Le développement des services d'usinage personnalisés CNC (Computer Numerical Control) a eu un impact significatif sur le domaine de la robotique de plusieurs manières : précision et complexité avancées, pièces et engrenages de précision, boîtiers et supports de capteurs, effecteurs d'extrémité et pinces, joints et connecteurs,


Protocoles personnalisés pour le contrôle des robots, l'intégration de composants électroniques, la refonte et l'amélioration, ainsi que la recherche et l'éducation.


L'usinage CNC sur mesure joue un rôle essentiel dans le développement, la production et la maintenance de la robotique en fournissant des composants de précision essentiels à la fonctionnalité et aux performances des systèmes robotiques dans diverses industries et applications.


Les services d’usinage sur mesure CNC (Computer Numerical Control) ont une multitude d’applications dans le domaine de la robotique. Voici quelques façons spécifiques d’utiliser l’usinage CNC en robotique:



1. Prototypage et développement : l'usinage CNC est crucial dans la phase de prototypage de la robotique. Il permet la création de composants précis et personnalisés nécessaires au développement et au perfectionnement des conceptions de robots avant la production en série.


2. Composants de cadre et de structure : l'usinage CNC est utilisé pour fabriquer divers composants structurels de robots, notamment des cadres, des châssis, des bras et des supports. Ces pièces peuvent être fabriquées avec précision pour répondre à des exigences spécifiques en matière de résistance, de poids et de dimensions.


3. Pièces et engrenages de précision : les robots nécessitent souvent des pièces complexes et de haute précision, telles que des engrenages, des actionneurs et des composants mécaniques. L'usinage CNC assure la production de ces pièces avec précision et répétabilité.


4. Boîtiers et supports de capteurs : les boîtiers et supports de capteurs personnalisés sont essentiels en robotique pour maintenir solidement les capteurs en place et garantir leur bon fonctionnement. L'usinage CNC peut produire ces composants avec précision pour s'adapter à différents types de capteurs.


5. Effecteurs finaux et pinces : l'usinage CNC est utilisé pour créer des effecteurs finaux et des pinces que les robots utilisent pour interagir avec les objets. Ces composants doivent être adaptés à des tâches spécifiques et l'usinage CNC permet la personnalisation requise.


6.Joints et connecteurs : l'usinage CNC est utilisé pour créer des mécanismes de joint et des connecteurs complexes, garantissant un mouvement fluide et précis dans les systèmes robotiques.


7. Protocoles personnalisés pour le contrôle des robots : l'usinage CNC peut être utilisé pour créer des panneaux de commande ou des composants spécialisés pour des systèmes de contrôle de robots personnalisés, répondant à des besoins spécifiques de programmation ou d'interface.


8. Intégration de composants électroniques : l'usinage CNC aide à la production de boîtiers et de boîtiers pour composants électroniques dans les robots, garantissant un ajustement, une protection et une fonctionnalité appropriés.


9.Reconception et amélioration : l'usinage CNC permet la refonte ou la modification des composants robotiques existants, permettant des améliorations de la fonctionnalité, de l'efficacité ou de la réparation d'anciens systèmes robotiques.


10.Recherche et éducation : l'usinage CNC est utilisé dans les milieux universitaires à des fins de recherche et d'enseignement, permettant aux étudiants et aux chercheurs de créer des composants robotiques personnalisés à des fins d'expérimentation et d'apprentissage.




Dans l'ensemble, l'usinage CNC personnalisé joue un rôle essentiel dans le développement, la production et la maintenance de la robotique en fournissant des composants de précision essentiels à la fonctionnalité et aux performances des systèmes robotiques dans diverses industries et applications. Pour les services de production CNC personnalisés, veuillez choisir nous et nous vous fournirons le meilleur service de qualité et le prix le plus compétitif. Favorisons ensemble l’innovation et le développement de l’industrie manufacturière de la robotique.

Dans le domaine de l'usinage, après les méthodes de processus d'usinage CNC et la division des processus, le contenu principal du parcours de processus est d'organiser rationnellement ces méthodes de traitement et cette séquence de traitement.

