Прецизионная обработка деталей машинного оборудования играет решающую роль в различных отраслях промышленности, включая аэрокосмическую, автомобильную, медицинскую и производственную. К прецизионным деталям машинного оборудования предъявляются особые требования для обеспечения оптимальной производительности. Одним из важнейших аспектов является материал, используемый для обработки. Если твердость обрабатываемого материала превышает твердость токарного инструмента, это потенциально может привести к непоправимому повреждению. Поэтому важно выбирать материалы, совместимые с точной механической обработкой.

1  Прочность и долговечность материала

Одним из ключевых требований к прецизионной обработке деталей машинного оборудования является прочность и долговечность материала. Детали машин часто подвергаются значительным нагрузкам и давлению во время работы, и выбранные материалы должны выдерживать эти силы, не деформируясь и не ломаясь. Например, для компонентов аэрокосмической промышленности требуются материалы. с высоким соотношением прочности и веса, например, титановые сплавы, для обеспечения структурной целостности и надежности.

2  Стабильность размеров

Детали прецизионного оборудования должны сохранять стабильность размеров даже в экстремальных условиях эксплуатации. Материалы, используемые при их обработке, должны обладать низкими коэффициентами теплового расширения, позволяющими деталям сохранять форму и размер без коробления или искажения из-за колебаний температуры. Стали с низким тепловым расширением. коэффициенты, такие как инструментальная сталь или нержавеющая сталь, обычно предпочтительны для деталей прецизионного оборудования, подвергающихся изменяющимся термическим условиям.

3. Износостойкость и коррозионная стойкость

Детали прецизионного оборудования часто взаимодействуют с другими компонентами или средами, которые могут вызвать износ и коррозию. Материалы, выбранные для их обработки, должны обладать превосходной износостойкостью, чтобы выдерживать постоянное трение и минимизировать повреждение поверхности. Кроме того, устойчивость к коррозии имеет решающее значение для обеспечения долговечности деталей. , особенно в отраслях, где часто встречается воздействие влаги, химикатов или агрессивных сред. Такие материалы, как закаленная сталь, нержавеющая сталь или некоторые марки алюминиевых сплавов, часто используются для повышения износостойкости и коррозионной стойкости.

4. Обрабатываемость

Эффективная и точная механическая обработка является решающим фактором в производстве прецизионных деталей машин. Материал, выбранный для обработки, должен обладать хорошей обрабатываемостью, чтобы его можно было легко резать, сверлить или придавать ему желаемую форму с минимальным износом инструмента. Такие материалы, как алюминиевые сплавы. с отличными обрабатываемыми свойствами часто предпочитаются из-за их универсальности и простоты придания сложной геометрии.

5. Теплопроводность

Управление температурным режимом имеет важное значение при обработке деталей прецизионного оборудования, поскольку чрезмерное тепло может отрицательно повлиять на производительность и увеличить риск отказа. Материалы с высокой теплопроводностью, такие как медные сплавы или некоторые сорта алюминия, помогают эффективно рассеивать тепло, предотвращая локальное повышение температуры и обеспечение оптимальных условий эксплуатации.

6. Экономическая эффективность

Хотя соответствие конкретным требованиям имеет решающее значение, экономическая эффективность также является важным фактором при точной обработке деталей машин. Выбранные материалы должны обеспечивать баланс между производительностью и стоимостью, гарантируя, что конечный продукт остается экономически жизнеспособным без ущерба для качества. Анализ выгод и учет таких факторов, как доступность материалов, сложность обработки и общий бюджет проекта, могут помочь в принятии обоснованных решений относительно выбора материалов.

Прецизионные детали, обработанные из нержавеющей стали, обладают преимуществами коррозионной стойкости, длительного срока службы, хорошей механической и размерной стабильности, а прецизионные детали из аустенитной нержавеющей стали широко используются в медицине, приборостроении и других областях точного машиностроения.

Причины, по которым материал из нержавеющей стали влияет на точность обработки деталей

Исключительная прочность нержавеющей стали в сочетании с ее впечатляющей пластичностью и заметным явлением наклепа приводит к значительному несоответствию силы резания по сравнению с углеродистой сталью. Фактически, сила резания, необходимая для нержавеющей стали, превосходит силу резания углеродистой стали более чем на 25%.

