Achetez les meilleures pièces d'usinage CNC à HONSCN

L'usinage de précision joue un rôle crucial dans de nombreux secteurs industriels, tels que l'aérospatiale, l'automobile, le médical et la fabrication. Ces pièces répondent à des exigences spécifiques pour garantir des performances optimales. Le choix du matériau est un aspect fondamental. Si la dureté du matériau usiné dépasse celle de l'outil de tournage, cela peut engendrer des dommages irréparables. Il est donc essentiel de sélectionner des matériaux compatibles avec l'usinage de précision.

1. Résistance et durabilité des matériaux

L'une des exigences essentielles du traitement des pièces de machines de précision est la résistance et la durabilité des matériaux. Les pièces de machines sont souvent soumises à des contraintes et à des pressions importantes en fonctionnement, et les matériaux sélectionnés doivent pouvoir résister à ces forces sans se déformer ni se rompre. Par exemple, les composants aérospatiaux nécessitent des matériaux présentant un rapport résistance/poids élevé, tels que les alliages de titane, afin de garantir leur intégrité structurelle et leur fiabilité.

2. Stabilité dimensionnelle

Les pièces de machines de précision doivent conserver leur stabilité dimensionnelle même dans des conditions de fonctionnement extrêmes. Les matériaux utilisés pour leur fabrication doivent présenter de faibles coefficients de dilatation thermique, permettant ainsi aux pièces de conserver leur forme et leurs dimensions sans se déformer sous l'effet des variations de température. Les aciers à faible coefficient de dilatation thermique, tels que l'acier à outils ou l'acier inoxydable, sont généralement privilégiés pour les pièces de machines de précision soumises à des conditions thermiques variables.

3.Résistance à l'usure et à la corrosion

Les pièces de machines de précision interagissent souvent avec d'autres composants ou environnements susceptibles d'entraîner usure et corrosion. Les matériaux choisis pour leur fabrication doivent présenter une excellente résistance à l'usure afin de supporter un frottement constant et de minimiser les dommages de surface. De plus, la résistance à la corrosion est essentielle pour garantir la longévité des pièces, notamment dans les secteurs où l'exposition à l'humidité, aux produits chimiques ou aux environnements agressifs est fréquente. Des matériaux tels que l'acier trempé, l'acier inoxydable ou certains alliages d'aluminium sont couramment utilisés pour améliorer la résistance à l'usure et à la corrosion.

4. Usinabilité

L'usinage efficace et précis est un facteur essentiel dans la fabrication de pièces de machines de précision. Le matériau choisi doit présenter une bonne usinabilité, permettant de le couper, de le percer ou de le façonner facilement selon la forme souhaitée avec une usure minimale des outils. Les alliages d'aluminium, par exemple, qui offrent d'excellentes propriétés d'usinabilité, sont souvent privilégiés pour leur polyvalence et leur facilité de mise en forme en géométries complexes.

5. Conductivité thermique

La gestion thermique est essentielle dans le traitement des pièces de machines de précision, car une chaleur excessive peut nuire aux performances et augmenter le risque de défaillance. Les matériaux à haute conductivité thermique, tels que les alliages de cuivre ou certaines nuances d'aluminium, contribuent à dissiper efficacement la chaleur, empêchant ainsi une élévation localisée de la température et garantissant des conditions de fonctionnement optimales.

6. Rapport coût-efficacité

Si le respect des exigences spécifiques est crucial, la rentabilité est également un facteur important dans la fabrication de pièces de machines de précision. Les matériaux sélectionnés doivent offrir un équilibre entre performance et coût, garantissant ainsi la viabilité économique du produit final sans compromettre sa qualité. La réalisation d'une analyse coûts-avantages, prenant en compte des facteurs tels que la disponibilité des matériaux, la complexité du processus et le budget global du projet, permet de faire des choix éclairés concernant les matériaux.

Les pièces de précision usinées en acier inoxydable présentent l'avantage d'une résistance à la corrosion, d'une longue durée de vie et d'une bonne stabilité mécanique et dimensionnelle, et les pièces de précision en acier inoxydable austénitique sont largement utilisées dans les domaines médical, de l'instrumentation et autres domaines de la mécanique de précision.

