Развитие услуг по индивидуальной обработке с ЧПУ (компьютерное числовое управление) существенно повлияло на сферу робототехники по нескольким направлениям: повышенная точность и сложность, прецизионные детали и шестерни, корпуса и крепления датчиков, концевые эффекторы и захваты, соединения и соединители,


Индивидуальные протоколы для управления роботами, интеграция электронных компонентов, модернизация и усовершенствование, а также исследования и образование.


Индивидуальная обработка с ЧПУ играет жизненно важную роль в разработке, производстве и обслуживании робототехники, предоставляя прецизионные компоненты, которые необходимы для функциональности и производительности робототехнических систем в различных отраслях и приложениях.


Услуги по индивидуальной обработке с ЧПУ (компьютерное числовое управление) имеют множество применений в области робототехники. Вот некоторые конкретные способы использования обработки с ЧПУ в робототехнике.:



1.Прототипирование и разработка. Обработка с ЧПУ имеет решающее значение на этапе прототипирования робототехники. Это позволяет создавать точные и нестандартные компоненты, необходимые для разработки и доработки конструкции роботов перед их массовым производством.


2. Компоненты рамы и конструкции. Обработка на станках с ЧПУ используется для изготовления различных структурных компонентов роботов, включая рамы, шасси, рычаги и кронштейны. Эти детали могут быть точно изготовлены в соответствии с конкретными требованиями к прочности, весу и размерам.


3. Прецизионные детали и механизмы. Роботам часто требуются сложные и высокоточные детали, такие как шестерни, приводы и механические компоненты. Обработка на станке с ЧПУ обеспечивает точность и повторяемость производства этих деталей.


4. Корпуса и крепления датчиков. Специальные корпуса и крепления датчиков необходимы в робототехнике для надежного удержания датчиков на месте и обеспечения их правильной функциональности. Обработка на станках с ЧПУ позволяет производить эти компоненты с точностью, подходящей для различных типов датчиков.


5. Концевые эффекторы и захваты. Обработка на станке с ЧПУ используется для создания концевых эффекторов и захватов, которые роботы используют для взаимодействия с объектами. Эти компоненты необходимо адаптировать для конкретных задач, а обработка на станках с ЧПУ позволяет выполнить необходимую настройку.


6. Соединения и соединители. Обработка на станках с ЧПУ используется для создания сложных шарнирных механизмов и соединителей, обеспечивающих плавное и точное движение в роботизированных системах.


7. Индивидуальные протоколы для управления роботами. Обработку с ЧПУ можно использовать для создания панелей управления или специализированных компонентов для пользовательских систем управления роботами, отвечающих конкретным потребностям в программировании или интерфейсе.


8.Интеграция электронных компонентов: обработка с ЧПУ помогает в производстве корпусов и корпусов для электронных компонентов в роботах, обеспечивая правильную посадку, защиту и функциональность.


9. Редизайн и улучшение: обработка с ЧПУ позволяет перепроектировать или модифицировать существующие компоненты робота, что позволяет улучшить функциональность, эффективность или отремонтировать старые роботизированные системы.


10. Исследования и образование. Обработка с ЧПУ используется в академических целях в исследовательских и образовательных целях, что позволяет студентам и исследователям создавать индивидуальные компоненты роботов для экспериментов и обучения.




В целом, индивидуальная обработка с ЧПУ играет жизненно важную роль в разработке, производстве и обслуживании робототехники, предоставляя прецизионные компоненты, которые необходимы для функциональности и производительности роботизированных систем в различных отраслях и приложениях. Для заказных производственных услуг с ЧПУ, пожалуйста, выберите Мы, и мы предоставим вам лучшее качество обслуживания и наиболее конкурентоспособную цену. Давайте вместе продвигать инновации и развитие индустрии робототехники.

В области механической обработки, после методов обработки с ЧПУ и разделения процессов, основное содержание технологического маршрута заключается в рациональной организации этих методов обработки и последовательности обработки.

В целом обработка механических деталей на станке с ЧПУ включает в себя
резка, термообработка и вспомогательные процессы, такие как обработка поверхности, очистка и проверка.

Последовательность этих процессов напрямую влияет на качество, эффективность производства и стоимость деталей.

Поэтому при проектировании маршрутов обработки на станках с ЧПУ необходимо разумно упорядочить порядок резки, термообработки и вспомогательных процессов, а также решить проблему связи между ними.


