เซินเจิ้น Honscn เป็นผู้ผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักร CNC ชิ้นส่วนเครื่องกลึงอัตโนมัติ และสกรูยึดอย่างมืออาชีพ เรามีบริการ OEM และ ODM กับผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องสำหรับลูกค้า เรามีทีมงานออกแบบผลิตภัณฑ์และวิศวกรมืออาชีพ รวมถึงทีมงาน QC มืออาชีพ ฝ่ายขายและเอกสารและโลจิสติกส์ของเราสามารถดำเนินการตามข้อกำหนดในการนำเสนอเอกสารภายใต้วิธีการชำระเงินที่หลากหลายและรูปแบบการขนส่งที่แตกต่างกัน

• เราสามารถสร้างภาพวาดอย่างเป็นทางการตามคำขอของลูกค้าหรือลูกค้าจะจัดเตรียมภาพวาดเพื่อให้เราเสนอราคาและจัดทำตัวอย่างเพื่อขออนุมัติ


• หลังจากได้รับตัวอย่างแล้ว ลูกค้าจะทำการทดสอบวัสดุ ขนาด และความทนทาน หากลูกค้าจำเป็นต้องเปลี่ยนขนาดหรือวัสดุ เราสามารถจัดเตรียมตัวอย่างที่สองเพื่อขออนุมัติได้ จนกว่าลูกค้าจะอนุมัติตัวอย่าง เราจะยืนยันคำสั่งซื้อจำนวนมาก

ในระหว่างนี้ เราจะทดสอบก่อนจัดส่งตัวอย่าง และการทดสอบทั้งหมดดำเนินการอย่างเคร่งครัดตามมาตรฐานอุตสาหกรรม



• หากยืนยันตัวอย่างได้ ลูกค้าต้องการให้เราจัดเตรียมใบรับรองการทดสอบโรงงานของผลิตภัณฑ์นี้ที่เป็นไปตามมาตรฐานของสหภาพยุโรป เช่น CE, RoHS, REACH ก่อนทำการสั่งซื้อ ผลิตภัณฑ์ทั้งหมดของเราเป็นไปตามมาตรฐานการรับรองของยุโรปทั้งหมด เช่น CE, RoHS, REACH เป็นต้น และทั้งหมดได้จัดทำเอกสารมาตรฐานเพื่อให้ลูกค้าตรวจสอบ



• เราเริ่มเตรียมวัสดุตามคำสั่งซื้อเมื่อลูกค้ายืนยันรายละเอียดทั้งหมด เช่น วัสดุ ขนาด ความทนทาน พื้นผิว และรายละเอียดอื่น ๆ ของตัวอย่างขั้นสุดท้าย


หลังจากบรรจุภัณฑ์เช่นจำนวน ฉลาก เครื่องหมายจัดส่ง ฯลฯ จัดทำโดยลูกค้า เราเริ่มจัดเตรียมการผลิตจำนวนมาก หลังจากสินค้าทั้งหมดเสร็จสิ้นแล้ว ให้ส่งรูปภาพไปให้ลูกค้าเพื่อขออนุมัติ เราสัญญาว่าแพคเกจจะเหมือนกับที่ลูกค้าร้องขอ ผลิตภัณฑ์มวลจะเหมือนกับตัวอย่างสุดท้ายทุกประการ รูปภาพการจัดส่งต่อไปนี้ อัตราการผ่านการตรวจสอบโดยบุคคลที่สามของบริษัทของเราคือ 100%



• หลังจากได้รับการจัดส่งครบออเดอร์ ลูกค้าก็นำออกสู่ตลาดทันทีและกลายเป็นสินค้ายอดนิยมในตลาดอย่างรวดเร็ว ไม่ว่าจะเป็นจากตลาดเดิมๆ ตลาดของตัวยึดมืออาชีพระดับไฮเอนด์ หรือการขายออนไลน์ใน Amazon เราใส่ใจอย่างมากกับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ของเราซึ่งเป็นที่ยอมรับจากลูกค้าและซื้อคืนอย่างต่อเนื่อง

การแปรรูปชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำมีบทบาทสำคัญในอุตสาหกรรมต่างๆ รวมถึงการบินและอวกาศ ยานยนต์ การแพทย์ และการผลิต ชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำมีข้อกำหนดเฉพาะเพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพสูงสุด สิ่งสำคัญประการหนึ่งคือวัสดุที่ใช้ในการแปรรูป

หากความแข็งของวัสดุที่นำมาแปรรูปเกินกว่าความแข็งของเครื่องกลึง ก็อาจทำให้เกิดความเสียหายที่แก้ไขไม่ได้ ดังนั้น จึงจำเป็นต้องเลือกวัสดุที่เข้ากันได้กับการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำ



ดังนั้น

/
ข้อกำหนดเฉพาะสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำมีอะไรบ้าง?


1
ความแข็งแรงและความทนทานของวัสดุ


ข้อกำหนดสำคัญประการหนึ่งของการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำคือความแข็งแรงและความทนทานของวัสดุ ชิ้นส่วนเครื่องจักรมักจะได้รับความเค้นและแรงกดดันอย่างมากระหว่างการทำงาน และวัสดุที่เลือกจะต้องสามารถทนต่อแรงเหล่านี้ได้โดยไม่เสียรูปหรือแตกหัก ตัวอย่างเช่น ส่วนประกอบด้านการบินและอวกาศต้องใช้วัสดุ ด้วยอัตราส่วนความแข็งแรงต่อน้ำหนักสูง เช่น โลหะผสมไททาเนียม เพื่อให้มั่นใจในความสมบูรณ์ของโครงสร้างและความน่าเชื่อถือ


2
มิติความมั่นคง


ชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำต้องรักษาความเสถียรของขนาดแม้ภายใต้สภาวะการทำงานที่รุนแรง วัสดุที่ใช้ในการประมวลผลควรมีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเนื่องจากความร้อนต่ำ ช่วยให้ชิ้นส่วนสามารถรักษารูปร่างและขนาดได้โดยไม่บิดเบี้ยวหรือบิดเบี้ยวเนื่องจากความผันผวนของอุณหภูมิ เหล็กที่มีการขยายตัวทางความร้อนต่ำ ค่าสัมประสิทธิ์ เช่น เหล็กกล้าเครื่องมือหรือเหล็กกล้าไร้สนิม มักนิยมใช้สำหรับชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำซึ่งอยู่ภายใต้สภาวะความร้อนที่แตกต่างกัน


3.