В то же время теплопроводность нержавеющей стали составляет всего лишь одну треть от теплопроводности углеродистой стали, а температура процесса резки высока, что ухудшает процесс фрезерования.

Растущая тенденция к упрочнению при механической обработке, наблюдаемая в материалах из нержавеющей стали, требует нашего серьезного внимания. Во время фрезерования прерывистый процесс резания приводит к чрезмерным ударам и вибрации, что приводит к существенному износу и разрушению фрезы. Кроме того, использование концевых фрез малого диаметра создает более высокий риск поломки. Примечательно, что снижение долговечности инструмента в процессе фрезерования отрицательно влияет на шероховатость поверхности и точность размеров прецизионных деталей, изготовленных из нержавеющей стали, что делает их неспособными соответствовать требуемым стандартам.

Прецизионные решения для обработки прецизионных деталей из нержавеющей стали

В прошлом традиционные станки имели ограниченный успех в обработке деталей из нержавеющей стали, особенно когда речь шла о небольших прецизионных компонентах. Это стало серьезной проблемой для производителей. Однако появление технологии обработки с ЧПУ произвело революцию в процессе обработки. С помощью современных инструментов для нанесения покрытий из керамики и сплавов станки с ЧПУ успешно справились со сложной задачей обработки многочисленных прецизионных деталей из нержавеющей стали. Этот прорыв не только повысил точность обработки деталей из нержавеющей стали, но и значительно повысил эффективность процесса. В результате производители теперь могут полагаться на станки с ЧПУ для достижения точного и эффективного производства прецизионных деталей из нержавеющей стали.

Являясь ведущим производителем в области точной обработки деталей машинного оборудования, HONSCN понимает важность требований к материалам при производстве исключительной продукции. Мы отдаем приоритет использованию высококачественных материалов, которые отвечают всем конкретным требованиям, гарантируя превосходную производительность, долговечность и надежность. Наша команда опытных профессионалов тщательно оценивает уникальные потребности каждого проекта, выбирая наиболее подходящие материалы для обеспечения удовлетворенности клиентов и лучших в отрасли решений.

В заключение, прецизионная обработка деталей машин требует тщательного подхода к используемым материалам. От прочности и долговечности до износостойкости и обрабатываемости — каждое требование играет жизненно важную роль в производстве высококачественной продукции. Понимая и соблюдая эти особые требования к материалам, производители могут производить прецизионные детали машин, которые отличаются превосходными эксплуатационными характеристиками, надежностью и долговечностью. Доверять HONSCN для всех ваших потребностей в обработке деталей точного оборудования, поскольку мы стремимся обеспечить превосходство благодаря тщательному выбору материалов и исключительному производственному опыту.

Материалы неправильные, все напрасно! Для производства удовлетворительной продукции выбор материалов является самым основным и самым важным шагом. Обработка с ЧПУ позволяет выбирать множество материалов, включая металлические, неметаллические и композитные материалы.

Обычные металлические материалы включают сталь, алюминиевый сплав, медный сплав, нержавеющую сталь и так далее. Неметаллическими материалами являются конструкционные пластмассы, нейлон, бакелит, эпоксидная смола и так далее. Композитные материалы — это армированный волокном пластик, эпоксидная смола, армированная углеродным волокном, алюминий, армированный стекловолокном, и так далее.

Различные материалы имеют разные физические и механические свойства, и правильный выбор подходящего материала имеет решающее значение для производительности, точности и долговечности детали. В этой статье, исходя из моего собственного опыта, я расскажу вам, как выбрать недорогие и подходящие материалы среди множества обрабатывающих материалов.

Во-первых, нам необходимо определить конечное использование продукта и его частей. Например, медицинское оборудование необходимо дезинфицировать, ланч-боксы необходимо разогревать в микроволновой печи, подшипники, шестерни и т. д. необходимо использовать для несущей нагрузки и многократного вращательного трения.

После определения использования, начиная с фактических потребностей применения продукта, исследуется использование продукта, анализируются его технические требования и экологические требования, и эти потребности преобразуются в характеристики материала. Например, частям медицинского оборудования, возможно, придется выдерживать очень высокую температуру в автоклаве; К подшипникам, шестерням и другим материалам предъявляются требования по износостойкости, прочности на растяжение и сжатию. В основном можно анализировать по следующим пунктам:

01 Экологические требования

Анализ фактического сценария использования и среды продукта; Например: какова долгосрочная рабочая температура продукта, самая высокая/самая низкая рабочая температура, соответственно, относится к высокой или низкой температуре? Существуют ли требования к защите от ультрафиолета в помещении или на открытом воздухе? Находится ли он в сухой среде или во влажной, агрессивной среде? И т. д.