В дополнение к основным шагам, упомянутым выше, при разработке маршрута обработки с ЧПУ необходимо учитывать такие факторы, как выбор материала, конструкция приспособления и выбор оборудования.

Выбор материала напрямую связан с конечными характеристиками деталей, разные материалы предъявляют разные требования к параметрам резания;

Конструкция приспособления повлияет на стабильность и точность деталей в процессе обработки;

При выборе оборудования необходимо определить тип станка, подходящий для его производственных нужд в соответствии с характеристиками изделия.




Что нам нужно сделать, прежде чем составить маршрут процесса обработки на станке с ЧПУ?

1, метод обработки деталей прецизионного оборудования должен определяться в соответствии с характеристиками поверхности.

На основе знакомства с характеристиками различных методов обработки, освоения экономики обработки и шероховатости поверхности выбирается метод, который может обеспечить качество обработки, эффективность производства и экономичность.


2, выберите соответствующую ссылку позиционирования чертежа в соответствии с принципом грубого и точного выбора ссылки, чтобы разумно определить ссылку позиционирования каждого процесса.


3
,

При разработке технологической схемы обработки деталей необходимо на основании анализа деталей разделить черновой, получистовый и чистовой этапы обработки деталей:
и определить степень концентрации и дисперсности процесса, и разумно организовать последовательность обработки поверхностей.

Для сложных деталей сначала можно рассмотреть несколько схем, а после сравнения и анализа выбрать наиболее разумную схему обработки.


4, определите припуск на обработку, размер процесса и допуск каждого процесса.


5. Выберите станки и рабочих, зажимы, количества, режущие инструменты.

Выбор механического оборудования должен не только обеспечивать качество обработки, но также быть экономичным и разумным.

В условиях массового производства, как правило, следует применять станки общего назначения и специальные приспособления.


6. Определите технические требования и методы проверки каждого основного процесса.

Определение количества резки и временной нормы каждого процесса обычно решается оператором для одного небольшого серийного производства.

Обычно это не указывается в карте процесса обработки.

Однако на предприятиях среднесерийного и массового производства для обеспечения рациональности производства и сбалансированности ритма требуется, чтобы величина раскроя была указана и не могла изменяться по желанию.



организация процесса обработки с чпу

Сначала грубо, а потом хорошо


Точность обработки постепенно повышается в зависимости от порядка: черновая обработка – получистовая обработка – чистовая обработка. Черновой токарный станок может за короткое время удалить большую часть припуска на обработку с поверхности заготовки, тем самым увеличивая скорость съема металла и удовлетворяя требованию однородности припуска. Если остаток, оставшийся после черновой токарной обработки, не соответствует требованиям чистовой обработки, необходимо организовать получистовую машину для чистовой обработки. Тонкая машина должна следить за тем, чтобы контур детали был обрезан в соответствии с размером чертежа, чтобы обеспечить точность обработки.


Сначала приблизиться, а потом далеко


В нормальных условиях сначала следует обрабатывать детали, расположенные рядом с инструментом, а затем следует обрабатывать детали, находящиеся далеко от инструмента к инструменту, чтобы сократить расстояние перемещения инструмента и сократить время пустого перемещения. В процессе точения выгодно сохранить жесткость заготовки или полуфабриката и улучшить условия его резания.


Принцип внутреннего и внешнего пересечения


Для деталей, имеющих как внутреннюю поверхность (внутреннюю полость), так и наружную поверхность, подлежащую обработке, при организации последовательности обработки сначала следует выполнить черновую обработку внутренней и наружной поверхностей, а затем чистовую обработку внутренней и наружной поверхностей. Не должно быть частью поверхности детали (внешней поверхности или внутренней поверхности) после обработки, последующей обработки других поверхностей (внутренней поверхности или внешней поверхности).


Базовый первый принцип


Приоритет следует отдавать поверхности, используемой в качестве эталона отделки. Это связано с тем, что чем точнее поверхность опорного позиционирования, тем меньше ошибка зажима. Например, при обработке деталей вала сначала обычно обрабатывается центральное отверстие, а затем обрабатывается наружная поверхность и торцевая поверхность, используя центральное отверстие в качестве основы точности.


