центр U-26 Morbidelli от Tekna Machinery. Станок не только позволяет производить изделия трапециевидной формы, но и снижает затраты на рабочую силу. «Например, у нас был один штатный работник, единственная работа которого заключалась в изготовлении приспособлений», — сказал Бойтер. «У меня больше нет джигов». Несмотря на то, что компания Diamond Cut выросла и прогнозируется, что в 1994 году объем продаж достигнет около 2 миллионов долларов, компания продолжает двигаться к этому плану. В 1993 году компания запустила собственную линейку мощного коммерческого звукового оборудования под названием Bull Frog.
Оборудование Bull Frog продается по всей территории США и ряду стран мира. «24 часа в сутки, последние три месяца, мы были настолько заняты своей собственной работой, что не могли выполнять никакой работы на стороне», — сказал Бойтер.
«Надеюсь, к концу года мы полностью освободимся от контрактной работы». ПРОИЗВОДИТЕЛЬ СТЕНДОВ НАХОДИТ ПРИЗНАК УСПЕХА Используя различные материалы, компания Farmington Displays из Фармингтона, штат Коннектикут, создает выставочные стенды для компаний в таких разнообразных отраслях, как продукты питания, компьютеры и оружие.
Компания Farmington Displays, основанная в 1973 году Полом ДиТоммасо-старшим, насчитывает в качестве клиентов 278 компаний. В среднем клиенты Farmington Displays обновляют свои стенды каждые три-пять лет.
«У нас довольно хороший поток вакансий», — сказал генеральный менеджер Сал ДиТоммазо, сын Пола-старшего. и один из трех сыновей и дочери, которые в настоящее время работают в компании. «Не все строят свой стенд одновременно». Farmington Displays может похвастаться впечатляющим списком клиентов, включая General Electric, NEC и производителя оружия Smith. & Вессон. В традиционно очень трудоемкой сфере производства дисплеев компания выделяется использованием высокотехнологичного оборудования. Более трех лет назад, после обширного исследования доступного оборудования, компания начала инвестировать в станки с ЧПУ.
«Первое, что пробудило мой интерес к приобретению станков с ЧПУ, — это наблюдение за тем, как один из моих людей вырезал восьмифутовый круг», — сказал Сал ДиТоммасо. «Это было настолько архаично, что я просто сказал, что должен быть другой способ сделать это». На заводе Farmington Display теперь имеются два фрезерных станка Heian с ЧПУ и компьютеризированный панельно-раскроечный станок от Stiles Machinery, а также компьютеризированные лаборатории графики и дизайна, объединенные в локальную сеть.
Обрабатывающие центры Heian позволили компании расширить свою деятельность в таких областях, как производство вывесок и торгового оборудования. Компания Farmington Displays всегда создавала графику для вывесок, но фрезерные станки с ЧПУ позволяют компании производить ее самостоятельно. Кроме того, сейчас компания выполняет контрактную обработку для других, неконкурирующих производителей.
Для создания своей уникальной продукции компания использует разнообразные материалы. В своих фрезерных станках с ЧПУ компания использует все: от акрила до массива дерева. На отдельном металлообрабатывающем центре компания работает с латунью и другими металлическими сплавами. «Мы ничего не выращиваем на фермах», — сказал ДиТоммасо. «Мы стараемся держать все внутри себя, чтобы иметь полный контроль качества готового продукта». СЕМЕЙНЫЙ ЛЕСОЗАВОД ИСПОЛЬЗУЕТ ШАНС ДЛЯ ДИВЕРСИФИКАЦИИ СВОЕГО БИЗНЕСА В 1922 году Ханс Ларс основал компанию Hansen Lumber в Гейлсбурге, штат Иллинойс. В течение следующих 70 или около того лет бизнес будет передаваться от одного члена семьи к другому и останется традиционным лесным складом.
Он оставался исключительно складом пиломатериалов до тех пор, пока два года назад Hansen Lumber не воспользовался возможностью диверсифицировать свою деятельность. Компанию попросили выполнить резку круглых панелей для производителя деревянных катушек из Гейлсбурга. Примерно год спустя этот производитель, который считал, что в индустрии катушек будет доминировать использование пластмасс, сначала подумывал о закрытии предприятия, а затем предложил продать бизнес - и его список клиентов - компании Hansen Lumber.
Семейная компания, которой в настоящее время управляет Шард Хансен, внук основателя, с помощью его дочери Карен (член семьи в четвертом поколении в бизнесе) решила приобрести компанию и быстро осознала необходимость модернизации ее оборудования. .
«Намотка проволоки или веревки на катушку должна производиться с очень высокой скоростью подачи, особенно если это проволока небольшого диаметра, потому что, если вы не делаете это со скоростью 1000 ощущений в минуту, намотка займет целую вечность», — сказал Хансен. поэтому отверстие для беседки должно быть точным. Если отверстие в оправке смещено от центра, все будет дергаться». Чуть больше года назад компания приобрела обрабатывающий центр с ЧПУ у Accu-Router. Станок оснащен двумя вертикальными фрезерными станками, которые могут обрабатывать фанеру промышленного класса из южной желтой сосны толщиной 1 1/2 дюйма, используемую для изготовления фланцев на барабанах, и обеспечивают жесткие допуски.