En général, l'usinage CNC de pièces mécaniques comprend
découpe, traitement thermique et processus auxiliaires tels que le traitement de surface, le nettoyage et l'inspection.

La séquence de ces processus affecte directement la qualité, l’efficacité de la production et le coût des pièces.

Par conséquent, lors de la conception d'itinéraires d'usinage CNC, l'ordre des processus de découpe, de traitement thermique et auxiliaires doit être raisonnablement organisé et le problème de connexion entre eux doit être résolu.


En plus des étapes de base mentionnées ci-dessus, des facteurs tels que la sélection des matériaux, la conception des accessoires et la sélection des équipements doivent être pris en compte lors du développement d'un itinéraire d'usinage CNC.

La sélection des matériaux est directement liée aux performances finales des pièces, différents matériaux ont des exigences différentes en matière de paramètres de coupe ;

La conception du luminaire affectera la stabilité et la précision des pièces en cours de traitement ;

La sélection des équipements doit déterminer le type de machine-outil adapté à ses besoins de production en fonction des caractéristiques du produit.




Que devons-nous faire avant d'organiser le parcours du processus d'usinage CNC ?

1, la méthode de traitement des pièces de machines de précision doit être déterminée en fonction des caractéristiques de la surface.

Sur la base de la connaissance des caractéristiques des diverses méthodes de traitement, de la maîtrise de l'économie de traitement et de la rugosité de surface, la méthode capable de garantir la qualité de traitement, l'efficacité de la production et l'économie est sélectionnée.


2, sélectionnez la référence de positionnement de dessin appropriée, selon le principe de sélection de référence brute et fine pour déterminer raisonnablement la référence de positionnement de chaque processus.


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,

Lors de l'élaboration du parcours d'usinage des pièces, il est nécessaire de diviser les étapes d'ébauche, semi-fine et de finition des pièces sur la base de l'analyse des pièces,
et déterminer le degré de concentration et de dispersion du processus, et organiser raisonnablement la séquence de traitement des surfaces.

Pour les pièces complexes, plusieurs schémas peuvent être envisagés en premier, et le schéma de traitement le plus raisonnable peut être sélectionné après comparaison et analyse.


4, déterminer l'allocation de traitement, la taille du processus et la tolérance de chaque processus.


5, sélectionnez les machines-outils et les travailleurs, les clips, les quantités, les outils de coupe.

Le choix des équipements mécaniques doit non seulement garantir la qualité du traitement, mais également être économique et raisonnable.

Dans les conditions de production en série, des machines-outils générales et des gabarits spéciaux doivent généralement être utilisés.


6, Déterminer les exigences techniques et les méthodes d'inspection de chaque processus majeur.

La détermination de la quantité de coupe et du quota de temps de chaque processus est généralement décidée par l'opérateur pour une seule usine de production en petits lots.

Ce n'est généralement pas précisé dans la fiche du processus d'usinage.

Cependant, dans les usines de production de lots moyens et de masse, afin d'assurer la rationalité de la production et l'équilibre du rythme, il est nécessaire que la quantité de coupe soit spécifiée et ne doit pas être modifiée à volonté.



disposition du processus d'usinage CNC

D'abord dur, puis bien


La précision du traitement est progressivement améliorée selon l'ordre du tournage grossier - tournage semi-fin - tournage fin. Le tour d'ébauche peut éliminer la majeure partie de la surépaisseur d'usinage de la surface de la pièce en peu de temps, augmentant ainsi le taux d'enlèvement de métal et répondant à l'exigence d'uniformité de la surépaisseur. Si la quantité résiduelle laissée après le tournage grossier ne répond pas aux exigences de finition, il est nécessaire de prévoir une voiture de semi-finition pour la finition. La voiture fine doit s'assurer que le contour de la pièce est coupé en fonction de la taille du dessin pour garantir la précision du traitement.


Approchez-vous d'abord, puis loin


Dans des circonstances normales, les pièces proches de l'outil doivent être traitées en premier, puis les pièces éloignées de l'outil à l'outil doivent être traitées pour raccourcir la distance de déplacement de l'outil et réduire le temps de déplacement à vide. Lors du tournage, il est avantageux de maintenir la rigidité de l'ébauche ou du produit semi-fini et d'améliorer ses conditions de coupe.


