Высокоточная обработка в аэрокосмической промышленности

Как выбрать правильный материал для обработки на станке с ЧПУ？

Материалы неправильные, все напрасно! Для производства удовлетворительной продукции выбор материалов является самым основным и самым важным шагом. Обработка с ЧПУ позволяет выбирать множество материалов, включая металлические, неметаллические и композитные материалы.


Обычные металлические материалы включают сталь, алюминиевый сплав, медный сплав, нержавеющую сталь и так далее. Неметаллическими материалами являются конструкционные пластмассы, нейлон, бакелит, эпоксидная смола и так далее. Композитные материалы — это армированный волокном пластик, эпоксидная смола, армированная углеродным волокном, алюминий, армированный стекловолокном, и так далее.


Различные материалы имеют разные физические и механические свойства, и правильный выбор подходящего материала имеет решающее значение для производительности, точности и долговечности детали. В этой статье, исходя из моего собственного опыта, я расскажу вам, как выбрать недорогие и подходящие материалы среди множества обрабатывающих материалов.



Определить фактические требования к применению продукта

Во-первых, нам необходимо определить конечное использование продукта и его частей. Например, медицинское оборудование необходимо дезинфицировать, ланч-боксы необходимо разогревать в микроволновой печи, подшипники, шестерни и т. д. необходимо использовать для несущей нагрузки и многократного вращательного трения.


Преобразование требований применения материала в характеристики материала

После определения использования, начиная с фактических потребностей применения продукта, исследуется использование продукта, анализируются его технические требования и экологические требования, и эти потребности преобразуются в характеристики материала. Например, частям медицинского оборудования, возможно, придется выдерживать очень высокую температуру в автоклаве; К подшипникам, шестерням и другим материалам предъявляются требования по износостойкости, прочности на растяжение и сжатию. В основном можно анализировать по следующим пунктам:


01 Экологические требования


Анализ фактического сценария использования и среды продукта; Например: какова долгосрочная рабочая температура продукта, самая высокая/самая низкая рабочая температура, соответственно, относится к высокой или низкой температуре? Существуют ли требования к защите от ультрафиолета в помещении или на открытом воздухе? Находится ли он в сухой среде или во влажной, агрессивной среде? И т. д.


02 Технические требования


В соответствии с техническими требованиями к продукту анализируются необходимые возможности, которые могут охватывать ряд факторов, связанных с применением. Например: какие свойства продукта должны быть проводящими, изолирующими или антистатическими? Требуется ли рассеивание тепла, теплопроводность или огнезащита? Вам необходимо воздействие химических растворителей? И т. д.


03 Требования к физическим характеристикам


Проанализируйте требуемые физические свойства детали, исходя из предполагаемого использования продукта и среды, в которой он будет использоваться. Для деталей, подвергающихся высоким нагрузкам или износу, решающее значение имеют такие факторы, как прочность, ударная вязкость и износостойкость; Для деталей, подвергающихся длительному воздействию высоких температур, требуется хорошая термическая стабильность.


04 Требования к внешнему виду и обработке поверхности


Принятие продукта на рынок во многом зависит от внешнего вида, цвет и прозрачность разных материалов различны, отделка и соответствующая обработка поверхности также различны. Поэтому материалы для обработки следует выбирать в соответствии с эстетическими требованиями изделия.


05 Вопросы производительности обработки


Свойства обрабатываемого материала влияют на процесс изготовления и точность детали. Например, хотя нержавеющая сталь устойчива к ржавчине и коррозии, ее твердость высока, и инструмент легко изнашивается во время обработки, что приводит к очень высоким затратам на обработку, и это не лучший материал для обработки. Твердость пластика низкая, но он легко размягчается и деформируется в процессе нагрева, а стабильность низкая, поэтому ее необходимо выбирать в соответствии с реальными потребностями.


Найдите материалы, соответствующие характеристикам

Поскольку фактические требования к применению продукта состоят из нескольких компонентов, может существовать несколько материалов, отвечающих требованиям применения продукта; Или ситуация, когда оптимальный выбор различных требований применения соответствует разным материалам; В конечном итоге мы можем получить несколько материалов, отвечающих нашим конкретным требованиям. Поэтому, как только желаемые свойства материала четко определены, оставшимся шагом выбора является поиск материала, который лучше всего соответствует этим свойствам.