Принцип первого и второго


В первую очередь следует обрабатывать основную рабочую поверхность и сборочную базовую поверхность деталей, чтобы заблаговременно обнаружить современные дефекты на основной поверхности заготовки. Вторичная поверхность может быть вкраплена, помещена в определенной степени на основную обработанную поверхность перед окончательной отделкой.


Принцип лицо перед дыркой


Размер плоского контура деталей коробки и кронштейна большой, и обычно сначала обрабатывается плоскость, а затем обрабатываются отверстие и другие размеры. Такая организация последовательности обработки, с одной стороны, с позиционированием обрабатываемой плоскости, стабильна и надежна; С другой стороны, отверстие легко обрабатывать на обработанной плоскости и может повысить точность обработки отверстия, особенно при сверлении, ось отверстия нелегко отклонить.


Заключение

При разработке процесса механической обработки деталей необходимо выбрать соответствующий способ обработки, станочное оборудование, струбцины, измерительные инструменты, заготовку и технические требования к рабочим в соответствии с видом производства деталей.

Благодаря постоянному обновлению технологии обработки обработка с ЧПУ также претерпела множество изменений. Многие эксперты отметили, что в будущем ЧПУ станет основным режимом обработки. В процессе обработки с ЧПУ инструмент является наиболее важным, сегодня мы подробно разберемся с инструментом с ЧПУ.



Концепция обрабатывающего инструмента с ЧПУ


Инструмент – это инструмент, используемый для резки в механическом производстве. К универсальным режущим инструментам относятся как режущие инструменты, так и абразивные инструменты. Подавляющее большинство ножей используется для станков, но есть и ручные инструменты. Поскольку инструменты, используемые в механическом производстве, в основном используются для резки металлических материалов, под термином «инструмент» обычно понимают инструмент для резки металла. Режущие инструменты, используемые для резки древесины, называются деревообрабатывающими инструментами.


обрабатывающий инструмент с ЧПУ


Классификация инструментов


Режущие инструменты можно разделить на пять категорий по форме обрабатываемой поверхности детали.


Режущий инструмент для обработки различных наружных поверхностей, в том числе режущий инструмент для обработки различных наружных поверхностей, в том числе токарные, строгальные ножи, фрезы, протяжки и напильники для наружных поверхностей и т.п.


Инструменты для обработки отверстий
, включая дрель, сверло для развертывания, расточную фрезу, фрезу и протяжку для внутренней поверхности и т. д.


Инструменты для обработки резьбы
, включая метчик, матрицу, резьбонарезную головку с автоматическим открытием, инструмент для точения резьбы и резьбофрезерный станок.


Инструменты для обработки шестерен
, в том числе фрезерный станок, зуборезной станок, бритвенный станок, инструмент для обработки конических зубчатых колес и т. д.


Режущие инструменты
, включая вставленное полотно циркулярной пилы, ленточную пилу, лучковую пилу, режущий инструмент и фрезу с пильным полотном и т. д.


Кроме того, существуют
комбинированные инструменты
.


Инструмент для резки отверстий


Структура инструмента


В конструкцию различных инструментов входят зажимная и рабочая части. Зажимная часть и рабочая часть общей конструкции инструмента выполнены на корпусе инструмента; Рабочая часть инструмента (зуб или лезвие) закреплена на корпусе инструмента.


Зажимная часть инструмента имеет два вида отверстий и ручки. Инструмент с отверстием опирается на внутреннее отверстие, установленное на шпинделе или оправке станка, и передает крутящий момент с помощью осевой шпонки или концевой шпонки, например, цилиндрической фрезы и торцевой фрезы втулки.


Инструмент с ручкой обычно представляет собой прямоугольную ручку, цилиндрическую ручку и коническую ручку трех видов. Токарные инструменты, строгальные инструменты и т. д. обычно представляют собой прямоугольные ручки; Коническая рукоятка выдерживает осевое усилие конусом и передает крутящий момент с помощью трения. Цилиндрический хвостовик обычно подходит для спиральных сверл меньшего размера, концевых фрез и других инструментов, режущих за счет трения, возникающего при передаче зажимного крутящего момента. Хвостовик многих инструментов с рукоятками изготовлен из низколегированной стали, а рабочая часть — из быстрорежущей стали, сваренной между собой.



Основные свойства, которыми должен обладать инструментальный материал


1. Высокая твердость


Твердость инструментального материала должна быть выше, чем твердость обрабатываемого материала, что является основным свойством, которым должен обладать инструментальный материал.