Le principe de l'intersection interne et externe


Pour les pièces qui ont à la fois une surface intérieure (cavité intérieure) et une surface extérieure à traiter, lors de l'organisation de la séquence de traitement, les surfaces intérieures et extérieures doivent d'abord être ébauchées, puis les surfaces intérieures et extérieures doivent être finies. Ne doit pas faire partie de la surface de la pièce (surface extérieure ou surface intérieure) après traitement, puis traitement d'autres surfaces (surface intérieure ou surface extérieure).


Principe de base premier


La priorité doit être donnée à la surface utilisée comme référence de finition. En effet, plus la surface de la référence de positionnement est précise, plus l'erreur de serrage est faible. Par exemple, lors de l'usinage de pièces d'arbre, le trou central est généralement usiné en premier, puis la surface extérieure et la face d'extrémité sont usinées avec le trou central comme base de précision.


Le principe du premier et du second


La surface de travail principale et la surface de base d'assemblage des pièces doivent être traitées en premier, afin de détecter rapidement les défauts modernes sur la surface principale de l'ébauche. La surface secondaire peut être intercalée, placée dans une certaine mesure sur la surface principale usinée, avant la finition finale.


Le principe du visage avant le trou


La taille du contour plan des pièces de boîte et de support est grande, et le plan est généralement traité en premier, puis le trou et les autres tailles sont traités. Cet agencement de séquence de traitement, d'une part avec le positionnement du plan traité, est stable et fiable ; D'autre part, il est facile de traiter le trou sur le plan usiné et peut améliorer la précision de traitement du trou, en particulier lors du perçage, l'axe du trou n'est pas facile à dévier.


Conclusion

Lors du développement du processus d'usinage des pièces, il est nécessaire de sélectionner la méthode de traitement appropriée, l'équipement de la machine-outil, les outils de mesure des pinces, le flan et les exigences techniques pour les travailleurs en fonction du type de production des pièces.

Avec la technologie de traitement de plus en plus mise à jour, l’usinage CNC a également subi de nombreux changements. De nombreux experts ont souligné qu'à l'avenir, la CNC deviendra le mode de traitement dominant. Dans le processus d'usinage CNC, l'outil est le plus important, aujourd'hui, nous comprendrons l'outil CNC en détail.



Concept d'outil d'usinage CNC


Un outil est un outil utilisé pour couper dans la fabrication mécanique. Les outils de coupe généralisés comprennent à la fois les outils de coupe et les outils abrasifs. La grande majorité des couteaux sont utilisés pour les machines, mais il existe également des outils à main. Étant donné que les outils utilisés dans la fabrication mécanique sont essentiellement utilisés pour couper des matériaux métalliques, le terme « outil » est généralement compris comme un outil de coupe du métal. Les outils de coupe utilisés pour couper le bois sont appelés outils de menuiserie.


Outil d'usinage CNC


Classement des outils


Les outils de coupe peuvent être divisés en cinq catégories selon la forme de la surface usinée de la pièce.


Outils de coupe pour le traitement de diverses surfaces extérieures, y compris les outils de coupe pour le traitement de diverses surfaces extérieures, notamment les outils de tournage, les couteaux à raboter, les fraises, les broches et limes pour surfaces extérieures, etc.


Outils de traitement des trous
, y compris la perceuse, la perceuse à aléser, la fraise à aléser, la fraise et la broche de surface interne, etc.


Outils de traitement des fils
, comprenant le taraud, la filière, la tête de coupe de filetage à ouverture automatique, l'outil de tournage de filetage et la fraise à filetage.


Outils de traitement des engrenages
, y compris la table de cuisson, le coupeur d'engrenages, le coupeur de rasage, l'outil de traitement des engrenages coniques, etc.


Outils de coupe
, y compris la lame de scie circulaire insérée, la scie à ruban, la scie à archet, l'outil de coupe et la fraise à lame de scie, etc.