Выбор материалов-кандидатов начинается с анализа данных о свойствах материалов, конечно, исследовать тысячи применяемых материалов невозможно, да и нет необходимости. Мы можем начать с категории материалов и сначала решить, нужны ли нам металлические материалы, неметаллические материалы или композитные материалы. Тогда результаты предыдущего анализа, соответствующие характеристикам материала, сужают выбор материалов-кандидатов. Наконец, информация о стоимости материала используется для выбора наиболее подходящего материала для продукта из ряда возможных материалов.


В настоящее время Honscn выбрала и выпустила на рынок ряд материалов, подходящих для обработки, которые пользуются популярностью у наших клиентов.



Введение в свойства металлических материалов.

Металлические материалы относятся к материалам с такими свойствами, как блеск, пластичность, легкая проводимость и теплопередача. Его характеристики в основном делятся на четыре аспекта, а именно: механические свойства, химические свойства, физические свойства и технологические свойства. Эти свойства определяют сферу применения материала и рациональность применения, что является для нас важным ориентиром при выборе металлических материалов.

Ниже будут представлены два типа металлических материалов: алюминиевый сплав и медный сплав, которые имеют разные механические свойства и характеристики обработки.



Алюминиевый сплав

В мире зарегистрировано более 1000 марок алюминиевых сплавов, каждое название бренда и его значение различны, разные марки алюминиевых сплавов по твердости, прочности, технологичности, декоративности, коррозионной стойкости, свариваемости и другим механическим и химическим свойствам имеют очевидные различия. , у каждого есть свои сильные и слабые стороны.


твердость


Твердость означает его способность противостоять царапинам и вмятинам. Он имеет прямую связь с химическим составом сплава, причем разные состояния по-разному влияют на твердость алюминия. Твердость напрямую влияет на скорость резания и тип инструментального материала, который можно использовать при обработке на станках с ЧПУ.


Самая высокая твердость, которую можно достичь, 7-я серия > 2 Серия > 6 Серия > 5 Серия > 3 Серия > 1 серия.


интенсивность


Под прочностью понимается его способность противостоять деформации и разрушению, обычно используемые показатели включают предел текучести, предел прочности и так далее.


Это важный фактор, который необходимо учитывать при проектировании изделия, особенно когда в качестве конструктивных деталей используются компоненты из алюминиевых сплавов, соответствующий сплав следует выбирать в зависимости от давления, под которым находится изделие.


Между твердостью и прочностью существует положительная связь: прочность чистого алюминия наименьшая, а прочность термообработанных сплавов 2-й и 7-й серий - наибольшая.


плотность


Плотность относится к массе единицы объема и часто используется для расчета веса материала.


Плотность является важным фактором для множества различных применений. В зависимости от применения плотность алюминия будет иметь существенное влияние на то, как он используется. Например, легкий и высокопрочный алюминий идеально подходит для строительства и промышленного применения.


Плотность алюминия около 2700 кг/м.³, а значение плотности разных типов алюминиевых сплавов не сильно меняется.


Устойчивость к коррозии


Коррозионная стойкость означает его способность противостоять коррозии при контакте с другими веществами. Он включает стойкость к химической коррозии, стойкость к электрохимической коррозии, стойкость к коррозии под напряжением и другие свойства.


Принцип выбора коррозионной стойкости должен основываться на случае использования: высокопрочный сплав, используемый в агрессивной среде, должен использовать различные антикоррозионные композиционные материалы.


В целом, коррозионная стойкость чистого алюминия серии 1 является наилучшей, серия 5 показывает хорошие результаты, за ней следуют серии 3 и 6, а серии 2 и 7 — плохие.


технологичность


Обрабатываемость включает формуемость и обрабатываемость. Поскольку формуемость зависит от состояния, после выбора марки алюминиевого сплава также необходимо учитывать диапазон прочности каждого состояния, обычно высокопрочные материалы нелегко формовать.


Если алюминий необходимо сгибать, тянуть, глубоко вытягивать и выполнять другие процессы формования, то формуемость полностью отожженного материала является лучшей, и, наоборот, формуемость термообработанного материала является худшей.