Прежде чем приступить к работе с обрабатывающим центром, компании придется вырезать квадрат и на последующих этапах уменьшать панель до необходимого размера и формы.
Наличие высокотехнологичного обрабатывающего центра не только обеспечивает точность, но и помогает использовать фанеру. «Размер наших фланцев варьируется от восьми до 48 дюймов в диаметре», — сказал Хансен.
«Когда мы разрезаем круги, мы можем вкладывать их таким образом, чтобы получить большой урожай, а потери будут очень незначительными». ОБОРУДОВАНИЕ С ЧПУ ПОМОГАЕТ КОМПАНИИ ПО РЕЗЬБЕ СДЕЛАТЬ КРАСИВУЮ МУЗЫКУ Инвестиции не только в новое оборудование, но и в обучение персонала помогли этой компании по резьбе из Томасвилля, Северная Каролина, увеличить свои мощности и одновременно сократить накладные расходы.
Основанная в 1968 году компания Piedmont Carving занимается резьбой по деталям мебели, специализируясь на деталях для стульев, а также на деталях для таких музыкальных инструментов, как виолончель и гитара.
За последние несколько лет компания продала некоторые из своих старых станков для резьбы и вложила эти деньги в компьютеризированное оборудование, в том числе в роботы-карверы с ЧПУ от Thermwood Corp.
«Раньше у нас было 13 станков для резьбы, и мы работали со всеми ними в одну смену», — сказала Гей Джонс, которая вместе со своим братом-близнецом Рэем и ее отцом, основателем компании Джимми, владеет бизнесом. «Мы продали три станка для резьбы и по-прежнему планируем утроить наши мощности за счет роботов-резчиков». Компания сократила затраты на рабочую силу частично за счет компьютеризации резьбы, а также за счет перекрестного обучения своих 29 сотрудников, чтобы они могли работать на других станках в цехе.
Научиться эффективно использовать робота с ЧПУ было трудной задачей для компании, сказала Гей Джонс: «Но я рада, что мы это сделали, потому что это дает нам преимущество перед компаниями, которые только сейчас начинают заниматься роботизированной резьбой». Компания Piedmont Carving купила свой первый робот-резчик четыре года назад. Компания планирует закупить дополнительные машины.
Одним из преимуществ компьютеризированного оборудования является последовательность. Это важно, когда Пьемонт производит компоненты мебели и музыкальных инструментов.
«Детали стула должны идеально подходить друг другу, когда их отправляют производителю», — сказал Джонс. «Благодаря роботизированной резьбе все остается неизменным. Эта последовательность также очень важна, когда мы делаем музыкальные инструменты, потому что мастерство изготовления детали может повлиять на звук». из Хантерсвилля, Северная Каролина, с использованием обрабатывающего центра Kitako с ЧПУ с 20 головками, поставляемого Tekmatex Inc.
Carving Research — это компания, основанная два года назад и насчитывающая 12 сотрудников. Прогнозируемый объем продаж в 1994 году составит 840 000 долларов США. Компания поставляет изделия сложной резьбы по дереву таким крупным производителям мебели для дома, как Henredon Furniture Industries Inc. и Бейкер Мебельная Компания.
То, что раньше приходилось делать мастерам-резчикам по одному, теперь компания может делать 20 штук за раз. По словам владельца компании Тома Боукера, это приводит не только к экономии времени, но и затрат без ущерба для внешнего вида продукта. Примером скорости машины является резной столб кровати из риса; обычно мастеру-резчику требуется примерно шесть-восемь часов, чтобы закончить, «а мы можем сделать это за час», — сказал Боукер.
Для изготовления резьбы изготавливается первоначальный шаблон ручной работы. Эта резьба отправляется в Tekmatex, где оцифровочный станок создает компьютерную программу, которую можно загрузить в обрабатывающий центр. После завершения этой программы можно будет с точностью создать бесконечное количество заданных резных фигурок.
По словам Боукера, для создания резных фигурок существуют определенные «необходимые ингредиенты». Инструмент – один из самых важных. Из-за особенностей продукта компания Carving Research использует уникальные инструменты, в том числе острое, как бритва, сверло для прожилок, разработанное Oertli Woodworking Tools Inc. По словам Боукера, получается настолько чистый разрез, что дополнительная резьба не требуется. Другой пример — фреза с плоским дном или прямая фреза диаметром 1/16 дюйма, которая используется во многих резьбах.
«Никто больше не использует ничего подобного», — сказал Боукер.
«Из-за сложности многих видов резьбы нам приходится использовать более широкий набор инструментов, включая некоторые твердосплавные инструменты, чем те, которые вы бы использовали при выполнении обычной операции резьбы. Многие из наших деталей должны быть маленькими, потому что вам нужно взяться и сделать надрез так, чтобы все выглядело так, как будто это было сделано долотом.