De plus, il y a
outils combinés
.


Outil de découpe de trous


Structure des outils


La structure de divers outils est composée d'une partie de serrage et d'une partie de travail. La partie de serrage et la partie travaillante de la structure globale de l'outil sont réalisées sur le corps de l'outil ; La partie active de l'outil (la dent ou la lame) est montée sur le corps de l'outil.


La partie de serrage de l'outil comporte deux types de trous et de poignées. L'outil avec trou s'appuie sur le trou intérieur situé sur la broche ou le mandrin de la machine-outil et transmet le couple de torsion à l'aide de la clé axiale ou de la clé d'extrémité, comme la fraise cylindrique et la fraise à surfacer à manchon.


L'outil avec le manche est généralement un manche rectangulaire, un manche cylindrique et un manche conique de trois types. Outils de tournage, outils de rabotage, etc. sont généralement des poignées rectangulaires ; La poignée conique résiste à la poussée axiale grâce au cône et transmet le couple par friction. La tige cylindrique convient généralement aux petits forets hélicoïdaux, fraises en bout et autres outils, coupant à l'aide de la friction générée lors du transfert de couple de serrage. La tige de nombreux outils avec poignées est en acier faiblement allié et la partie active est en acier rapide soudé les uns aux autres.



Les propriétés de base que doit avoir le matériau de l'outil


1. Haute dureté


La dureté du matériau de l'outil doit être supérieure à la dureté du matériau de la pièce à usiner, ce qui constitue la caractéristique de base que doit avoir le matériau de l'outil.


2. Résistance et ténacité suffisantes


Le matériau de la partie coupante de l'outil doit résister à une grande force de coupe et à une force d'impact lors de la coupe. La résistance à la flexion et la résistance aux chocs reflètent la capacité du matériau de l'outil à résister à la rupture fragile et à la rupture des bords.


3. Haute résistance à l'usure et à la chaleur


La résistance à l’usure des matériaux des outils fait référence à leur capacité à résister à l’usure. Plus la dureté du matériau de l'outil est élevée, meilleure est la résistance à l'usure ; Plus la dureté à haute température est élevée, meilleure est la résistance à la chaleur, le matériau de l'outil à haute température résiste à la déformation plastique, la capacité anti-usure est également plus forte.


4. Bonne conductivité thermique


Une grande conductivité thermique signifie une bonne conductivité thermique et la capacité thermique générée lors de la coupe est facilement transmise, réduisant ainsi la température de la pièce coupante et réduisant l'usure de l'outil.


5. Bonne technologie et économie


Afin de faciliter la fabrication, le matériau de l'outil doit avoir une bonne usinabilité, notamment le forgeage, le soudage, la découpe, le traitement thermique, la rectification, etc. L'économie est l'un des indices importants pour évaluer et promouvoir l'application de nouveaux matériaux d'outils.


6. Résistance au collage


Empêcher la pièce à usiner et les molécules du matériau de l'outil sous l'action d'une liaison d'adsorption à haute température et haute pression.


7. Stabilité chimique


Cela signifie que le matériau de l'outil ne réagit pas facilement chimiquement avec le milieu environnant à haute température.


Revêtement d'outils


Les inserts indexables en alliage d'aluminium sont désormais recouverts de couches dures ou composites de carbure de titane, de nitrure de titane et d'alumine par dépôt chimique en phase vapeur. La méthode de dépôt physique en phase vapeur en cours de développement peut être utilisée non seulement pour les outils en alliage d'aluminium, mais également pour les outils en acier rapide tels que les forets, les fraises-mères, les tarauds et les fraises. En tant que barrière empêchant la diffusion de produits chimiques et la conduction thermique, le revêtement dur ralentit le taux d'usure de l'outil lors de la coupe, et la durée de vie de la lame revêtue est environ 1 à 3 fois supérieure à celle de la lame non revêtue.



Comment choisir un outil


La sélection des outils s'effectue dans l'état d'interaction homme-machine de la programmation CN. L'outil et la poignée doivent être correctement sélectionnés en fonction de la capacité d'usinage de la machine-outil, des performances du matériau de la pièce, de la procédure de traitement, de la quantité de coupe et d'autres facteurs pertinents.