ความต้านทานการสึกหรอและการกัดกร่อน


ชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำมักมีปฏิกิริยากับส่วนประกอบหรือสภาพแวดล้อมอื่นๆ ที่อาจก่อให้เกิดการสึกหรอและการกัดกร่อน วัสดุที่เลือกสำหรับการประมวลผลควรมีความต้านทานการสึกหรอที่ดีเยี่ยม ทนต่อการเสียดสีคงที่และลดความเสียหายของพื้นผิวให้เหลือน้อยที่สุด นอกจากนี้ ความต้านทานการกัดกร่อนเป็นสิ่งสำคัญเพื่อให้มั่นใจว่าชิ้นส่วนมีอายุยืนยาว โดยเฉพาะอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมที่ต้องสัมผัสกับความชื้น สารเคมี หรือสภาพแวดล้อมที่รุนแรงเป็นเรื่องปกติ วัสดุต่างๆ เช่น เหล็กชุบแข็ง สแตนเลส หรืออลูมิเนียมอัลลอยด์บางเกรดมักถูกนำมาใช้เพื่อเพิ่มความต้านทานการสึกหรอและการกัดกร่อน


4. การแปรรูป


การตัดเฉือนที่มีประสิทธิภาพและแม่นยำเป็นปัจจัยสำคัญในการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำ วัสดุที่เลือกสำหรับการประมวลผลควรมีความสามารถในการขึ้นรูปที่ดี ทำให้สามารถตัด เจาะ หรือขึ้นรูปเป็นรูปแบบที่ต้องการได้อย่างง่ายดายโดยการสึกหรอของเครื่องมือน้อยที่สุด วัสดุ เช่น โลหะผสมอลูมิเนียม มักนิยมใช้คุณสมบัติความสามารถในการขึ้นรูปที่ดีเยี่ยมเนื่องจากมีความสามารถรอบด้านและง่ายต่อการขึ้นรูปเป็นรูปทรงที่ซับซ้อน


5.การนำความร้อน


การจัดการระบายความร้อนมีความสำคัญอย่างยิ่งในการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำ เนื่องจากความร้อนที่มากเกินไปอาจส่งผลเสียต่อประสิทธิภาพการทำงานและเพิ่มความเสี่ยงต่อความล้มเหลว วัสดุที่มีค่าการนำความร้อนสูง เช่น โลหะผสมทองแดงหรืออลูมิเนียมเกรดบางเกรด ช่วยกระจายความร้อนได้อย่างมีประสิทธิภาพ ป้องกันการเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิเฉพาะที่ และ รับประกันสภาพการทำงานที่เหมาะสมที่สุด


6.ความคุ้มค่า


แม้ว่าการปฏิบัติตามข้อกำหนดเฉพาะเป็นสิ่งสำคัญ ความคุ้มทุนก็เป็นสิ่งสำคัญที่ต้องพิจารณาในการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำ วัสดุที่เลือกควรมีความสมดุลระหว่างประสิทธิภาพและต้นทุน เพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายยังคงใช้งานได้ในเชิงเศรษฐกิจโดยไม่กระทบต่อคุณภาพ ดำเนินการต้นทุน- การวิเคราะห์ผลประโยชน์และการพิจารณาปัจจัยต่างๆ เช่น ความพร้อมของวัสดุ ความซับซ้อนในการประมวลผล และงบประมาณโครงการโดยรวม สามารถช่วยในการตัดสินใจอย่างมีข้อมูลเกี่ยวกับการเลือกใช้วัสดุ




เดอะ

/
สาเหตุที่วัสดุสแตนเลสส่งผลต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนชิ้นส่วน


ชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำที่ประมวลผลด้วยเหล็กกล้าไร้สนิมมีข้อดีคือ ทนต่อการกัดกร่อน อายุการใช้งานยาวนาน และมีเสถียรภาพทางกลและมิติที่ดี และชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำของสเตนเลสออสเทนนิติกก็ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในทางการแพทย์ เครื่องมือวัด และสาขาเครื่องจักรที่มีความแม่นยำอื่นๆ



สาเหตุที่วัสดุสแตนเลสส่งผลต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนชิ้นส่วน


ความแข็งแกร่งที่โดดเด่นของเหล็กกล้าไร้สนิม ควบคู่ไปกับความเป็นพลาสติกที่น่าประทับใจและปรากฏการณ์การแข็งตัวของงานที่เห็นได้ชัดเจน ส่งผลให้เกิดแรงตัดที่แตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญเมื่อเปรียบเทียบกับเหล็กกล้าคาร์บอน ในความเป็นจริง แรงตัดที่จำเป็นสำหรับเหล็กสเตนเลสมีมากกว่าเหล็กกล้าคาร์บอนมากกว่า 25%


ในขณะเดียวกัน ค่าการนำความร้อนของเหล็กสแตนเลสมีเพียงหนึ่งในสามของเหล็กคาร์บอน และอุณหภูมิกระบวนการตัดสูง ซึ่งทำให้กระบวนการกัดแย่ลง


แนวโน้มการชุบแข็งด้วยเครื่องจักรที่เพิ่มขึ้นซึ่งสังเกตได้จากวัสดุสแตนเลสเป็นความต้องการความสนใจของเราอย่างจริงจัง ในระหว่างการกัด กระบวนการตัดเป็นระยะทำให้เกิดการกระแทกและการสั่นสะเทือนมากเกินไป ส่งผลให้หัวกัดสึกหรอและการยุบตัวอย่างมาก นอกจากนี้ การใช้หัวกัดดอกเอ็นมิลล์เส้นผ่านศูนย์กลางขนาดเล็กยังมีความเสี่ยงที่จะเกิดการแตกหักมากขึ้น ความทนทานของเครื่องมือที่ลดลงในระหว่างกระบวนการกัดส่งผลเสียต่อความหยาบของพื้นผิวและความแม่นยำด้านมิติของชิ้นส่วนที่มีความเที่ยงตรงที่ผลิตจากวัสดุสแตนเลส ส่งผลให้ไม่สามารถเป็นไปตามมาตรฐานที่ต้องการได้