Обрабатываемость алюминиевого сплава во многом зависит от состава сплава: обычно обрабатываемость более высокопрочных алюминиевых сплавов лучше, а обрабатываемость низкопрочных сплавов плохая.


Для форм, механических деталей и других изделий, которые необходимо разрезать, важным фактором является обрабатываемость алюминиевого сплава.


Сварочные и гибочные свойства


Большинство алюминиевых сплавов свариваются без проблем. В частности, некоторые алюминиевые сплавы серии 5 специально разработаны для сварки; Условно говоря, некоторые алюминиевые сплавы 2-й и 7-й серий сваривать труднее.


Кроме того, алюминиевый сплав 5-й серии также является наиболее подходящим для гибки изделий из алюминиевого сплава.


Декоративное свойство


Когда алюминий применяется для украшения или в каких-то особых случаях, его поверхность необходимо обработать для получения соответствующего цвета и организации поверхности. Такая ситуация требует от нас акцентировать внимание на декоративных свойствах материалов.


Варианты обработки поверхности алюминия включают анодирование и напыление. В целом материалы с хорошей коррозионной стойкостью имеют отличные свойства обработки поверхности.


Другие характеристики


Помимо вышеперечисленных характеристик, существуют электропроводность, износостойкость, термостойкость и другие свойства, которые необходимо учитывать при выборе материалов.


Медный сплав

Орихалк



Латунь – это сплав меди и цинка. Изменяя содержание цинка в латуни, можно получить латуни с разными механическими свойствами. Чем выше содержание цинка в латуни, тем выше ее прочность и несколько ниже пластичность.


Содержание цинка в латуни, используемой в промышленности, не превышает 45%, а содержание цинка будет хрупким и ухудшит характеристики сплава. Добавление 1% олова в латунь может значительно улучшить устойчивость латуни к коррозии в морской воде и морской атмосфере, поэтому ее называют «военно-морской латунь».


Олово может улучшить обрабатываемость латуни. Свинцовую латунь обычно называют легко режущейся медью национального стандарта. Основная цель добавления свинца — улучшение обрабатываемости и износостойкости, а свинец мало влияет на прочность латуни. Резьба по меди также является разновидностью свинцовой латуни.


Большинство латуней имеют хороший цвет, технологичность, пластичность, их легко наносить гальваническим способом или красить.


Красная медь



Медь - это чистая медь, также известная как красная медь, обладающая хорошей электро- и теплопроводностью, отличной пластичностью, легкой обработкой горячим прессованием и холодным давлением, из нее можно изготавливать пластины, стержни, трубки, проволоки, полосы, фольгу и другую медь.


Большое количество изделий, требующих хорошей электропроводности, таких как электрокоррозированная медь и токопроводящие стержни для изготовления электроэрозионных приборов, магнитные инструменты и инструменты, которые должны быть устойчивы к магнитным помехам, такие как компас и авиационные приборы.


Независимо от типа материала, одна модель в принципе не может одновременно удовлетворить все требования к производительности продукта, и в этом нет необходимости. Мы должны установить приоритет различных характеристик в соответствии с требованиями к производительности продукта, использованием окружающей среды, процессом обработки и другими факторами, разумным выбором материалов и разумным контролем затрат при условии обеспечения производительности.


Следуй за нами

Начинается с аппаратного обеспечения и не заканчивается аппаратным обеспечением. Honscn стремится предоставлять комплексное обслуживание отраслевой цепочки крепежных изделий и станков с ЧПУ.