Le principe général de sélection des outils : installation et réglage faciles, bonne rigidité, durabilité et précision élevées. Dans l'optique de répondre aux exigences de traitement, essayez de choisir un manche d'outil plus court pour améliorer la rigidité du traitement de l'outil. Lors de la sélection de l'outil, la taille de l'outil doit être adaptée à la taille de la surface de la pièce à usiner.


1. La fraise en bout est souvent utilisée pour traiter le contour périphérique des pièces planes.


2. Lors du fraisage du rabot, une fraise à lame en carbure doit être sélectionnée.


3. Lors du traitement des convexes et des rainures, choisissez une fraise en bout en acier rapide.


4. Lors du traitement de la surface vierge ou de l'ébauche du trou, vous pouvez choisir la fraise à maïs avec lame en carbure cémenté.


5. Pour le traitement de certaines surfaces verticales et de contours de biseau variables, une fraise sphérique, une fraise annulaire, une fraise conique et une fraise à disque sont souvent utilisées.


6. Dans le traitement de surfaces de forme libre, étant donné que la vitesse de coupe de l'extrémité de l'outil à tête sphérique est nulle, afin de garantir la précision du traitement, l'espacement des lignes de coupe est généralement très dense, de sorte que la tête sphérique est souvent utilisée dans la finition de la surface.


7, l'outil à tête plate dans la qualité de traitement de surface et l'efficacité de coupe sont meilleurs que le couteau à tête sphérique, par conséquent, tant que le principe d'assurer la coupe, qu'il s'agisse d'usinage ou de finition de surface rugueuse, devrait être préféré choisir un couteau à tête plate .


8. Dans le centre d'usinage, divers outils sont installés sur la bibliothèque d'outils, et la sélection et le changement d'outils sont effectués à tout moment selon la procédure. Par conséquent, la poignée d'outil standard doit être utilisée afin d'installer rapidement et précisément l'outil standard pour le perçage, l'alésage, l'expansion, le fraisage et d'autres processus sur la broche de la machine ou la bibliothèque d'outils. Le nombre d'outils doit être réduit autant que possible ; Une fois qu'un outil est installé, il doit terminer toutes les parties de traitement qu'il peut effectuer ; Les outils de finition grossière doivent être utilisés séparément, même si les spécifications de taille de l'outil sont identiques ; Fraisage avant perçage ; La finition de surface est effectuée en premier, puis la finition du contour 2D est effectuée. Dans la mesure du possible, la fonction de changement d'outil automatique des machines-outils CNC doit être utilisée autant que possible pour améliorer l'efficacité de la production.


Problèmes rencontrés dans le traitement de l'aluminium et solutions


Problèmes rencontrés dans le traitement de l'aluminium et solutions lors du traitement de l'aluminium pur, analyse et solutions des couteaux faciles à coller:


1. Le matériau en aluminium a une texture douce et est facile à coller à haute température.


2. L'aluminium ne résiste pas aux températures élevées, facile à ouvrir ;


3. Concernant le traitement du fluide de coupe : bonnes performances de lubrification à l'huile ; Bonnes performances de refroidissement solubles dans l’eau ; Coût de coupe à sec élevé ;


4. Lors du traitement de l'aluminium pur, la fraise dédiée au traitement de l'aluminium doit être sélectionnée : angle avant positif, tranchant tranchant, grande fente d'évacuation des copeaux, angle d'hélice de 45 degrés ou 55 degrés ;


5. Le matériau de la pièce à usiner et celui de l'outil CNC ont une plus grande affinité.


6. Outil avant rugueux traitant des matériaux mous.


Recommandation : Les conditions de la machine-outil sont mauvaises à bonnes, les exigences sont faibles à élevées, veuillez utiliser de l'acier rapide, du carbure poli revêtu, du diamant polycristallin PCD et du diamant monocristallin.