โซลูชั่นความแม่นยำในการประมวลผลชิ้นส่วนสแตนเลสที่มีความแม่นยำ


ในอดีต เครื่องมือกลแบบเดิมประสบความสำเร็จอย่างจำกัดในการตัดเฉือนชิ้นส่วนสแตนเลส โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อเป็นการตัดเฉือนชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำขนาดเล็ก นี่เป็นความท้าทายที่สำคัญสำหรับผู้ผลิต อย่างไรก็ตาม การเกิดขึ้นของเทคโนโลยีการตัดเฉือน CNC ได้ปฏิวัติกระบวนการตัดเฉือน ด้วยความช่วยเหลือของเครื่องมือเคลือบเซรามิกและโลหะผสมขั้นสูง เครื่องจักรกลซีเอ็นซีประสบความสำเร็จในการทำงานที่ซับซ้อนในการประมวลผลชิ้นส่วนสแตนเลสที่มีความแม่นยำจำนวนมาก ความก้าวหน้านี้ไม่เพียงแต่ปรับปรุงความแม่นยำในการตัดเฉือนของส่วนประกอบสแตนเลส แต่ยังปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการอย่างมีนัยสำคัญอีกด้วย ด้วยเหตุนี้ ผู้ผลิตจึงสามารถไว้วางใจการใช้เครื่องจักร CNC เพื่อให้ได้การผลิตชิ้นส่วนสแตนเลสที่มีความเที่ยงตรงแม่นยำและมีประสิทธิภาพ




ในฐานะผู้ผลิตชั้นนำในอุตสาหกรรมการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำ HONSCN เข้าใจถึงความสำคัญของข้อกำหนดด้านวัสดุในการส่งมอบผลิตภัณฑ์ที่ยอดเยี่ยม
เราให้ความสำคัญกับการใช้วัสดุคุณภาพสูงที่ตรงตามข้อกำหนดเฉพาะทั้งหมด รับประกันประสิทธิภาพ ความทนทาน และความน่าเชื่อถือที่เหนือกว่า ทีมงานมืออาชีพที่มีประสบการณ์ของเราจะประเมินความต้องการเฉพาะของแต่ละโครงการอย่างพิถีพิถัน โดยเลือกวัสดุที่เหมาะสมที่สุดเพื่อรับประกันความพึงพอใจของลูกค้าและโซลูชั่นชั้นนำของอุตสาหกรรม


โดยสรุป การประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำจำเป็นต้องพิจารณาวัสดุที่ใช้อย่างรอบคอบ
ข้อกำหนดแต่ละข้อมีบทบาทสำคัญในการบรรลุผลิตภัณฑ์คุณภาพสูง ตั้งแต่ความแข็งแกร่งและความทนทานไปจนถึงความต้านทานการสึกหรอและความสามารถในการขึ้นรูป ด้วยการทำความเข้าใจและปฏิบัติตามข้อกำหนดวัสดุเฉพาะเหล่านี้ ผู้ผลิตจึงสามารถผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำซึ่งยอดเยี่ยมในด้านประสิทธิภาพ ความน่าเชื่อถือ และอายุการใช้งานที่ยาวนาน เชื่อมั่น HONSCN สำหรับทุกความต้องการในการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำของคุณ ในขณะที่เรามุ่งมั่นที่จะมอบความเป็นเลิศผ่านการเลือกใช้วัสดุอย่างพิถีพิถันและความเชี่ยวชาญด้านการผลิตที่ยอดเยี่ยม

1. ความทนทานต่อรูปร่างที่ไม่มีเครื่องหมายจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของ gb1184-80

2. ค่าเบี่ยงเบนที่อนุญาตของมิติความยาวที่ไม่ได้ทำเครื่องหมายคือ 0.5 มม.

3. รัศมีเนื้อไม่ระบุ R5

4. ลบมุมที่ไม่ได้ประกาศทั้งหมดคือ C2

5. มุมแหลมทื่อ

6. ขอบคมทื่อ ลบเสี้ยนและแฟลช

1. จะต้องไม่มีรอยขีดข่วน รอยขีดข่วน และข้อบกพร่องอื่น ๆ ที่สร้างความเสียหายให้กับพื้นผิวชิ้นส่วนบนพื้นผิวการประมวลผลชิ้นส่วน

2. พื้นผิวเกลียวที่กลึงจะต้องปราศจากข้อบกพร่อง เช่น ผิวสีดำ มีรอยนูน หัวเข็มขัดแบบสุ่ม และเสี้ยน

ก่อนทาสี จะต้องขจัดสนิม ตะกรัน จาระบี ฝุ่น ดิน เกลือ และสิ่งสกปรกออกจากพื้นผิวของชิ้นส่วนเหล็กทั้งหมดที่จะทาสี

3. ก่อนขจัดสนิม ให้ขจัดคราบไขมันและสิ่งสกปรกบนพื้นผิวของชิ้นส่วนเหล็กและเหล็กกล้าด้วยตัวทำละลายอินทรีย์ สารละลายอัลคาไล อิมัลซิไฟเออร์ และไอน้ำ

4. ช่วงเวลาระหว่างพื้นผิวที่จะเคลือบด้วยการขัดแบบ shot peening หรือการกำจัดสนิมด้วยมือกับสีรองพื้นจะต้องไม่เกิน 6 ชั่วโมง

5. พื้นผิวของชิ้นส่วนที่ตอกหมุดที่สัมผัสกันจะต้องเคลือบด้วยความหนา 30 40 ก่อนเชื่อมต่อ สีป้องกันสนิม M ขอบตักต้องปิดด้วยสี ผงสำหรับอุดรู หรือกาว สีรองพื้นเสียหายเนื่องจากการแปรรูปหรือการเชื่อมจะต้องทาสีใหม่

3 การรักษาความร้อนของชิ้นส่วน:

1. หลังจากดับและแบ่งเบาบรรเทา HRC50 55

2. เหล็กกล้าคาร์บอนปานกลาง: ชิ้นส่วน 45 หรือ 40Cr ผ่านการชุบแข็งด้วยความถี่สูง การแบ่งเบาบรรเทาที่ 350 370 และ hrc40 45

3. คาร์บูไรซิ่งลึก 0.3มม.