2. Достаточная прочность и жесткость


Материал режущей части инструмента должен выдерживать большую силу резания и силу удара при резании. Прочность на изгиб и ударная вязкость отражают способность материала инструмента противостоять хрупкому разрушению и разрушению кромки.


3. Высокая износостойкость и термостойкость


Под износостойкостью инструментальных материалов понимается способность противостоять износу. Чем выше твердость материала инструмента, тем лучше износостойкость; Чем выше твердость при высоких температурах, тем лучше термостойкость, материал инструмента при высоких температурах устойчив к пластической деформации, а также сильнее противоизносные свойства.


4. Хорошая теплопроводность


Большая теплопроводность означает хорошую теплопроводность, а теплоемкость, образующаяся во время резки, легко передается наружу, тем самым снижая температуру режущей части и уменьшая износ инструмента.


5. Хорошие технологии и экономика


Чтобы облегчить производство, инструментальный материал должен иметь хорошую обрабатываемость, включая ковку, сварку, резку, термообработку, шлифовку и так далее. Экономия является одним из важных показателей для оценки и продвижения применения новых инструментальных материалов.


6. Устойчивость к склеиванию


Предотвратите заготовку и молекулы инструментального материала под действием адсорбционной связи при высокой температуре и высоком давлении.


7. Химическая стабильность


Это означает, что инструментальный материал нелегко вступить в химическую реакцию с окружающей средой при высокой температуре.


Покрытие инструмента


Сменные пластины из алюминиевого сплава теперь покрываются твердыми или композитными слоями карбида титана, нитрида титана и оксида алюминия методом химического осаждения из паровой фазы. Разрабатываемый метод физического осаждения из паровой фазы можно использовать не только для инструментов из алюминиевых сплавов, но и для инструментов из быстрорежущей стали, таких как сверла, червячные фрезы, метчики и фрезы. Будучи барьером, предотвращающим химическую диффузию и теплопроводность, твердое покрытие замедляет скорость износа инструмента во время резки, а срок службы лезвия с покрытием примерно в 1–3 раза выше, чем у лезвия без покрытия.



Как выбрать инструмент


Выбор инструмента осуществляется в состоянии взаимодействия человека и машины при программировании ЧПУ. Инструмент и ручка должны быть правильно выбраны в соответствии с производительностью станка, характеристиками материала заготовки, процедурой обработки, объемом резания и другими соответствующими факторами.


Общий принцип выбора инструмента: простота установки и настройки, хорошая жесткость, высокая прочность и точность. Учитывая требования к обработке, попробуйте выбрать более короткую ручку инструмента, чтобы повысить жесткость обработки инструмента. При выборе инструмента размер инструмента должен быть адаптирован к размеру поверхности обрабатываемой детали.


1. Концевую фрезу часто используют для обработки периферийного контура плоских деталей.


2. При фрезеровании плоскости следует выбирать фрезу с твердосплавными лезвиями.


3. При обработке выпуклостей и пазов выбирайте концевую фрезу из быстрорежущей стали.


4. При обработке поверхности заготовки или черновой обработке отверстия вы можете выбрать фрезу для кукурузы с твердосплавным лезвием.


5. Для обработки некоторых вертикальных поверхностей и изменяемого контура фаски часто используются шаровые фрезы, кольцевые фрезы, конические фрезы и дисковые фрезы.


6. При обработке поверхности произвольной формы, поскольку скорость резания конца инструмента со сферической головкой равна нулю, поэтому для обеспечения точности обработки расстояние между линиями резки обычно очень плотное, поэтому шаровая головка часто используется в отделка поверхности.


7, инструмент с плоской головкой по качеству обработки поверхности и эффективности резки лучше, чем нож с шаровой головкой, поэтому, если предпосылка обеспечения но резки, будь то грубая обработка поверхности или чистовая обработка, следует отдавать предпочтение ножу с плоской головкой. .