02 Технические требования

В соответствии с техническими требованиями к продукту анализируются необходимые возможности, которые могут охватывать ряд факторов, связанных с применением. Например: какие свойства продукта должны быть проводящими, изолирующими или антистатическими? Требуется ли рассеивание тепла, теплопроводность или огнезащита? Вам необходимо воздействие химических растворителей? И т. д.

03 Требования к физическим характеристикам

Проанализируйте требуемые физические свойства детали, исходя из предполагаемого использования продукта и среды, в которой он будет использоваться. Для деталей, подвергающихся высоким нагрузкам или износу, решающее значение имеют такие факторы, как прочность, ударная вязкость и износостойкость; Для деталей, подвергающихся длительному воздействию высоких температур, требуется хорошая термическая стабильность.

04 Требования к внешнему виду и обработке поверхности

Принятие продукта на рынок во многом зависит от внешнего вида, цвет и прозрачность разных материалов различны, отделка и соответствующая обработка поверхности также различны. Поэтому материалы для обработки следует выбирать в соответствии с эстетическими требованиями изделия.

05 Вопросы производительности обработки

Свойства обрабатываемого материала влияют на процесс изготовления и точность детали. Например, хотя нержавеющая сталь устойчива к ржавчине и коррозии, ее твердость высока, и инструмент легко изнашивается во время обработки, что приводит к очень высоким затратам на обработку, и это не лучший материал для обработки. Твердость пластика низкая, но он легко размягчается и деформируется в процессе нагрева, а стабильность низкая, поэтому ее необходимо выбирать в соответствии с реальными потребностями.

Поскольку фактические требования к применению продукта состоят из нескольких компонентов, может существовать несколько материалов, отвечающих требованиям применения продукта; Или ситуация, когда оптимальный выбор различных требований применения соответствует разным материалам; В конечном итоге мы можем получить несколько материалов, отвечающих нашим конкретным требованиям. Поэтому, как только желаемые свойства материала четко определены, оставшимся шагом выбора является поиск материала, который лучше всего соответствует этим свойствам.

Выбор материалов-кандидатов начинается с анализа данных о свойствах материалов, конечно, исследовать тысячи применяемых материалов невозможно, да и нет необходимости. Мы можем начать с категории материалов и сначала решить, нужны ли нам металлические материалы, неметаллические материалы или композитные материалы. Тогда результаты предыдущего анализа, соответствующие характеристикам материала, сужают выбор материалов-кандидатов. Наконец, информация о стоимости материала используется для выбора наиболее подходящего материала для продукта из ряда возможных материалов.

В настоящее время Honscn выбрала и выпустила на рынок ряд материалов, подходящих для обработки, которые пользуются популярностью у наших клиентов.

Металлические материалы относятся к материалам с такими свойствами, как блеск, пластичность, легкая проводимость и теплопередача. Его характеристики в основном делятся на четыре аспекта, а именно: механические свойства, химические свойства, физические свойства и технологические свойства. Эти свойства определяют сферу применения материала и рациональность применения, что является для нас важным ориентиром при выборе металлических материалов. Ниже будут представлены два типа металлических материалов: алюминиевый сплав и медный сплав, которые имеют разные механические свойства и характеристики обработки.

В мире зарегистрировано более 1000 марок алюминиевых сплавов, каждое название бренда и его значение различны, разные марки алюминиевых сплавов по твердости, прочности, технологичности, декоративности, коррозионной стойкости, свариваемости и другим механическим и химическим свойствам имеют очевидные различия. , у каждого есть свои сильные и слабые стороны.

твердость

Твердость означает его способность противостоять царапинам и вмятинам. Он имеет прямую связь с химическим составом сплава, причем разные состояния по-разному влияют на твердость алюминия. Твердость напрямую влияет на скорость резания и тип инструментального материала, который можно использовать при обработке на станках с ЧПУ.

Самая высокая твердость, которую можно достичь, 7-я серия > 2 Серия > 6 Серия > 5 Серия > 3 Серия > 1 серия.