4. ดำเนินการรักษาความชราที่อุณหภูมิสูง

4 ข้อกำหนดทางเทคนิคหลังจากเสร็จสิ้น

1. ชิ้นส่วนที่เสร็จแล้วจะต้องไม่วางบนพื้นโดยตรง และจะต้องดำเนินมาตรการสนับสนุนและป้องกันที่จำเป็น 2. พื้นผิวที่กลึงต้องปราศจากสนิม การกัดกร่อน การกระแทก รอยขีดข่วน และข้อบกพร่องอื่นๆ ที่ส่งผลต่อประสิทธิภาพ อายุการใช้งาน หรือรูปลักษณ์ภายนอก

3. จะต้องไม่มีการลอกบนพื้นผิวที่เสร็จสิ้นโดยการรีด

4. จะต้องไม่มีตะกรันออกไซด์บนพื้นผิวของชิ้นส่วนหลังจากการอบชุบในกระบวนการสุดท้าย พื้นผิวการผสมพันธุ์และพื้นผิวฟันที่เสร็จแล้วจะต้องไม่อบอ่อน

5 การปิดผนึกชิ้นส่วน:

1. ซีลทั้งหมดต้องแช่ด้วยน้ำมันก่อนประกอบ

2. ก่อนการประกอบ ให้ตรวจสอบและกำจัดมุมแหลมคม เสี้ยน และสิ่งแปลกปลอมที่เหลืออยู่ระหว่างการประมวลผลชิ้นส่วนอย่างเคร่งครัด ตรวจสอบให้แน่ใจว่าซีลไม่มีรอยขีดข่วนระหว่างการติดตั้ง

3. กาวส่วนเกินที่ไหลออกมาจะต้องถูกเอาออกหลังจากการติดกาว

1. หลังจากประกอบเกียร์แล้ว จุดสัมผัสและฟันเฟืองบนพื้นผิวฟันจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB10095 และ gb11365

2. หน้าส่วนอ้างอิงของเฟือง (เฟืองตัวหนอน) จะต้องพอดีกับไหล่เพลา (หรือหน้าส่วนปลายของปลอกกำหนดตำแหน่ง) และไม่สามารถตรวจสอบด้วยฟีลเลอร์เกจ 0.05 มม. ได้ ต้องมั่นใจในความตั้งฉากระหว่างหน้าปลายอ้างอิงเฟืองกับแกน

3. พื้นผิวข้อต่อของกระปุกเกียร์และฝาครอบต้องสัมผัสกันได้ดี

1. โซนความทนทานต่อการหล่อจะสมมาตรกับการกำหนดค่ามิติพื้นฐานของการหล่อเปล่า

2. ไม่อนุญาตให้ใช้ตักเย็น รอยแตก ช่องหดตัว ข้อบกพร่องทะลุทะลวง และข้อบกพร่องร้ายแรงที่ไม่สมบูรณ์ (เช่น การหล่อด้านล่าง ความเสียหายทางกล ฯลฯ) บนพื้นผิวการหล่อ

3. การหล่อจะต้องทำความสะอาดโดยไม่มีเสี้ยนและแฟลช การเทและไรเซอร์บนข้อบ่งชี้ที่ไม่ได้ตัดเฉือนจะต้องทำความสะอาดและล้างออกด้วยพื้นผิวการหล่อ

4. คำและเครื่องหมายการหล่อบนพื้นผิวที่ไม่ได้กลึงของการหล่อจะต้องมีความชัดเจนและอ่านได้ และตำแหน่งและแบบอักษรจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดการวาด

5. ความหยาบของพื้นผิวที่ไม่ได้กลึงของการหล่อแบบหล่อทราย R จะต้องไม่เกิน 50 เมตร

6. ไรเซอร์ หนามบิน ฯลฯ จะต้องถอดออกจากการหล่อ ปริมาณการเทและไรเซอร์ที่เหลือบนพื้นผิวที่ไม่ได้กลึงจะต้องได้รับการปรับระดับและขัดเงาเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดด้านคุณภาพพื้นผิว

7. ทรายที่ขึ้นรูป ทรายแกน และกระดูกแกนกลางที่หล่อจะต้องถูกเอาออก

8. การหล่อมีส่วนเอียง และโซนความคลาดเคลื่อนมิติจะต้องได้รับการกำหนดค่าอย่างสมมาตรตามแนวระนาบเอียง

9. ทรายปั้น ทรายแกน กระดูกแกน ทรายเนื้อ ทรายเหนียว ฯลฯ เมื่อหล่อจะต้องตัก บด และทำความสะอาด

10. ประเภทที่ไม่ถูกต้องและการเบี่ยงเบนการหล่อของบอสจะต้องได้รับการแก้ไขเพื่อให้เกิดการเปลี่ยนแปลงที่ราบรื่นและให้ความมั่นใจในคุณภาพของรูปลักษณ์

11. รอยย่นบนพื้นผิวที่ไม่ได้กลึงของการหล่อจะต้องมีความลึกน้อยกว่า 2 มม. และระยะห่างจะต้องมากกว่า 100 มม.

12. พื้นผิวที่ไม่ได้กลึงของการหล่อผลิตภัณฑ์เครื่องจักรจะต้องถูกยิงให้ละเอียดหรือผ่านการบำบัดด้วยลูกกลิ้งเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดด้านความสะอาด Sa21 / 2

13. การหล่อจะต้องมีความแกร่งน้ำ

14. พื้นผิวการหล่อจะต้องเรียบ ประตู เสี้ยน ทรายเกาะ ฯลฯ จะถูกลบออก

15. ไม่อนุญาตให้มีข้อบกพร่องในการหล่อ เช่น การปิดเย็น รอยแตก และรูที่เป็นอันตรายต่อการใช้งาน

1. หัวฉีดและไรเซอร์ของแต่ละแท่งต้องมีปริมาณการตัดเพียงพอเพื่อให้แน่ใจว่าการตีขึ้นรูปไม่มีช่องหดตัวและการโก่งตัวอย่างรุนแรง

2. การตีขึ้นรูปจะต้องถูกตีบนเครื่องตีขึ้นรูปที่มีความจุเพียงพอเพื่อให้แน่ใจว่าการเจาะทะลุเต็มในการตี

3. การตีขึ้นรูปไม่ได้รับอนุญาตให้มีรอยแตก รอยพับ และข้อบกพร่องด้านรูปลักษณ์อื่นๆ ที่มองเห็นได้ซึ่งส่งผลต่อการใช้งาน ข้อบกพร่องเฉพาะจุดสามารถลบออกได้ แต่ความลึกในการทำความสะอาดจะต้องไม่เกิน 75% ของค่าเผื่อการตัดเฉือน ข้อบกพร่องบนพื้นผิวที่ไม่ได้กลึงของการตีขึ้นรูปจะต้องทำความสะอาดและเปลี่ยนได้อย่างราบรื่น