Les raisons pour lesquelles l'acier inoxydable influence la précision d'usinage des pièces

La résistance exceptionnelle de l'acier inoxydable, associée à son impressionnante plasticité et à son écrouissage notable, engendre une différence significative de force de coupe par rapport à l'acier au carbone. En effet, la force de coupe requise pour l'acier inoxydable dépasse de plus de 25 % celle nécessaire pour l'acier au carbone.

Dans le même temps, la conductivité thermique de l'acier inoxydable ne représente qu'un tiers de celle de l'acier au carbone, et la température du processus de coupe est élevée, ce qui détériore le processus de fraisage.

La tendance croissante à l'écrouissage des aciers inoxydables exige une attention particulière. Lors du fraisage, le processus de coupe intermittent engendre des chocs et des vibrations excessifs, provoquant une usure importante et la rupture de la fraise. De plus, l'utilisation de fraises en bout de petit diamètre augmente le risque de casse. La diminution de la durabilité de l'outil pendant le fraisage affecte significativement la rugosité de surface et la précision dimensionnelle des pièces usinées en acier inoxydable, les rendant non conformes aux normes requises.

Solutions de précision pour le traitement des pièces en acier inoxydable

Auparavant, les machines-outils traditionnelles peinaient à usiner des pièces en acier inoxydable, notamment les composants de petite taille et de précision. Cela représentait un défi majeur pour les fabricants. Cependant, l'avènement de l'usinage CNC a révolutionné ce processus. Grâce à des outils à revêtement céramique et en alliage de pointe, l'usinage CNC a relevé avec succès le défi complexe de la fabrication de nombreuses pièces de précision en acier inoxydable. Cette avancée a non seulement amélioré la précision d'usinage des composants en acier inoxydable, mais a également considérablement accru l'efficacité du processus. De ce fait, les fabricants peuvent désormais compter sur l'usinage CNC pour une production précise et performante de pièces de précision en acier inoxydable.

En tant que fabricant leader dans le traitement de pièces de machines de précision, HONSCN comprend l'importance des matériaux pour la fabrication de produits exceptionnels. Nous privilégions l'utilisation de matériaux de haute qualité répondant à toutes les exigences spécifiques, garantissant ainsi des performances, une durabilité et une fiabilité supérieures. Notre équipe de professionnels expérimentés évalue avec soin les besoins uniques de chaque projet, sélectionnant les matériaux les plus adaptés pour assurer la satisfaction du client et des solutions à la pointe du secteur.

En conclusion, l'usinage de pièces de précision exige une attention particulière aux matériaux utilisés. De la résistance et la durabilité à la résistance à l'usure et à l'usinabilité, chaque critère joue un rôle essentiel dans l'obtention de produits de haute qualité. En comprenant et en respectant ces exigences spécifiques en matière de matériaux, les fabricants peuvent produire des pièces de précision performantes, fiables et durables. Faites confiance à HONSCN pour tous vos besoins en usinage de pièces de précision : nous nous efforçons d'atteindre l'excellence grâce à une sélection rigoureuse des matériaux et à une expertise de fabrication exceptionnelle.

Les matériaux ne conviennent pas, c'est peine perdue ! Pour obtenir des produits satisfaisants, le choix des matériaux est l'étape fondamentale et cruciale. L'usinage CNC permet d'utiliser une grande variété de matériaux, notamment les métaux, les matériaux non métalliques et les matériaux composites.

Les matériaux métalliques courants comprennent l'acier, les alliages d'aluminium, les alliages de cuivre, l'acier inoxydable, etc. Les matériaux non métalliques incluent les plastiques techniques, le nylon, la bakélite, la résine époxy, etc. Les matériaux composites comprennent les plastiques renforcés de fibres, les résines époxy renforcées de fibres de carbone, l'aluminium renforcé de fibres de verre, etc.