интенсивность

Под прочностью понимается его способность противостоять деформации и разрушению, обычно используемые показатели включают предел текучести, предел прочности и так далее.

Это важный фактор, который необходимо учитывать при проектировании изделия, особенно когда в качестве конструктивных деталей используются компоненты из алюминиевых сплавов, соответствующий сплав следует выбирать в зависимости от давления, под которым находится изделие.

Между твердостью и прочностью существует положительная связь: прочность чистого алюминия наименьшая, а прочность термообработанных сплавов 2-й и 7-й серий - наибольшая.

плотность

Плотность относится к массе единицы объема и часто используется для расчета веса материала.

Плотность является важным фактором для множества различных применений. В зависимости от применения плотность алюминия будет иметь существенное влияние на то, как он используется. Например, легкий и высокопрочный алюминий идеально подходит для строительства и промышленного применения.

Плотность алюминия около 2700 кг/м.³, а значение плотности разных типов алюминиевых сплавов не сильно меняется.

Устойчивость к коррозии

Коррозионная стойкость означает его способность противостоять коррозии при контакте с другими веществами. Он включает стойкость к химической коррозии, стойкость к электрохимической коррозии, стойкость к коррозии под напряжением и другие свойства.

Принцип выбора коррозионной стойкости должен основываться на случае использования: высокопрочный сплав, используемый в агрессивной среде, должен использовать различные антикоррозионные композиционные материалы.

В целом, коррозионная стойкость чистого алюминия серии 1 является наилучшей, серия 5 показывает хорошие результаты, за ней следуют серии 3 и 6, а серии 2 и 7 — плохие.

технологичность

Обрабатываемость включает формуемость и обрабатываемость. Поскольку формуемость зависит от состояния, после выбора марки алюминиевого сплава также необходимо учитывать диапазон прочности каждого состояния, обычно высокопрочные материалы нелегко формовать.

Если алюминий необходимо сгибать, тянуть, глубоко вытягивать и выполнять другие процессы формования, то формуемость полностью отожженного материала является лучшей, и, наоборот, формуемость термообработанного материала является худшей.

Обрабатываемость алюминиевого сплава во многом зависит от состава сплава: обычно обрабатываемость более высокопрочных алюминиевых сплавов лучше, а обрабатываемость низкопрочных сплавов плохая.

Для форм, механических деталей и других изделий, которые необходимо разрезать, важным фактором является обрабатываемость алюминиевого сплава.

Сварочные и гибочные свойства

Большинство алюминиевых сплавов свариваются без проблем. В частности, некоторые алюминиевые сплавы серии 5 специально разработаны для сварки; Условно говоря, некоторые алюминиевые сплавы 2-й и 7-й серий сваривать труднее.

Кроме того, алюминиевый сплав 5-й серии также является наиболее подходящим для гибки изделий из алюминиевого сплава.

Декоративное свойство

Когда алюминий применяется для украшения или в каких-то особых случаях, его поверхность необходимо обработать для получения соответствующего цвета и организации поверхности. Такая ситуация требует от нас акцентировать внимание на декоративных свойствах материалов.

Варианты обработки поверхности алюминия включают анодирование и напыление. В целом материалы с хорошей коррозионной стойкостью имеют отличные свойства обработки поверхности.

Другие характеристики

Помимо вышеперечисленных характеристик, существуют электропроводность, износостойкость, термостойкость и другие свойства, которые необходимо учитывать при выборе материалов.

Орихалк

Латунь – это сплав меди и цинка. Изменяя содержание цинка в латуни, можно получить латуни с разными механическими свойствами. Чем выше содержание цинка в латуни, тем выше ее прочность и несколько ниже пластичность.

Содержание цинка в латуни, используемой в промышленности, не превышает 45%, а содержание цинка будет хрупким и ухудшит характеристики сплава. Добавление 1% олова в латунь может значительно улучшить устойчивость латуни к коррозии в морской воде и морской атмосфере, поэтому ее называют «военно-морской латунь».

Олово может улучшить обрабатываемость латуни. Свинцовую латунь обычно называют легко режущейся медью национального стандарта. Основная цель добавления свинца — улучшение обрабатываемости и износостойкости, а свинец мало влияет на прочность латуни. Резьба по меди также является разновидностью свинцовой латуни.

Большинство латуней имеют хороший цвет, технологичность, пластичность, их легко наносить гальваническим способом или красить.