Представьте, что вы разрабатываете деталь по индивидуальному заказу для своего проекта — например, кронштейн для бортовой электросистемы автомобиля или корпус для небольшого датчика. Вы сузили выбор материала до алюминия (металла) или АБС (пластика), но теперь не знаете, что использовать: точение на станке с ЧПУ или фрезерование? И будет ли процесс одинаково работать с обоими материалами?
Именно с такой путаницей сталкивается большинство команд. Металл и пластик ведут себя совершенно по-разному под действием станков с ЧПУ, и неправильный выбор процесса (или сочетание неправильного материала и процесса) может привести к потере времени, браку деталей и повышению затрат. Пластиковая деталь, которая подходит для фрезерования, может треснуть при попытке её повернуть; металлический вал, требующий токарной обработки, может получить перекос после фрезерования.
Компания Honscn потратила более 15 лет на поиск оптимального соответствия материалов и технологических процессов. Мы помогали клиентам исправлять ошибки в проектах, возникшие из-за неправильного выбора поставщика станков с ЧПУ, и оптимизировали рабочие процессы, подбирая правильный инструмент с самого начала. В этом руководстве мы разберём ключевые различия между обработкой металла и пластика на станках с ЧПУ, расскажем, когда следует выбирать точение, а когда фрезерование, и как Honscn избавляет от необходимости гадать при принятии решений. Мы даже поделимся двумя историями реальных клиентов, чтобы показать, как это работает на практике.
Первая: обработка металла и пластика на станках с ЧПУ — основные различия, которые имеют значение Прежде чем погрузиться в токарную и фрезерную обработку, давайте начнём с основ: металл и пластик не просто выглядят по-разному — они по-разному реагируют на резку, формовку и финишную обработку. Эти различия меняют всё: от инструментов, которые мы используем, до скорости процесса.
1. Твердость материала и износ инструмента Металлы (например, алюминий, нержавеющая сталь или латунь) твёрже и абразивнее пластиков (например, АБС, ПЭЭК или нейлона). Это означает:
Для металла нужны более прочные инструменты : для металла мы используем инструменты из твёрдого сплава или быстрорежущей стали (HSS) — они устойчивы к трению. Например, для фрезерования алюминия требуется твёрдосплавная концевая фреза, выдерживающая температуру 300–400 °C (572–752 °F). Пластику нужны более острые и щадящие инструменты : тупые инструменты могут «размазывать» пластик, а не резать его (представьте, что вы пытаетесь резать масло тупым ножом). Для пластика мы используем полированные твердосплавные инструменты — они режут чисто, не расплавляя и не деформируя материал. Износ инструмента также является существенным фактором стоимости. Твердосплавный инструмент для нержавеющей стали может прослужить 500 деталей до замены; тот же инструмент для АБС-пластика может прослужить 2000 деталей. Использование металлического инструмента для пластика без регулировки — пустая трата денег на преждевременную замену инструмента.
Однажды клиент обратился к нам с проблемой: он использовал инструмент из нержавеющей стали для фрезерования корпусов датчиков из АБС-пластика, и инструменты изнашивались уже через 300 деталей (вместо 2000). Мы заменили их на полированный твердосплавный инструмент, предназначенный для обработки пластика. Срок службы инструмента увеличился в 6 раз, и они сэкономили 800 долларов в месяц на стоимости инструмента.
2. Риски перегрева и деформации При резке выделяется тепло, а металл и пластик отводят тепло противоположным образом:
Металл рассеивает тепло (в основном) : алюминий и сталь выдерживают высокие температуры, поэтому мы можем работать на станках с ЧПУ быстрее (например, 10 000 об/мин при фрезеровании алюминия), не деформируя деталь. Мы по-прежнему используем охлаждающую жидкость для предотвращения перегрева инструмента, но сама деталь остаётся стабильной. Пластик легко плавится и деформируется : АБС-пластик начинает размягчаться при температуре 105 °C (221 °F), что значительно ниже допустимой для металла. Если мы работаем на слишком высокой скорости, трение инструмента плавит пластик, оставляя шероховатости или деформируясь. Для пластика мы снижаем скорость (например, до 5000–7000 об/мин для фрезерования АБС) и используем воздушное охлаждение (а не жидкое, которое может впитаться в пластик и вызвать его разбухание). Один клиент, поставщик автозапчастей, попытался фрезеровать пластиковые клипсы с той же скоростью, что и алюминиевые. 80% клипс покоробились, и всю партию пришлось выбросить. Мы отрегулировали скорость и перешли на воздушное охлаждение — в следующем проходе процент успешной обработки составил 99,5%.