8. В обрабатывающем центре в библиотеке инструментов установлены различные инструменты, а выбор и смена инструмента осуществляются в любое время в соответствии с процедурой. Поэтому необходимо использовать стандартную ручку инструмента, чтобы стандартный инструмент для сверления, растачивания, расширения, фрезерования и других процессов можно было быстро и точно установить на шпиндель станка или в библиотеку инструментов. Количество инструментов должно быть максимально сокращено; После установки инструмента он должен выполнить все части обработки, которые он может выполнить; Инструменты для черновой отделки следует использовать отдельно, даже если размеры инструмента совпадают; Фрезерование перед сверлением; Сначала проводится чистовая обработка поверхности, а затем обработка 2D контура. Там, где это возможно, следует максимально использовать функцию автоматической смены инструмента на станках с ЧПУ для повышения эффективности производства.


Проблемы, возникающие при обработке алюминия, и пути их решения


Проблемы, возникающие при обработке алюминия, и решения при обработке чистого алюминия, анализ и решения легкого прилипания ножа:


1. Алюминиевый материал имеет мягкую текстуру и легко прилипает при высокой температуре;


2. Алюминий не устойчив к высоким температурам, легко открывается;


3. Связано с обработкой смазочно-охлаждающей жидкости: хорошие характеристики масляной смазки; Хорошая водорастворимая охлаждающая способность; Высокая стоимость сухой резки;


4. При обработке чистого алюминия следует выбирать концевую фрезу, предназначенную для обработки алюминия: положительный передний угол, острая режущая кромка, большая щель для отвода стружки, угол спирали 45 или 55 градусов;


5. Материал заготовки и инструмента с ЧПУ имеют большее сходство.


6. Грубый передний инструмент для обработки мягких материалов.


Рекомендация: Состояние станка от плохого до хорошего. Требования от низких до высоких. Используйте быстрорежущую сталь, полированный твердый сплав с покрытием, поликристаллический алмаз PCD и монокристаллический алмаз.


7. Низкой скорости можно избежать с помощью смазочно-охлаждающей жидкости, высокоскоростной смазки масляным туманом, эффект можно улучшить, подходит алюминиевый сплав


Направление будущего развития инструмента


Из-за высокой температуры, высокого давления, высокой скорости и деталей, работающих в агрессивной жидкой среде, применения все большего количества труднообрабатываемых материалов, уровень автоматизации резки и требования к точности обработки становятся все выше и выше. Чтобы адаптироваться к этой ситуации, направлением развития инструмента будет разработка и применение новых инструментальных материалов; Дальнейшая разработка технологии нанесения покрытия на инструмент из паровой фазы и нанесение покрытия более высокой твердости на матрицу с высокой вязкостью и высокой прочностью, чтобы лучше решить противоречие между твердостью и прочностью материала инструмента; Дальнейшее развитие структуры индексируемого инструмента; Повысьте точность изготовления инструмента, уменьшите разницу в качестве продукции и оптимизируйте использование инструмента.

Как выбрать инструмент для обработки алюминиевого сплава с ЧПУ.

Обработка резьбы является одним из очень важных применений обрабатывающего центра с ЧПУ. Качество обработки и эффективность резьбы напрямую влияют на качество обработки деталей и эффективность производства обрабатывающего центра. С улучшением производительности обрабатывающего центра с ЧПУ и усовершенствованием режущих инструментов также улучшается метод обработки резьбы, и Точность и эффективность обработки резьбы также постепенно улучшаются. Чтобы дать техническим специалистам возможность разумно выбирать методы обработки резьбы, повысить эффективность производства и избежать проблем с качеством, несколько методов обработки резьбы, обычно используемых в обрабатывающих центрах с ЧПУ, суммированы следующим образом:1. Нажмите метод обработки




1.1 Классификация и характеристики обработки метчиком. Использование метчика для обработки резьбового отверстия является наиболее часто используемым методом обработки. В основном он применим для резьбовых отверстий небольшого диаметра (d30) и низких требований к точности положения отверстия.


В 1980-х годах для резьбовых отверстий был принят метод гибкого нарезания резьбы, то есть для зажима метчика использовалась гибкая нарезающая цанга. Резьбовую цангу можно использовать для осевой компенсации, чтобы компенсировать ошибку подачи, вызванную несинхронизацией между осевой подачей станка и скоростью шпинделя, чтобы обеспечить правильный шаг. Гибкая метчиковая цанга имеет сложную конструкцию, высокую стоимость, легкость повреждения и низкую эффективность обработки. В последние годы производительность обрабатывающего центра с ЧПУ Постепенно функция жесткого нарезания резьбы стала базовой конфигурацией обрабатывающего центра с ЧПУ.