Красная медь

Медь - это чистая медь, также известная как красная медь, обладающая хорошей электро- и теплопроводностью, отличной пластичностью, легкой обработкой горячим прессованием и холодным давлением, из нее можно изготавливать пластины, стержни, трубки, проволоки, полосы, фольгу и другую медь.

Большое количество изделий, требующих хорошей электропроводности, таких как электрокоррозированная медь и токопроводящие стержни для изготовления электроэрозионных приборов, магнитные инструменты и инструменты, которые должны быть устойчивы к магнитным помехам, такие как компас и авиационные приборы.

Независимо от типа материала, одна модель в принципе не может одновременно удовлетворить все требования к производительности продукта, и в этом нет необходимости. Мы должны установить приоритет различных характеристик в соответствии с требованиями к производительности продукта, использованием окружающей среды, процессом обработки и другими факторами, разумным выбором материалов и разумным контролем затрат при условии обеспечения производительности.

Начинается с аппаратного обеспечения и не заканчивается аппаратным обеспечением. Honscn стремится предоставлять комплексное обслуживание отраслевой цепочки крепежных изделий и станков с ЧПУ.

Сейчас во многих отраслях прецизионных деталей используется обработка с ЧПУ, но после завершения обработки с ЧПУ поверхность многих изделий все еще остается относительно шероховатой, на этот раз вам необходимо провести вторичную чистовую обработку поверхности.

Прежде всего, обработка поверхности подходит не для всех продуктов обработки с ЧПУ, некоторые продукты можно использовать непосредственно после обработки, а некоторые требуют ручной полировки, гальваники, окисления, резьбы по радию, трафаретной печати, порошкового напыления и других специальных процессов. Вот некоторые вещи, которые вам следует знать об обработке поверхности.

1, повысить точность продукта ; После завершения обработки изделия некоторые изделия имеют шероховатую поверхность и оставляют большие остаточные напряжения, что снижает точность изделия и влияет на точность соответствия деталей. В этом случае требуется обработка поверхности изделия.

2, обеспечить износостойкость изделия ; Если сценарии обычного использования деталей взаимодействуют с другими деталями, длительное использование приведет к увеличению износа деталей, что также требует обработки поверхности изделия для продления срока службы деталей.

3, повысить коррозионную стойкость изделия ; Детали, эксплуатируемые длительное время в местах с высокой коррозионной активностью, требуют специальной обработки поверхности, требующей полировки и напыления антикоррозионных материалов. Улучшите коррозионную стойкость и срок службы изделия.

Вышеупомянутые три пункта являются необходимыми условиями для обработки поверхности после прецизионной обработки деталей с ЧПУ, и ниже будут представлены несколько методов обработки поверхности.

01. Что такое гальваника?

Гальваника относится к технологии поверхностной инженерии, при которой на поверхности подложки путем электролиза в солевом растворе, содержащем металлизированную группу, получают твердую металлическую пленку, при этом металлизированная группа выступает в качестве катода, а металлизированная группа или другой инертный проводник - в качестве анода под действие постоянного тока.

02. Почему гальваника?

Целью гальванотехники является улучшить внешний вид материала, придав поверхности материала разнообразные физические и химические свойства , такие как коррозионная стойкость, декоративные, износостойкость, пайка и электрические, магнитные, оптические свойства.

03. Каковы виды и области применения гальваники?

1, оцинкованный

Оцинкованный слой имеет высокую чистоту и представляет собой анодное покрытие. Слой цинка играет механическую и электрохимическую защитную роль на стальной матрице.

Таким образом, оцинкованный слой широко используется в машиностроении, оборудовании, электронике, инструментах, легкой промышленности и других аспектах и ​​является одним из наиболее широко используемых видов покрытия.

2. Меднение

Медное покрытие представляет собой катодное полярное покрытие, которое может играть только роль механической защиты основного металла. Слой меднения обычно используется не только как защитно-декоративное покрытие, а как нижний или средний слой покрытия для улучшения адгезии между поверхностным покрытием и основным металлом.

В области электроники, например, меднение сквозных отверстий на печатных платах, а также в аппаратной технике, ремеслах, отделке мебели и других областях.

3. Никелирование

Слой никелирования представляет собой защитный слой отрицательной полярности, оказывающий только механическое защитное воздействие на основной металл. Помимо непосредственного использования в некоторых медицинских устройствах и корпусах аккумуляторов, никелированный слой часто используется в качестве нижнего или среднего промежуточного слоя, который широко используется в повседневном оборудовании, легкой промышленности, бытовой технике, машиностроении и других отраслях.