4. การตีขึ้นรูปต้องไม่มีจุดสีขาว รอยแตกภายใน และช่องหดตัวที่หลงเหลืออยู่

ขั้นตอนทั่วไปของการออกแบบชิ้นส่วนพลาสติกชิ้นส่วนพลาสติกได้รับการออกแบบบนพื้นฐานของการสร้างแบบจำลองทางอุตสาหกรรม ขั้นแรก ให้ดูว่ามีผลิตภัณฑ์ที่คล้ายกันสำหรับการอ้างอิงหรือไม่ จากนั้นจึงดำเนินการสลายตัวตามหน้าที่โดยละเอียดของผลิตภัณฑ์และชิ้นส่วนเพื่อระบุปัญหาของกระบวนการหลัก เช่น การพับชิ้นส่วน ความหนาของผนัง ความลาดชันของแม่พิมพ์ การเปลี่ยนแปลงระหว่างชิ้นส่วน การรักษาการเชื่อมต่อ และการรักษาความแข็งแรงของ ชิ้นส่วน1. การอ้างอิงที่คล้ายกัน




ก่อนการออกแบบ ขั้นแรกให้มองหาผลิตภัณฑ์ที่คล้ายกันของบริษัทและบริษัทอื่นๆ ปัญหาและข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นในผลิตภัณฑ์ดั้งเดิม และอ้างอิงถึงโครงสร้างที่ครบกำหนดที่มีอยู่เพื่อหลีกเลี่ยงรูปแบบโครงสร้างที่เป็นปัญหา2. กำหนดส่วนลดชิ้นส่วน การเปลี่ยน การเชื่อมต่อ และการกวาดล้างระหว่างชิ้นส่วน ทำความเข้าใจรูปแบบการสร้างแบบจำลองจากการวาดแบบจำลองและการวาดเอฟเฟกต์ ร่วมมือกับการสลายตัวตามหน้าที่ของผลิตภัณฑ์ กำหนดจำนวนชิ้นส่วน (สถานะพื้นผิวที่แตกต่างกันจะถูกแบ่งออกเป็นส่วนต่าง ๆ หรือ จะต้องมีการรักษามากเกินไประหว่างพื้นผิวที่แตกต่างกัน) กำหนดการรักษาที่มากเกินไประหว่างพื้นผิวของชิ้นส่วน และกำหนดโหมดการเชื่อมต่อและระยะห่างที่พอดีระหว่างชิ้นส่วน


3. การกำหนดความแข็งแรงของชิ้นส่วนและความแข็งแรงในการเชื่อมต่อกำหนดความหนาของผนังของตัวชิ้นส่วนตามขนาดของผลิตภัณฑ์ ความแข็งแรงของชิ้นส่วนนั้นพิจารณาจากความหนาของผนังของชิ้นส่วนพลาสติก รูปแบบโครงสร้าง (ชิ้นส่วนพลาสติกที่มีรูปร่างเป็นแผ่นแบนมีความแข็งแรงแย่ที่สุด) ตัวทำให้แข็งและตัวทำให้แข็ง ในขณะที่กำหนดความแข็งแรงด้านเดียวของชิ้นส่วน ต้องกำหนดความแข็งแรงในการเชื่อมต่อระหว่างชิ้นส่วนต่างๆ วิธีการเปลี่ยนความแรงของการเชื่อมต่อได้แก่ การเพิ่มเสาสกรู การเพิ่มตัวหยุด การเพิ่มตำแหน่งหัวเข็มขัด และเพิ่มกระดูกเสริมที่ด้านบนและด้านล่าง4. การกำหนดความชันของการรื้อถอน


ความชันในการถอดชิ้นส่วนจะต้องถูกกำหนดอย่างครอบคลุมตามวัสดุ (สามารถถอด PP, PE ซิลิกาเจลและยางออกได้) สถานะของพื้นผิว (ความลาดเอียงของลายตกแต่งจะต้องมากกว่าพื้นผิวเรียบ และความลาดเอียงของพื้นผิวแกะสลักจะต้องเป็น มากกว่าที่เทมเพลตกำหนดไว้ 0.5 องศาเท่าที่เป็นไปได้เพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวที่แกะสลักจะไม่ได้รับความเสียหายและปรับปรุงผลผลิตของผลิตภัณฑ์) ความโปร่งใสหรือไม่ได้กำหนดความลาดเอียงของชิ้นส่วน (ความลาดเอียงที่โปร่งใสจะต้องเป็น มากขึ้น).ประเภทวัสดุที่แนะนำโดยชุดผลิตภัณฑ์ต่างๆของบริษัทการรักษาพื้นผิวของชิ้นส่วนพลาสติก


การเลือกความหนาของผนังชิ้นส่วนพลาสติกสำหรับชิ้นส่วนพลาสติก จำเป็นต้องมีความหนาของผนังสม่ำเสมอ และชิ้นงานที่มีความหนาของผนังไม่เท่ากันจะมีร่องรอยการหดตัว อัตราส่วนของตัวทำให้แข็งต่อความหนาของผนังหลักควรน้อยกว่า 0.4 และอัตราส่วนสูงสุดไม่ควรเกิน 0.6 ความชันในการขึ้นรูปชิ้นส่วนพลาสติก


ในการก่อสร้างการวาดภาพสามมิติซึ่งส่งผลกระทบต่อรูปลักษณ์และการประกอบจำเป็นต้องวาดความลาดเอียงและโดยทั่วไปจะไม่วาดความลาดเอียงสำหรับตัวทำให้แข็ง ความลาดเอียงของชิ้นส่วนพลาสติกจะถูกกำหนดโดยวัสดุ สถานะการตกแต่งพื้นผิว และไม่ว่า ชิ้นส่วนมีความโปร่งใสหรือไม่ ความชันในการถอดพลาสติกแข็งมากกว่าพลาสติกอ่อน ยิ่งชิ้นส่วนสูง รูก็จะยิ่งลึก และความชันก็จะน้อยลง แนะนำความชันในการถอดแบบสำหรับวัสดุที่แตกต่างกัน


ค่าตัวเลขของความแม่นยำที่แตกต่างกันในช่วงขนาดที่แตกต่างกัน ความแม่นยำเชิงมิติของชิ้นส่วนพลาสติก โดยทั่วไปแล้วความแม่นยำของชิ้นส่วนพลาสติกจะไม่สูง ในการใช้งานจริง เราจะตรวจสอบขนาดการประกอบเป็นหลัก และทำเครื่องหมายขนาดโดยรวม ขนาดการประกอบ และขนาดอื่นๆ ที่จำเป็นต้องควบคุมตามแผนเป็นหลัก