Таким образом, жесткое нарезание резьбы стало основным методом обработки резьбы. То есть метчик зажимается жесткой пружинной цангой, а подача шпинделя соответствует скорости шпинделя, контролируемой станком. По сравнению с гибким нарезающим патроном Преимущества пружинного патрона заключаются в простой конструкции, низкой цене и широком применении. Помимо метчика, он также может удерживать концевую фрезу, сверло и другие инструменты, что может снизить стоимость инструмента. В то же время жесткое нарезание резьбы можно использовать для высокоскоростной резки, повысить эффективность использования обрабатывающего центра и снизить производственные затраты.


1.2 определение резьбового нижнего отверстия перед нарезанием резьбыОбработка нижнего резьбового отверстия оказывает большое влияние на срок службы метчика и качество обработки резьбы. Как правило, диаметр нижнего отверстия с резьбой близок к верхнему пределу допуска диаметра нижнего отверстия с резьбой. Например, диаметр нижнего отверстия с резьбой M8 составляет 6,7–0,27 мм, выберите диаметр сверла 6,9 мм. Таким образом, можно уменьшить припуск на обработку метчика, уменьшить нагрузку на метчик и увеличить срок его службы.


1.3 Выбор метчика При выборе метчика в первую очередь необходимо подобрать соответствующие метчики в соответствии с обрабатываемыми материалами. Инструментальная компания производит разные виды метчиков под разные материалы обработки, поэтому выбору следует уделить особое внимание.


Потому что метчик очень чувствителен к обрабатываемым материалам по сравнению с фрезой и расточной фрезой. Например, использование метчика для обработки чугуна для обработки алюминиевых деталей легко может вызвать соскакивание резьбы, беспорядочное нарезание резьбы и даже поломку метчика, что приведет к браку заготовки. Во-вторых, обратите внимание на разницу между сквозным и глухим метчиком. Передняя направляющая метчика сквозного отверстия длинная, а удаление стружки - это передняя стружка. Передняя направляющая глухого отверстия короткая, а удаление стружки - это передняя часть. Это задняя часть. Обработка глухого отверстия сквозным метчиком не может гарантировать глубину обработки резьбы. Кроме того, если используется гибкая метчиковая цанга, следует также отметить, что диаметр ручки метчика и ширина четырех сторон должны быть такими же, как и у метчиковой цанги; диаметр рукоятки метчика при жестком нарезании резьбы должен быть таким же, как и у кожуха пружины. Короче говоря, только разумный выбор метчика может обеспечить плавную обработку.


1.4 ЧПУ-программирование обработки метчикаПрограммирование обработки метчика относительно простое. Теперь обрабатывающий центр обычно закрепляет подпрограмму нарезания резьбы, и ему нужно только присвоить значения различным параметрам. Однако следует отметить, что значение некоторых параметров различается из-за разных систем ЧПУ и разных форматов подпрограмм. Например, формат программирования системы управления Siemens 840C — g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Во время программирования необходимо назначить только эти 12 параметров.


2. Метод резьбофрезерования 2.1. Характеристики резьбофрезерования. Для резьбофрезерования используется резьбофрезерный инструмент и трехосная связь обрабатывающего центра, то есть дуговая интерполяция по осям X и Y и линейная подача по оси Z.


Фрезерование резьбы в основном используется для обработки резьбы больших отверстий и резьбовых отверстий из труднообрабатываемых материалов. В основном он имеет следующие характеристики: (1) высокая скорость обработки, высокая эффективность и высокая точность обработки. Материал инструмента обычно представляет собой твердый сплав с высокой скоростью перемещения инструмента. Точность изготовления инструмента высока, поэтому точность фрезерной резьбы высока. (2) фрезерный инструмент имеет широкий спектр применения. Пока шаг одинаков, будь то левая или правая резьба, можно использовать один инструмент, что способствует снижению стоимости инструмента.