4. Хромирование

Хромированный слой представляет собой покрытие отрицательной полярности, которое играет только роль механической защиты. Декоративное хромирование, нижний слой обычно полируется или наносится гальваническим светлым покрытием.

Широко используется в приборах, счетчиках, бытовой технике, бытовой технике, самолетах, автомобилях, мотоциклах, велосипедах и других открытых частях. Функциональное хромирование включает твердое хромирование, пористое хромирование, черный хром, опаловый хром и так далее.

Слой твердого хрома в основном используется для различных измерительных суппортов, манометров, режущих инструментов и различных типов валов, слой хрома со свободными отверстиями в основном используется для разрушения поршня в полости цилиндра; Черный хромовый слой используется для деталей, которым необходима матовая поверхность и износостойкость, например, авиационные приборы, оптические приборы, фототехника и т. д. Опалесцирующий хром в основном используется в различных измерительных инструментах.

5. Лужение

По сравнению со стальной подложкой олово представляет собой покрытие с отрицательной полярностью, а по сравнению с медной подложкой — анодное покрытие. Утончающий слой в основном используется в качестве защитного слоя тонкой пластины в консервной промышленности, а большая часть оболочки ковкого железа изготавливается из лужения железных пластин. Еще одно важное применение оловянных покрытий — в электронной и энергетической промышленности.

6, покрытие из сплава

В растворе два или более иона металла совместно осаждаются на катоде, образуя процесс равномерного тонкого покрытия, называемый гальваническим покрытием.

Гальваническое покрытие сплавом превосходит гальваническое покрытие одного металла по плотности кристаллов, пористости, цвету, твердости, коррозионной стойкости, износостойкости, магнитной проводимости, износостойкости и устойчивости к высоким температурам.

Существует более 240 видов гальванических сплавов, но реально в производстве используется менее 40 видов. Обычно его делят на три категории: защитное покрытие сплава, декоративное покрытие сплава и функциональное покрытие сплава .

Широко используется в авиации, аэрокосмической, навигационной, автомобильной, горнодобывающей, военной, измерительной технике, визуальном оборудовании, посуде, музыкальных инструментах и ​​других отраслях промышленности.

В дополнение к вышесказанному, существуют другие химические покрытия, композитные покрытия, неметаллические покрытия, позолота, посеребрение и так далее.

Поверхность изделий, обработанных с помощью станков с ЧПУ или 3D-печати, иногда бывает шероховатой, а требования к поверхности изделий высоки, поэтому их необходимо полировать.

Под полировкой подразумевается использование механического, химического или электрохимического воздействия для уменьшения шероховатости поверхности заготовки с целью получения блестящей, плоской поверхности.

Полировка может не повысить размерную точность или геометрическую точность заготовки, а с целью получения гладкой поверхности или зеркального блеска, а иногда и для устранения блеска (потускнения).

Ниже описаны несколько распространенных методов полировки.:

01. Механическая полировка

Механическая полировка заключается в резке, пластической деформации поверхности материала для удаления полированной выпуклой и гладкой поверхности методом полировки, обычном использовании полосы точильного камня, шерстяного круга, наждачной бумаги и т. д., преимущественно ручное управление Требования к качеству поверхности могут быть использованы для метода сверхтонкой полировки.

Суперфинишная полировка – это использование специальных шлифовальных инструментов, в полировочной жидкости, содержащей абразив, плотно прижимаемых к обрабатываемой поверхности заготовки, для высокоскоростного вращения. Этот метод часто используется при изготовлении форм для оптических линз.

02. Химическая полировка

Химическая полировка заключается в растворении в химической среде микроскопической выступающей части поверхности материала преимущественно, чем вогнутой части, с целью получения гладкой поверхности.

Основным преимуществом этого метода является то, что он не требует сложного оборудования, позволяет полировать детали сложной формы и одновременно с высокой эффективностью полировать множество деталей.

Основной проблемой химической полировки является приготовление полирующей жидкости.

03. Электролитическая полировка

Основной принцип электролитической полировки такой же, как и химической полировки, то есть гладкая поверхность достигается за счет избирательного растворения мелких выступающих частей на поверхности материала.