ในทางปฏิบัติ เราจะพิจารณาความสอดคล้องของมิติเป็นหลัก ต้องจัดขอบของฝาครอบด้านบนและด้านล่างให้ตรงกัน ความแม่นยำทางเศรษฐกิจของวัสดุที่แตกต่างกัน ค่าตัวเลขของความแม่นยำที่แตกต่างกันในช่วงขนาดที่แตกต่างกัน


ความหยาบผิวของพลาสติก1) ไม่สามารถทำเครื่องหมายความหยาบของพื้นผิวแกะสลักได้ ในกรณีที่พื้นผิวพลาสติกสูงเป็นพิเศษ ให้วนช่วงนี้และทำเครื่องหมายสถานะพื้นผิวเป็นกระจก 2) พื้นผิวของชิ้นส่วนพลาสติกโดยทั่วไปจะเรียบและสว่าง และความหยาบของพื้นผิวโดยทั่วไปคือ ra2.5 0.2um


3) ความหยาบผิวของพลาสติกส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับความหยาบผิวของโพรงแม่พิมพ์ ความหยาบผิวของแม่พิมพ์จะต้องสูงกว่าชิ้นส่วนพลาสติกหนึ่งถึงสองระดับ พื้นผิวแม่พิมพ์สามารถเข้าถึง ra0.05 โดยการขัดด้วยอัลตราโซนิกและอิเล็กโทรไลต์ ค่าเนื้อของการฉีดขึ้นรูปถูกกำหนดโดยความหนาของผนังที่อยู่ติดกัน โดยทั่วไปคือ 0.5-1.5 เท่าของความหนาของผนัง แต่ไม่น้อยกว่า 0.5 มม.


จะต้องเลือกตำแหน่งของพื้นผิวการแยกส่วนอย่างระมัดระวัง มีเนื้ออยู่บนพื้นผิวที่แยกส่วน และส่วนเนื้อจะต้องอยู่อีกด้านหนึ่งของแม่พิมพ์ เป็นการยากที่จะทำ และมีเส้นเล็กๆ ที่เนื้อปลาด้วย อย่างไรก็ตาม จำเป็นต้องใช้เนื้อปลาเมื่อต้องใช้มือป้องกันการตัด ปัญหาการทำให้แข็งตัว กระบวนการฉีดขึ้นรูปจะคล้ายกับกระบวนการหล่อ ความหนาของผนังไม่สม่ำเสมอจะทำให้เกิดข้อบกพร่องในการหดตัว โดยทั่วไปความหนาของเหล็กเสริมคือ 0.4 เท่าของความหนาของตัวถังหลัก และสูงสุดไม่เกิน 0.6 เท่า ระยะห่างระหว่างแท่งมากกว่า 4T และความสูงของแท่งน้อยกว่า 3T โดยวิธีการปรับปรุงความแข็งแรงของชิ้นส่วน โดยทั่วไปจะเสริมความแข็งแรงโดยไม่เพิ่มความหนาของผนัง


การเสริมแรงของคอลัมน์สกรูจะต้องต่ำกว่าส่วนหน้าของคอลัมน์อย่างน้อย 1.0 มม. และการเสริมแรงจะต้องต่ำกว่าพื้นผิวชิ้นส่วนหรือพื้นผิวที่แยกจากกันอย่างน้อย 1.0 มม. เมื่อแท่งหลายแท่งตัดกัน ให้ใส่ใจกับส่วนที่ไม่ - ความสม่ำเสมอของความหนาของผนังที่เกิดจากทางแยก การออกแบบตัวทำให้แข็งสำหรับชิ้นส่วนพลาสติก


พื้นผิวลูกปืนพลาสติกเสียรูปง่าย ในด้านการวางตำแหน่งควรจัดเป็นการวางตำแหน่งตัวอ่อนขนแกะ ในส่วนของพื้นที่วางตำแหน่งก็ควรมีขนาดเล็ก เช่น ควรเปลี่ยนส่วนรองรับระนาบเป็นจุดนูนเล็กๆ และวงแหวนนูน ตำแหน่งหลังคาและแถวเฉียง


ตำแหน่งด้านบนและแถวที่เอียงจะเคลื่อนที่ไปในทิศทางการแยกส่วนและตั้งฉากกับทิศทางการแยกส่วน ตำแหน่งด้านบนและแถวที่เอียงจะต้องตั้งฉากกับทิศทางการแยกส่วน และจะต้องมีพื้นที่การเคลื่อนที่เพียงพอ ดังแสดงในรูปต่อไปนี้: การรักษาปัญหากระบวนการจำกัดพลาสติก1) การรักษาความหนาของผนังเป็นพิเศษ


สำหรับชิ้นงานขนาดใหญ่โดยเฉพาะ เช่น เปลือกของรถของเล่น ความหนาของผนังอาจค่อนข้างบางโดยใช้วิธีการป้อนกาวหลายจุด ตำแหน่งกาวเฉพาะที่ของคอลัมน์มีความหนา ซึ่งจะปฏิบัติดังแสดงในรูปต่อไปนี้ การรักษาความหนาของผนังเป็นพิเศษ2) การรักษาความลาดเอียงขนาดเล็กและพื้นผิวแนวตั้ง


พื้นผิวแม่พิมพ์มีความแม่นยำของมิติสูง ผิวสำเร็จสูง ความต้านทานการขึ้นรูปต่ำ และความลาดชันเล็กน้อย เพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์นี้ ชิ้นส่วนที่มีความเอียงเล็กน้อยของชิ้นงานจะถูกแทรกแยกกัน และเม็ดมีดจะถูกประมวลผลโดยการตัดลวดและเจียร ดังแสดงในรูปด้านล่าง เพื่อให้แน่ใจว่าผนังด้านข้างอยู่ในแนวตั้ง ตำแหน่งการทำงานหรือ จำเป็นต้องมีด้านบนเอียง มีสายอินเตอร์เฟซที่ตำแหน่งวิ่ง เพื่อหลีกเลี่ยงอินเทอร์เฟซที่ชัดเจน โดยทั่วไปจะวางสายไฟไว้ที่ทางแยกของเนื้อและพื้นผิวขนาดใหญ่ การรักษาความลาดชันขนาดเล็กและพื้นผิวแนวตั้ง