7. La faible vitesse peut être évitée grâce au fluide de coupe, à la lubrification par brouillard d'huile à grande vitesse, l'effet peut être amélioré, l'alliage d'aluminium convient


Orientation future du développement de l'outil


En raison de la température élevée, de la haute pression, de la vitesse élevée et des pièces travaillant dans un milieu fluide corrosif, l'application de matériaux de plus en plus difficiles à traiter, le niveau d'automatisation du traitement de découpe et les exigences de précision du traitement sont de plus en plus élevés. Afin de s'adapter à cette situation, l'orientation du développement de l'outil sera le développement et l'application de nouveaux matériaux d'outils ; Développer davantage la technologie de revêtement par dépôt en phase vapeur de l'outil et déposer un revêtement de dureté plus élevée sur la matrice de haute ténacité et de haute résistance, de manière à mieux résoudre la contradiction entre la dureté et la résistance du matériau de l'outil ; Poursuite du développement de la structure des outils indexables ; Améliorez la précision de fabrication de l'outil, réduisez la différence de qualité du produit et optimisez l'utilisation de l'outil.

Comment choisir un outil d'usinage CNC en alliage d'aluminium.

Relevé et cartographie de pièces mécaniques

Présentation du projet

Produits clients

Ce produit est une pièce mécanique et la structure de traitement est complexe, de sorte que les exigences en matière de taille et de position relative sont élevées. Par conséquent, l'accessoire doit scanner les données de la première pièce industrielle en 3D, détecter l'erreur de qualité entre les données et le document de conception et analyser le coût de cartographie des pièces mécaniques pour assurer le bon déroulement de la production.

Difficultés des clients

Une fois les pièces moulées du client traitées, comment les détecter est devenu un problème difficile. Le client n'a aucun moyen de détecter la structure complexe, les nombreuses dimensions internes, les positions de traitement importantes et les positions relatives.

Scanner laser 3D portatif Nanjing Ningrui

Le client reconnaît que l'équipement de mesure

Le client a découvert notre scanner laser 3D portatif de métrologie Nanjing Ningrui grâce à la présentation d'un ami et a vérifié ses connaissances pertinentes sur Internet. Il a pensé que c'était trop adapté à la cartographie des pièces mécaniques qu'ils souhaitaient, alors il nous a trouvé.

Introduction au scanner laser 3D

Lorsque le scanner 3D portable T-scan fonctionne, le laser à six faisceaux est utilisé pour obtenir le nuage de points tridimensionnel sur la surface de l'objet. L'opérateur peut tenir l'équipement dans sa main et ajuster en temps réel la distance et l'angle entre l'instrument et l'objet mesuré. Le fonctionnement est flexible, pratique et facile à apprendre. Lors de la numérisation d'objets de grand volume, il peut coopérer avec le système global de photogrammétrie pour éliminer les erreurs cumulatives et numériser efficacement et précisément la taille, la forme et l'environnement de travail des objets numérisés.

Opération de scanner laser 3D portable et photogrammétrie sur produits

La solution

Le scanner tridimensionnel portatif est un équipement de cartographie mécanique. Premièrement, les points de marquage de positionnement doivent être rapidement collés sur les produits numérisés, puis les données tridimensionnelles de la forme de la surface de la pièce peuvent être obtenues rapidement et avec précision en utilisant les points de marquage collés sur la surface de la pièce via un laser tridimensionnel sans contact. balayage; Une fois que le scanner a obtenu les données de haute précision, les données obtenues sont comparées à l'analogue numérique existant, afin d'obtenir l'écart du produit et d'effectuer une analyse des coûts.

Processus de numérisation

Il faut 7 minutes pour coller les points marqués ;

Post-traitement des données et comparaison pendant 45 minutes.

Affichage du processus

3. Comparaison des données

Résumé

Les parties rainurées du corps du rotor dans la machine s'adaptent à l'ajustement de l'engrenage du rotor et modifient l'ancienne méthode de comparaison. L'utilisation du scanner laser 3D est non seulement pratique et rapide, mais permet également de saisir plus précisément la précision de chaque position, ce qui apporte un meilleur service aux clients.

Présentation produit inversée/comparative LW