3. Требования к отделке поверхности Требуемая отделка часто зависит от материала:
Металл часто нуждается в постобработке : фрезерованный алюминий может иметь матовую поверхность (Ra 1,6 мкм) сразу после обработки, но если вам нужен блестящий (Ra 0,8 мкм) видимый участок, потребуется полировка или анодирование. Нержавеющая сталь может нуждаться в пассивации для предотвращения ржавчины. Пластик можно обрабатывать гладко прямо на станке : полированные инструменты и более низкие скорости позволяют добиться гладкой поверхности (Ra 0,8 мкм) на АБС-пластике или ПЭЭК без дополнительных усилий. Это экономит время — не нужно шлифовать или красить, если только вы не хотите получить особый цвет. 4. Пределы толерантности Оба материала выдерживают жесткие допуски, но у пластика есть одна загвоздка:
Металл лучше выдерживает допуски в долгосрочной перспективе : алюминиевый кронштейн с допуском ±0,01 мм сохранит его в течение многих лет — металл не расширяется и не сжимается при изменении температуры. Пластик деформируется под воздействием температуры и влажности : АБС-пластик может расширяться на 0,2–0,4% при впитывании влаги, что означает, что допуск ±0,01 мм может сместиться до ±0,02 мм во влажной среде. Для пластиковых деталей, требующих жёстких допусков (например, корпусов датчиков), мы высушиваем материал перед обработкой и используем термообработанные пластики (например, стеклонаполненный ПЭЭК), которые более стабильны. Токарная обработка с ЧПУ против фрезерной обработки: когда выбрать тот или иной процесс Теперь, когда вы знаете, чем металл отличается от пластика, давайте поговорим о двух наиболее распространённых процессах обработки на станках с ЧПУ: токарной обработке и фрезеровании. Ключевое различие заключается в форме — как выглядит ваша деталь?
Что такое токарная обработка с ЧПУ? (Лучше всего подходит для вращающихся, симметричных деталей) Токарная обработка использует вращающийся инструмент и неподвижный режущий инструмент (или наоборот) для обработки круглых или симметричных относительно оси деталей. Представьте себе токарный станок: деталь вращается, а инструмент срезает материал, придавая форму валов, втулок или болтов.
Когда использовать поворот: Детали круглой или цилиндрической формы : валы для автомобильных трансмиссий, пластиковые втулки для дверных петель, металлические рукава для проводов. Простые, симметричные элементы : канавки, резьба или конусы (например, конический металлический штифт для совмещения двух деталей). Быстро и недорого для вращающихся деталей : токарная обработка быстрее фрезерования круглых деталей — металлический вал можно изготовить за 2 минуты против 5 минут при фрезеровании. Примечания к материалам для токарной обработки: Токарная обработка металла : отлично подходит для обработки алюминия, латуни и нержавеющей стали. Мы используем охлаждающую жидкость для охлаждения инструментов и гладкости деталей. Точение пластика : возможно, но сложнее. Необходимы низкие скорости (3000–5000 об/мин) и острые инструменты, чтобы избежать плавления. Точение подходит для пластиковых втулок и ручек, но не для сложных форм. Автомастерской требовалось 500 металлических валов для ремкомплекта коробки передач. Мы использовали токарную обработку — изготовление каждого вала заняло 2,5 минуты, и все 500 валов были доставлены за 3 дня. Если бы мы использовали фрезерование, работа заняла бы 6 дней и стоила бы на 30% дороже.
Что такое фрезерование с ЧПУ? (Лучше всего подходит для сложных, нестандартных форм) Фрезерование — это процесс, при котором вращающийся режущий инструмент снимает материал с неподвижной детали. Это похоже на использование фрезера для резьбы по дереву: можно создавать плоские поверхности, отверстия, пазы и сложные формы (например, кронштейны с несколькими отверстиями или изогнутыми краями).