เพื่อให้แน่ใจว่าผนังด้านข้างเป็นแนวตั้ง จำเป็นต้องมีตำแหน่งวิ่งหรือด้านบนเอียง มีสายอินเตอร์เฟซที่ตำแหน่งวิ่ง เพื่อหลีกเลี่ยงอินเทอร์เฟซที่ชัดเจน โดยทั่วไปจะวางสายไฟไว้ที่ทางแยกของเนื้อและพื้นผิวขนาดใหญ่ ปัญหามักจะได้รับการแก้ไขสำหรับชิ้นส่วนพลาสติก1) ปัญหาการประมวลผลการเปลี่ยนผ่าน


ความแม่นยำของชิ้นส่วนพลาสติกโดยทั่วไปไม่สูง ต้องมีการเปลี่ยนผ่านระหว่างชิ้นส่วนที่อยู่ติดกันและพื้นผิวที่แตกต่างกันของชิ้นส่วนเดียวกัน โดยทั่วไปร่องขนาดเล็กจะใช้สำหรับการเปลี่ยนระหว่างพื้นผิวที่แตกต่างกันของชิ้นส่วนเดียวกัน และร่องขนาดเล็กและพื้นผิวที่เซสูงต่ำสามารถใช้ระหว่างส่วนต่าง ๆ ได้ดังแสดงใน รูปพื้นผิวการรักษา


2) ค่าระยะห่างของชิ้นส่วนพลาสติก ชิ้นส่วนประกอบโดยตรงโดยไม่มีการเคลื่อนไหว โดยทั่วไปคือ 0.1 มม. ตะเข็บโดยทั่วไปคือ 0.15 มม.


ระยะห่างขั้นต่ำระหว่างชิ้นส่วนที่ไม่มีการสัมผัสคือ 0.3 มม. โดยทั่วไปคือ 0.5 มม.3) รูปแบบทั่วไปและระยะห่างของชิ้นส่วนพลาสติกแสดงอยู่ในรูป รูปแบบทั่วไปและวิธีการใช้ระยะห่างในการหยุดชิ้นส่วนพลาสติก

ข้อกำหนดด้านน้ำหนักเบา ความปลอดภัย และการตกแต่งในอุตสาหกรรมการผลิตรถยนต์สมัยใหม่ผลักดันการพัฒนาเทคโนโลยีการเชื่อมแบบดั้งเดิมในด้านพลาสติกในรถยนต์ ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ด้วยการใช้เทคโนโลยีระดับไฮเอนด์ที่หลากหลาย เช่น อัลตราโซนิก แรงเสียดทานจากการสั่นสะเทือน และเทคโนโลยีเลเซอร์ในด้านการผลิตชิ้นส่วนพลาสติกรถยนต์ ระดับทางเทคนิคและความสามารถในการรองรับของอุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ในประเทศได้รับการปรับปรุงอย่างมาก ในส่วนของกระบวนการเชื่อมและเชื่อมชิ้นส่วนภายในรถยนต์ การเชื่อมด้วยแผ่นร้อน การเชื่อมด้วยเลเซอร์ การเชื่อมด้วยอัลตราโซนิก เครื่องเชื่อมอัลตราโซนิกที่ไม่ได้มาตรฐาน เครื่องเสียดสีแบบสั่นสะเทือน เป็นต้น ได้รับการพัฒนา ในกระบวนการนี้ การเชื่อมโครงสร้างโดยรวมหรือที่ซับซ้อนเพียงครั้งเดียวสามารถทำได้ และข้อกำหนดการออกแบบที่เหมาะสมที่สุดสามารถทำได้บนพื้นฐานของการออกแบบแม่พิมพ์ที่ง่ายขึ้นและลดต้นทุนการขึ้นรูป สำหรับชิ้นส่วนตกแต่งภายในและภายนอกทั่วไป ส่วนประกอบขนาดใหญ่ที่มีคุณภาพพื้นผิวสูง และโครงสร้างที่ซับซ้อน เช่น แผงหน้าปัด แผงประตู คอลัมน์ ช่องเก็บของ ท่อร่วมไอดี กันชนหน้าและหลัง ต้องเลือกเทคโนโลยีการเชื่อมที่สอดคล้องกัน และใช้กระบวนการเชื่อมที่เหมาะสมตามความต้องการของโครงสร้างภายใน ประสิทธิภาพ วัสดุ และการผลิต ค่าใช้จ่าย. การใช้งานทั้งหมดนี้ไม่เพียงแต่ทำให้กระบวนการผลิตที่เกี่ยวข้องเสร็จสมบูรณ์เท่านั้น แต่ยังรับประกันคุณภาพที่ยอดเยี่ยมและรูปร่างที่สมบูรณ์แบบของผลิตภัณฑ์อีกด้วย




เครื่องเชื่อมจานร้อน: อุปกรณ์เครื่องเชื่อมจานร้อนสามารถควบคุมการเคลื่อนที่ในแนวนอนหรือแนวตั้งของแม่พิมพ์เชื่อมจานร้อน และระบบส่งกำลังขับเคลื่อนด้วยนิวแมติก ไดรฟ์ไฮดรอลิก หรือเซอร์โวมอเตอร์ ข้อดีของเทคโนโลยีการเชื่อมแบบแผ่นร้อนคือสามารถนำไปใช้กับชิ้นงานขนาดต่างๆ ได้ไม่จำกัดพื้นที่ ใช้ได้กับทุกพื้นผิวการเชื่อม ช่วยให้สามารถชดเชยพลาสติกได้ มั่นใจในความแข็งแรงในการเชื่อม และปรับขั้นตอนการเชื่อมตามความต้องการของวัสดุต่างๆ (เช่น เช่นการปรับอุณหภูมิการเชื่อม เวลาในการเชื่อม เวลาในการทำความเย็น ความดันอากาศขาเข้า อุณหภูมิในการเชื่อม และเวลาเปลี่ยน ฯลฯ) ในกระบวนการเชื่อม อุปกรณ์สามารถรักษาเสถียรภาพที่ดีได้ รับประกันผลการเชื่อมที่สม่ำเสมอและความแม่นยำของความสูงของชิ้นงานหลังการตัดเฉือน