По сравнению с химической полировкой, эффект катодной реакции может быть устранен и эффект лучше.

04. Ультразвуковая полировка

Заготовка помещается в абразивную суспензию и помещается вместе в ультразвуковое поле, а абразив шлифуется и полируется на поверхности заготовки за счет колебаний ультразвуковой волны.

Макроскопическая сила ультразвуковой обработки невелика и не вызывает деформации заготовки, но изготовление и установка оснастки сложнее.

05. Жидкая полировка

Жидкостная полировка основана на высокоскоростном потоке жидкости и абразивных частицах, которые она несет, которые омывают поверхность заготовки для достижения цели полировки.

Общие методы:: абразивно-струйная обработка, жидкостно-струйная обработка, гидродинамическое шлифование И так далее. Гидродинамическое шлифование приводится в действие гидравлическим давлением, заставляющим жидкую среду, несущую абразивные частицы, течь через поверхность заготовки с высокой скоростью.

Среда в основном состоит из специальных составов, обладающих хорошей текучестью при низком давлении и смешанных с абразивами, которыми может быть порошок карбида кремния.

06. Магнитная шлифовка-полировка

Магнитное шлифование и полирование – это использование магнитного абразива под действием магнитного поля для формирования абразивной щетки, шлифующей заготовку.

Этот метод имеет преимущества высокой эффективности обработки, хорошего качества, простоты контроля условий обработки и хороших условий труда.

Выше приведены 6 распространенных процессов полировки.

HONSCN Компания Precision уже 20 лет является профессиональным производителем станков с ЧПУ. Сотрудничество с более чем 1000 предприятиями, глубокое накопление технологий, команда старших технических специалистов, добро пожаловать на консультацию по индивидуальной обработке! Обслуживание клиентов

Успех или неудача аэрокосмических операций зависит от точности, прецизионности и качества используемых компонентов. По этой причине аэрокосмические компании используют передовые производственные технологии и процессы, чтобы гарантировать, что их компоненты полностью отвечают их потребностям. В то время как новые методы производства, такие как 3D-печать, быстро набирают популярность в отрасли, традиционные методы производства, такие как механическая обработка, продолжают играть ключевую роль в производстве деталей и изделий для аэрокосмической отрасли. Такие как улучшенные программы CAM, станки для конкретных приложений, улучшенные материалы и покрытия, а также улучшенный контроль стружки и гашение вибраций - существенно изменили способы производства критически важных авиационных компонентов аэрокосмическими компаниями. Однако одного только сложного оборудования недостаточно. Производители должны обладать опытом, позволяющим решать проблемы обработки материалов в аэрокосмической промышленности.

Производство аэрокосмических деталей в первую очередь требует особых требований к материалам. Эти детали обычно требуют высокой прочности, низкой плотности, высокой термической стабильности и коррозионной стойкости для работы в экстремальных условиях эксплуатации.

К распространенным аэрокосмическим материалам относятся:

1. Высокопрочный алюминиевый сплав

Высокопрочные алюминиевые сплавы идеально подходят для изготовления деталей конструкции самолетов из-за их легкого веса, коррозионной стойкости и простоты обработки. Например, алюминиевый сплав 7075 широко используется при производстве деталей аэрокосмической отрасли.

2. титановый сплав

Титановые сплавы имеют превосходное соотношение прочности и веса и широко используются в деталях авиационных двигателей, компонентах фюзеляжа и винтах.

3. Суперсплав

Суперсплавы сохраняют прочность и стабильность при высоких температурах и подходят для сопел двигателей, лопаток турбин и других высокотемпературных деталей.

4. Композитный материал

Композиты из углеродного волокна хорошо снижают вес конструкции, повышают прочность и уменьшают коррозию и обычно используются при производстве корпусов аэрокосмических деталей и компонентов космических кораблей.

Планирование и проектирование процессов

Перед обработкой необходимо планирование и проектирование процесса. На этом этапе необходимо определить общую схему обработки согласно конструктивным требованиям детали и характеристикам материала. Сюда входит определение процесса обработки, выбор станочного оборудования, подбор инструмента и т. д. При этом необходимо выполнить детальное проектирование процесса, включая определение профиля резания, глубины резания, скорости резания и других параметров.