Когда использовать фрезерование: Детали неправильной формы : алюминиевые кронштейны для автомобильных двигателей, пластиковые корпуса датчиков, металлические монтажные пластины с множеством отверстий. Сложные элементы : прорези, карманы (углубленные области) или асимметричные отверстия (например, кронштейн с отверстиями под разными углами). Детали, требующие точности в нескольких направлениях : фрезерные станки (особенно 5-координатные) могут резать под разными углами, изготавливая детали, которые помещаются в ограниченные пространства (например, под приборной панелью автомобиля). Примечания к материалам для фрезерования: Фрезерование металла : 3-координатные фрезерные станки подходят для обработки простых кронштейнов; 5-координатные — для сложных деталей (например, деталей для аэрокосмической техники). Скорость регулируется в зависимости от твёрдости металла: медленнее для нержавеющей стали, быстрее для алюминия. Фрезерование пластика : идеально подходит для сложных пластиковых деталей (например, корпусов датчиков ABS). Мы используем воздушное охлаждение и острые инструменты для предотвращения деформации. Стеклопластики (например, стеклонаполненный нейлон) отлично подходят для фрезерования — они прочные и хорошо выдерживают допуски. Клиенту из индустрии бытовой электроники требовалось 1000 пластиковых корпусов для автомобильного GPS-навигатора. Корпус имел закруглённый край, два отверстия для крепления и углубление для экрана — идеально для трёхкоординатной фрезеровки. Мы доставили все 1000 за 5 дней, без единой деформации.
Серая зона: когда использовать оба (гибридные процессы) Некоторые детали требуют как токарной, так и фрезерной обработки. Например:
Металлический болт: Обтачиваем цилиндрический вал (точение), затем фрезеруем шестигранную головку (фрезерование). Пластиковая ручка: Поверните круглое основание (поворот), затем отфрезеруйте паз под отвертку (фрезерование). Ключевым моментом здесь является соблюдение правильного порядка выполнения процессов: обычно сначала точение (для создания базовой формы), а затем фрезерование (для добавления сложных элементов). Это экономит время и обеспечивает точность.
Компания Honscn занимается производством гибридных деталей собственными силами — вам не нужно отправлять деталь в два разных цеха. Мы обточим базовую форму, а затем переместим деталь на фрезерный станок (часто на той же производственной линии) для добавления финальных деталей.
Как Honscn помогает вам выбрать (и реализовать) правильный процесс Самая большая ошибка, которую, по нашим наблюдениям, допускают клиенты, — это выбор процесса, основанный на том, «что они уже использовали раньше», а не на том, «что нужно детали». Клиент может попытаться фрезеровать круглый вал (пустая трата времени), потому что никогда не использовал токарную обработку, или использовать токарную обработку для сложного пластикового корпуса (в результате деталь получится перекошенной).
Honscn избавляет от необходимости гадать, предлагая три ключевых преимущества:
1. Соответствие материалов и процессов (мы не навязываем единый подход) Мы начинаем с конструкции и материала вашей детали, а затем рекомендуем оптимальный процесс — без предвзятости в отношении того или иного станка. Вот как это работает:
Шаг 1: Бесплатная проверка проекта : вы отправляете нам свой CAD-файл (подойдет даже эскиз), и мы рассматриваем: Материал (алюминий? АБС? ПЭЭК?) Форма (круглая? Неправильная? Симметричная?) Допуски (±0,01 мм? ±0,1 мм?) Количество (10 прототипов? 10 000 единиц продукции?) Шаг 2: Рекомендации по процессу : Мы расскажем вам, какой именно процесс использовать и почему. Например: «Ваш алюминиевый вал круглый — его точение будет на 30% быстрее и дешевле фрезерования». «Ваш корпус из АБС-пластика имеет изогнутые края и множество отверстий — 3-осевое фрезерование — это выход из положения, с воздушным охлаждением для предотвращения деформации». Шаг 3: Оценка стоимости и сроков : мы предоставляем вам четкую смету и сроки, чтобы вы знали, чего ожидать. Стартап, производящий диагностические приборы для автомобилей, обратился к нам с проектом металлического зонда. Они хотели фрезеровать его (поскольку раньше применяли фрезерование для пластиковых деталей), но зонд был простой цилиндрической формы. Мы посоветовали точить — они сэкономили 25% и получили детали на 2 дня раньше.