คุณสมบัติอีกอย่างหนึ่งของเครื่องเชื่อมแผ่นร้อนแนวนอนคือสามารถหมุนได้ที่ 90 องศาเพื่อทำความสะอาด โดยทั่วไประยะเวลาการประมวลผลของเครื่องเชื่อมแผ่นร้อนสามารถแบ่งออกเป็น: ตำแหน่งเดิม (แผ่นความร้อนไม่เคลื่อนที่ไปตามแม่พิมพ์บนและล่าง) ระยะเวลาการทำความร้อน (แผ่นความร้อนเคลื่อนที่ระหว่างแม่พิมพ์บนและล่าง และความร้อนของ แผ่นร้อนเคลื่อนลงแม่พิมพ์บนและล่างเพื่อละลายพื้นผิวการเชื่อมของชิ้นงานบนและล่าง) ระยะเวลาการเคลื่อนย้าย (แม่พิมพ์บนและล่างกลับสู่ตำแหน่งเดิม และออกจากแผ่นร้อน) ระยะเวลาการเชื่อมและการทำความเย็น (ด้านบน และดายล่างจะถูกรวมเข้าด้วยกันเพื่อสร้าง เชื่อมชิ้นงานพร้อมกันและเย็นลงเพื่อขึ้นรูป) และกลับสู่ตำแหน่งเดิม (แม่พิมพ์บนและล่างแยกออกจากกัน และสามารถนำชิ้นงานที่เชื่อมออกได้)


ในอุตสาหกรรมยานยนต์ยุคแรก อุปกรณ์เชื่อมเหล่านี้ค่อนข้างธรรมดา แต่ด้วยการปรับปรุงข้อกำหนดสำหรับโครงสร้าง รูปร่าง และอายุการใช้งานของชิ้นส่วนอย่างต่อเนื่อง ข้อกำหนดสำหรับอุปกรณ์การประมวลผลจึงสูงขึ้นเรื่อยๆ นอกจากนี้ เนื่องจากขนาดของอุปกรณ์ถูกจำกัดอยู่ที่ขนาดของชิ้นส่วนที่เชื่อม จึงควรเลือกโหมดการขับขี่อุปกรณ์และอุปกรณ์ตามขนาดของชิ้นส่วนในการออกแบบ สิ่งสำคัญที่สุดคือชิ้นส่วน พื้นที่ทำความร้อนมีขนาดใหญ่และมีการเสียรูปมาก นอกจากนี้ กระบวนการเชื่อมยังแยกความแตกต่างระหว่างขั้วและไม่ใช่ขั้วของพลาสติกเชื่อม ส่งผลให้การเชื่อมแผ่นร้อนถูกแทนที่ด้วยการเชื่อมอัลตราโซนิกและการเชื่อมด้วยเลเซอร์อย่างค่อยเป็นค่อยไป ชิ้นส่วนหลักที่ใช้เชื่อมในประเทศจีน ได้แก่ ถังเชื้อเพลิงพลาสติกสำหรับยานยนต์ แบตเตอรี่ ไฟท้าย กล่องถุงมือ เป็นต้น


การเชื่อมด้วยเลเซอร์: เทคโนโลยีการเชื่อมด้วยเลเซอร์ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมการผลิตอุปกรณ์ทางการแพทย์ในปัจจุบัน มีผู้ผลิตเพียงไม่กี่รายในอุตสาหกรรมยานยนต์ที่ใช้ท่อทางเข้าอากาศเชื่อมด้วยเลเซอร์ ฯลฯ เนื่องจากเป็นเทคโนโลยีการเชื่อมแบบใหม่จึงยังไม่โตเต็มที่นักแต่เชื่อว่าจะถูกนำมาใช้อย่างแพร่หลายในอนาคตอันใกล้นี้เนื่องจากมีลักษณะการเชื่อมที่โดดเด่น ข้อดีคือสามารถเชื่อมผลิตภัณฑ์ TPE / TP หรือ TPE ได้ ภายใต้สภาวะที่ไม่มีการสั่นสะเทือน สามารถเชื่อมไนลอน ชิ้นงานที่มีชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่ละเอียดอ่อนและพื้นผิวการเชื่อมสามมิติได้ ซึ่งจะช่วยประหยัดต้นทุนและลดของเสีย


ในกระบวนการเชื่อม เรซินจะละลายน้อยลง สามารถเชื่อมพื้นผิวได้แน่นหนา และไม่มีแฟลชหรือกาวล้น อนุญาตให้เชื่อมชิ้นส่วนพลาสติกแข็งได้โดยไม่ต้องมีกาวล้นและการสั่นสะเทือน โดยทั่วไป ชิ้นงานที่มีพื้นผิวการเชื่อมที่อ่อนหรือไม่สม่ำเสมอสามารถเชื่อมได้เท่าๆ กัน โดยไม่คำนึงถึงขนาดของชิ้นงาน โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตชิ้นส่วนไมโครเทคโนโลยีขั้นสูงขนาดใหญ่ อย่างไรก็ตาม การนำเลเซอร์มีข้อจำกัด เทคโนโลยีการเชื่อมด้วยเลเซอร์ "Quasi synchronous" ใช้กระจกสแกนเพื่อส่งลำแสงเลเซอร์ไปยังพื้นผิวการเชื่อมด้วยความเร็ว 10m/s ตามรูปทรงการเชื่อม สามารถเดินบนพื้นผิวการเชื่อมได้มากถึง 40 ครั้งใน 1 วินาที พลาสติกที่อยู่รอบๆ พื้นผิวการเชื่อมจะละลาย และชิ้นงานทั้งสองจะถูกเชื่อมกันหลังจากผ่านแรงดัน


การเชื่อมด้วยเลเซอร์สามารถแบ่งคร่าวๆ ได้เป็น: ระบบ Nd-YAG แบบทึบ (ลำแสงเลเซอร์ถูกสร้างขึ้นโดยคริสตัล) และระบบไดโอด (เลเซอร์ไดโอดกำลังสูง) การเขียนโปรแกรมข้อมูล CAD วัสดุทั้งหมดสามารถเชื่อมด้วยเลเซอร์กับวัสดุตัวถังได้ โดยที่อะคริโลไนไตรล์ บิวทาไดอีน สไตรีนเหมาะที่สุดสำหรับการเชื่อมด้วยเลเซอร์กับวัสดุอื่นๆ ไนลอน โพลีโพรพีลีน และโพลีเอทิลีนสามารถเชื่อมได้ด้วยวัสดุตัวถังของตัวเองเท่านั้น และวัสดุอื่นๆ สามารถนำไปใช้ทั่วไปสำหรับการเชื่อมด้วยเลเซอร์ได้ ฟคจ