Подготовка материала и процесс резки

В процессе обработки деталей авиакосмической промышленности в первую очередь необходимо подготовить рабочие материалы. Обычно материалы, используемые в авиационных деталях, включают высокопрочную легированную сталь, нержавеющую сталь, алюминиевый сплав и так далее. После завершения подготовки материала приступают к процессу резки.

Этот этап включает в себя выбор станков, таких как станки с ЧПУ, токарные станки, фрезерные станки и т. д., а также выбор режущих инструментов. В процессе резки необходимо строго контролировать скорость подачи, скорость резания, глубину резания и другие параметры инструмента, чтобы обеспечить точность размеров и качество поверхности деталей.

Прецизионный процесс механической обработки

Компоненты аэрокосмической отрасли обычно очень требовательны к размеру и качеству поверхности, поэтому прецизионная обработка является обязательным шагом. На этом этапе может возникнуть необходимость в использовании высокоточных процессов, таких как шлифование и электроэрозионная обработка. Целью процесса прецизионной обработки является дальнейшее улучшение точности размеров и качества поверхности деталей, обеспечивая их надежность и стабильность в авиационной сфере.

Термическая обработка

Некоторые детали аэрокосмической отрасли могут потребовать термической обработки после точной механической обработки. Процесс термообработки может улучшить твердость, прочность и коррозионную стойкость деталей. Сюда входят такие методы термообработки, как закалка и отпуск, которые выбираются в соответствии с конкретными требованиями к деталям.

Покрытие поверхности

Для повышения износостойкости и коррозионной стойкости авиационных деталей обычно требуется покрытие поверхности. Материалы покрытия могут включать цементированный карбид, керамическое покрытие и т. д. Поверхностные покрытия позволяют не только улучшить эксплуатационные характеристики деталей, но и продлить срок их службы.

Сборка и тестирование

Выполните сборку и проверку деталей. На этом этапе детали необходимо собрать в соответствии с требованиями конструкции, чтобы обеспечить точность соответствия между различными деталями. В то же время необходимы строгие испытания, включая испытания размеров, испытания качества поверхности, испытания состава материала и т. д., чтобы гарантировать соответствие деталей стандартам авиационной промышленности.

Строгий контроль качества: Требования к контролю качества авиационных деталей очень строгие, и на каждом этапе обработки авиационных деталей требуются строгие испытания и контроль, чтобы гарантировать, что качество деталей соответствует стандартам.

Высокие требования к точности: Компоненты аэрокосмической отрасли обычно требуют очень высокой точности, включая точность размеров, точности формы и качества поверхности. Поэтому в процессе обработки необходимо использовать высокоточные станки и инструменты, чтобы гарантировать соответствие деталей проектным требованиям.

Сложная конструкция конструкции: Авиационные детали часто имеют сложную конструкцию, и для удовлетворения потребностей в обработке сложных конструкций необходимо использовать многоосные станки с ЧПУ и другое оборудование.

Высокая термостойкость и высокая прочность: Авиационные детали обычно работают в суровых условиях, таких как высокая температура и высокое давление, поэтому необходимо выбирать материалы, устойчивые к высоким температурам и высокой прочности, а также проводить соответствующий процесс термообработки.

В целом, обработка деталей для аэрокосмической отрасли — это высокотехнологичный и требовательный к точности процесс, который требует строгих рабочих процессов и современного технологического оборудования, чтобы гарантировать, что качество и производительность конечных деталей могут соответствовать строгим требованиям авиационного сектора.

Обработка деталей для аэрокосмической отрасли является сложной задачей, главным образом в следующих областях::

Сложная геометрия

Детали аэрокосмической отрасли часто имеют сложную геометрическую форму, требующую высокоточной механической обработки для удовлетворения проектных требований.

Обработка суперсплавов

Обработка суперсплавов сложна и требует специальных инструментов и процессов для обработки этих твердых материалов.

Крупные детали

Части космического корабля обычно очень большие, для их изготовления требуются большие станки с ЧПУ и специальное технологическое оборудование.

Контроль качества

Аэрокосмическая промышленность чрезвычайно требовательна к качеству деталей и требует строгого контроля качества и проверки, чтобы гарантировать соответствие каждой детали стандартам.

При обработке деталей аэрокосмической промышленности точность и надежность являются ключевыми факторами. Глубокое понимание и точный контроль материалов, процессов, точности и трудностей обработки являются ключом к производству высококачественных деталей для аэрокосмической промышленности.