2. Собственное оборудование для обоих процессов (без аутсорсинга) Всего у нас 12 станков с ЧПУ: 6 токарных обрабатывающих центров (для деталей вращения) и 6 фрезерных станков (3- и 5-осевых для деталей сложной формы). Это означает:
Никаких передач в другие цеха : если вашей детали требуется как токарная, так и фрезерная обработка, мы выполним всё самостоятельно. Вам не придётся координировать работу с двумя поставщиками или беспокоиться о том, что детали потеряются при транспортировке. Стабильное качество : одна и та же команда занимается вашей деталью от начала до конца. Они знают особенности материала (например, «этому АБС-пластику требуется 5000 об/мин») и требования технологического процесса (например, «этому алюминиевому валу требуется охлаждающая жидкость с температурой 20 °C»). Быстрая оборачиваемость : мы можем быстро переключаться между процессами. Например, мы изготовили 200 гибридных деталей (токарный вал + фрезерованная головка) за 4 дня — если бы мы отдали на аутсорсинг один процесс, это заняло бы 8 дней. Дистрибьютору автозапчастей требовалось 500 гибридных металлических болтов (точёный вал + фрезерованная шестигранная головка). Сначала мы обточили (2 минуты на вал), а затем переместили болты на трёхкоординатный фрезерный станок (1 минута на головку). Все 500 болтов были изготовлены за 3 дня со 100% контролем качества.
3. Опыт работы со сложными материалами (пластик, термообработанные металлы и т. д.) Мы работаем не только с «легкими» материалами — мы специализируемся на тех, которых избегают другие магазины:
Термочувствительные пластики : мы освоили механическую обработку ПЭЭК (плавится при температуре 343°C/649°F) и ПВХ (выделяет токсичные пары при чрезмерном нагревании). Мы используем специальную вентиляцию и контроль температуры для обеспечения безопасности деталей и рабочих. Твёрдые металлы : нержавеющая сталь (316L) и титан трудно поддаются обработке, но наши 5-координатные фрезы и твёрдосплавные инструменты справляются с ними без труда. Мы изготавливаем титановые кронштейны для выхлопных систем автомобилей с допуском ±0,005 мм. Композитные материалы : стеклонаполненный нейлон или углепластик (CFRP) отлично подходят для изготовления автомобильных деталей (прочные и лёгкие), но они абразивны. Мы используем инструменты с алмазным покрытием для предотвращения износа, чего нет в большинстве мастерских. Производителю автомобилей класса люкс требовалось 100 кронштейнов из армированного углеволокном пластика (CFRP) для дверных панелей. Другие компании отказались от них, поскольку CFRP абразивен и сложен в обработке. Мы использовали фрезерные инструменты с алмазным покрытием и работали на низких скоростях — все 100 кронштейнов прошли проверку на допуски, и теперь клиент заказывает по 1000 штук каждый квартал.
Реальные истории клиентов: как Honscn исправил ошибки в процессах и материалах Давайте рассмотрим двух клиентов, которые начинали с неправильного процесса или материала, пока не вмешались мы.
История 1: Авторемонтная мастерская (неправильный процесс для металлических валов) Автомастерской из Техаса требовалось 200 металлических валов для ремонта трансмиссии старинного автомобиля. Для изготовления валов они наняли мастерскую, которая использовала фрезерную обработку (поскольку в мастерской не было токарного оборудования).
Проблема :
Фрезерование занимало 6 минут на вал (по сравнению с 2 минутами при точении), поэтому цех не уложился в 5-дневный срок. 30% валов были перекошены (фрезерованием невозможно добиться той же симметрии, что и точением), поэтому их нельзя было установить в трансмиссии. Стоимость составила 15 долларов за вал (против 10 долларов за вал с обработкой) — они переплатили на 1000 долларов. Решение Honscn :
Мы рекомендовали точить (так как валы были цилиндрическими, без сложных деталей). Для сохранения гладкости алюминиевых валов мы использовали твердосплавный токарный резец и охлаждающую жидкость. Мы изготовили 200 валов за 3 дня (по 2 минуты на вал) и проверили каждый из них на симметрию. Результаты :
100% валов подходят к трансмиссиям. Магазин сэкономил 1000 долларов (себестоимость снизилась до 10 долларов за вал). Теперь они заказывают у нас все свои металлические валы — мы изготовили еще 5 партий, и ни одного дефекта. История 2: Клиент-электронщик (неправильный процесс для пластиковых корпусов) Калифорнийской компании по производству электроники требовалось 500 корпусов из АБС-пластика для камеры заднего вида автомобиля. Они обратились в мастерскую, где пытались обточить корпуса (поскольку круглые детали обтачиваются быстрее).