(3) фрезерование позволяет легко удалять стружку и охлаждать, а условия резания лучше, чем при резке метчиком. Он особенно подходит для обработки резьбы в труднообрабатываемых материалах, таких как алюминий, медь и нержавеющая сталь, особенно для обработки резьбы крупных деталей и компонентов из драгоценных материалов, что может обеспечить качество обработки резьбы и безопасность заготовки. (4), потому что там не имеет передней направляющей инструмента, подходит для обработки глухих отверстий с короткими нижними отверстиями с резьбой и отверстий без возвратных канавок инструмента. 2.2 классификация резьбофрезерных инструментов


Инструменты для резьбофрезерования можно разделить на два типа: один - фреза из твердого сплава с зажимом станка, а другой - цельная фреза из твердого сплава. Машинный зажимной резак имеет широкий спектр применения. Он может обрабатывать отверстия с глубиной резьбы меньше длины лезвия или отверстия с глубиной резьбы большей длины лезвия. Цельная твердосплавная фреза обычно используется для обработки отверстий с глубиной резьбы меньше длины инструмента. 2.3 ЧПУ-программирование резьбофрезерованияПрограммирование резьбофрезерного инструмента отличается от программирования других инструментов. Если программа обработки неправильная, легко вызвать повреждение инструмента или ошибку обработки резьбы. При программировании следует обратить внимание на следующие моменты.:


(1) во-первых, нижнее резьбовое отверстие должно быть хорошо обработано, отверстие малого диаметра должно быть обработано дрелью, а отверстие большего диаметра должно быть рассверлено, чтобы обеспечить точность нижнего резьбового отверстия. (2) при врезании и резке. Из инструмента следует выбрать траекторию дуги, обычно 1/2 оборота, и 1/2 шага необходимо пройти в направлении оси Z, чтобы обеспечить форму резьбы. В это время должно быть введено значение компенсации радиуса инструмента. (3) Дуга окружности по осям X и Y должна быть интерполирована в течение одной недели, а главный вал должен перемещаться на шаг вдоль направления оси Z, в противном случае нити будут спутаны беспорядочно.


(4) конкретный пример программы: диаметр резьбовой фрезы составляет 16. Резьбовое отверстие М48 1,5, глубина резьбового отверстия 14. Порядок обработки следующий: (процедура резьбового нижнего отверстия опускается, растачивается нижнее отверстие) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14,75 подача до самой глубокой резьбы G01 G41 x-16 Y0 F2000 перемещение в положение подачи, добавление компенсации радиуса G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 нарезка с 1/2 окружности дуги G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 нарезать всю резьбу G03 x-16 Y0 z0,75 I-20 J0 f500 нарезать на 1/2 окружности дуги G01 G40 x0 Y0 вернуться в центр и отменить компенсацию радиуса G0 Z100M30


3. Метод защелкивания3.1. Характеристики метода защелкивания. На деталях коробки иногда можно встретить большие резьбовые отверстия. При отсутствии метчика и резьбофрезы можно применить метод, аналогичный съему на токарном станке.


Установите резьбонарезной станок на расточную оправку для растачивания резьбы. Однажды компания обработала партию деталей с резьбой m52x1,5 и позиционным углом 0,1 мм (см. рисунок 1). Из-за высоких требований к позиционированию и большого резьбового отверстия невозможно обрабатывать метчиком и нет резьбофрезы. После испытания метод выбора нити принимается для обеспечения требований к обработке. 3.2 меры предосторожности при методе выбора пряжки.


(1) после запуска шпинделя должна быть выдержка, гарантирующая, что шпиндель достигнет номинальной скорости. (2) во время отвода инструмента, если это инструмент с ручной заточкой резьбы, поскольку инструмент нельзя заточить симметрично, в обратном направлении Отвод инструмента невозможен. Должна быть принята ориентация шпинделя, инструмент движется радиально, а затем инструмент втягивается. (3) Изготовление режущего аппарата должно быть точным, особенно положение режущего паза должно быть постоянным. Если оно несовместимо, для обработки нельзя использовать несколько режущих брусков, иначе это приведет к беспорядочной пряжке.


(4) даже если это очень тонкая пряжка, ее нельзя подобрать одним ножом, иначе это приведет к потере зуба и плохой шероховатости поверхности. По крайней мере, два ножа должны быть разделены. (5) эффективность обработки низкая, что применимо только к единичным изделиям, небольшим партиям, резьбе со специальным шагом и отсутствию соответствующего инструмента. 3.3 специальные процедуры.


N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8


N20 G04 Задержка X5 для достижения шпинделем номинальной скоростиN25 G33 z-50 Талреп K1,5N30 Ориентация шпинделя M19


Фреза N35 G0 X-2N40 G0 z15, отвод инструментаРедактирование: JQ