Проблема :
В корпусе имелось квадратное углубление для объектива камеры (токарной обработкой невозможно получить квадратные детали, поэтому в мастерской пришлось фрезеровать углубление отдельно (добавляя по 3 минуты на каждую деталь). 25% корпусов деформировались во время токарной обработки (в мастерской использовалась слишком высокая скорость: 8000 об/мин вместо 5000 об/мин). Общее время составило 8 дней (против требуемого им крайнего срока в 5 дней). Решение Honscn :
Мы рекомендовали 3-осевое фрезерование (поскольку корпус имел квадратные элементы и требовал точности в нескольких направлениях). Для предотвращения деформации мы использовали полированный твердосплавный инструмент и воздушное охлаждение (5000 об/мин). Мы отфрезеровали весь корпус за один установ — второй процесс не потребовался. Результаты :
500 корпусов доставлены за 4 дня (с опережением срока). Только 2 корпуса были отклонены (уровень дефекта 0,4%). Клиент сэкономил 800 долларов (отсутствие дополнительного этапа фрезерования означало снижение затрат на рабочую силу). Как выбрать: краткий контрольный список для вашей детали Не знаете, что вам нужно: точение, фрезерование, обработка металла или пластика? Воспользуйтесь этим списком, чтобы сузить круг поиска:
1. Какова форма вашей детали? Круглый/цилиндрический/симметричный → Токарная обработка (быстрее, дешевле). Неровная/имеет отверстия/прорези/изогнутые края → Фрезерование (более гибкий). Как круглые, так и неровные → Гибрид (сначала точение, затем фрезерование). 2. Какой материал вы используете? Металл (алюминий, нержавеющая сталь, латунь): Круглая деталь → Точение (с использованием СОЖ, твердосплавного инструмента). Сложная деталь → Фрезерование (3-осевое для простого, 5-осевое для сложного). Пластик (АБС, ПЭЭК, нейлон): Круглая деталь → Точение (низкая скорость, воздушное охлаждение, полированные инструменты). Сложная деталь → Фрезерование (низкая скорость, воздушное охлаждение, избегать жидкого СОЖ). Композит (углепластик, стеклонаполненный нейлон): Сложная деталь → Фрезерование (инструменты с алмазным покрытием, низкая скорость). 3. Какова ваша толерантность? Плотно (от ±0,01 мм до ±0,05 мм): Металл → Токарная обработка или 5-координатное фрезерование (металл лучше выдерживает допуски). Пластик → 5-координатная фрезерная обработка термообработанного пластика (например, PEEK). Свободно (от ±0,1 мм до ±0,5 мм): Металл → 3-х осевая фрезерная или токарная обработка (любая работа). Пластик → 3-осевая фрезеровка (подойдет АБС или нейлон). 4. Сколько деталей вам нужно? 10–500 деталей (мелкая партия): Токарная или фрезерная обработка (подойдет любой вариант — выбирайте в зависимости от формы). Более 1000 деталей (массовое производство): Токарная обработка (быстрее для круглых деталей) или автоматизированное фрезерование (для сложных деталей). Вывод: правильный процесс = лучшие детали, меньшие затраты Выбор между металлом и пластиком, токарным и фрезерным производством не обязательно должен быть гаданием. Важно сопоставить свойства материала с преимуществами процесса:
Для экономии времени и денег используйте токарную обработку круглых деталей (металлических или пластиковых). Для получения необходимых деталей сложной формы (металлических или пластиковых) используйте фрезерование. Пусть твердость материала и термостойкость определяют вашу скорость и выбор инструмента. Задача Honscn — упростить вам эту задачу. Мы не просто обрабатываем детали — мы помогаем вам выбрать правильный путь с самого начала. Изготавливаете ли вы 10 металлических валов для ремонта автомобиля или 10 000 пластиковых корпусов для нового продукта, мы порекомендуем оптимальные материалы, технологию и инструменты для качественного выполнения работы (и в рамках бюджета).
Готовы перестать гадать? Отправьте нам свой проект детали (даже эскиз) и расскажите, для чего он вам нужен. Мы бесплатно предоставим вам рекомендации по технологическому процессу, чёткую смету и сроки — без каких-либо обязательств. Обеспечим успех вашего следующего проекта с ЧПУ.