Les matériaux possèdent des propriétés physiques et mécaniques distinctes, et leur choix judicieux est essentiel à la performance, à la précision et à la durabilité de la pièce. Fort de mon expérience, je vous expliquerai dans cet article comment sélectionner des matériaux économiques et adaptés parmi les nombreux matériaux de traitement disponibles.

Il faut d'abord déterminer l'usage final du produit et de ses composants. Par exemple, le matériel médical doit être désinfecté, les boîtes à lunch doivent être réchauffées au micro-ondes, les roulements, les engrenages, etc., doivent servir à supporter des charges et à résister à de multiples frottements de rotation.

Après avoir déterminé l'usage prévu, en partant des besoins spécifiques de l'application du produit, on étudie son utilisation, on analyse ses exigences techniques et environnementales, et on traduit ces exigences en caractéristiques du matériau. Par exemple, certaines pièces d'équipement médical doivent résister à la chaleur extrême d'un autoclave ; les roulements, les engrenages et autres matériaux doivent présenter des exigences en matière de résistance à l'usure, de résistance à la traction et de résistance à la compression. L'analyse peut principalement s'effectuer selon les points suivants :

01 Exigences environnementales

Analysez le scénario d'utilisation et l'environnement réels du produit ; par exemple : quelle est sa température de fonctionnement à long terme ? Quelles sont ses températures de fonctionnement maximale et minimale ? Le produit est-il exposé à des températures élevées ou basses ? Des exigences de protection UV sont-elles prévues en intérieur ou en extérieur ? L'environnement est-il sec ou humide et corrosif ? Etc.

02 Exigences techniques

Conformément aux exigences techniques du produit, les capacités requises sont analysées, ce qui peut couvrir un large éventail de facteurs liés à l'application. Par exemple : le produit doit-il être conducteur, isolant ou antistatique ? Lesquelles de ces propriétés sont nécessaires ? La dissipation de chaleur, la conductivité thermique ou la résistance au feu sont-elles requises ? Le produit doit-il résister à l'exposition à des solvants chimiques ? Etc.

03 Exigences en matière de performance physique

Analysez les propriétés physiques requises de la pièce en fonction de son utilisation prévue et de son environnement d'utilisation. Pour les pièces soumises à de fortes contraintes ou à une usure importante, des facteurs tels que la résistance, la ténacité et la résistance à l'usure sont essentiels ; pour les pièces exposées à des températures élevées pendant une période prolongée, une bonne stabilité thermique est indispensable.

04 Exigences relatives à l'aspect et au traitement de surface

L'acceptation d'un produit sur le marché dépend largement de son apparence. La couleur et la transparence varient selon les matériaux, tout comme la finition et le traitement de surface. Par conséquent, le choix des matériaux de fabrication doit se faire en fonction des exigences esthétiques du produit.

05 Considérations relatives aux performances de traitement

Les propriétés d'usinage du matériau influencent le processus de fabrication et la précision de la pièce. Par exemple, bien que l'acier inoxydable soit résistant à la rouille et à la corrosion, sa dureté élevée entraîne une usure rapide des outils lors de l'usinage, ce qui engendre des coûts de production très importants et le rend peu adapté à l'usinage. À l'inverse, sa faible dureté plastique le rend vulnérable au ramollissement et à la déformation lors du chauffage, et sa stabilité est médiocre ; son choix doit donc être adapté aux besoins spécifiques.

Étant donné que les exigences d'application réelles d'un produit sont composées de plusieurs éléments, il est possible que plusieurs matériaux répondent à ces exigences. De même, il se peut que le choix optimal pour différentes applications corresponde à différents matériaux. Nous pouvons ainsi nous retrouver avec plusieurs matériaux répondant à nos besoins spécifiques. Par conséquent, une fois les propriétés souhaitées clairement définies, l'étape de sélection restante consiste à trouver le matériau qui correspond le mieux à ces propriétés.

La sélection des matériaux candidats commence par l'analyse de leurs propriétés. Il est évidemment impossible, et d'ailleurs inutile, d'étudier des milliers de matériaux. On peut partir de la catégorie de matériaux et déterminer si l'on a besoin de métaux, de matériaux non métalliques ou de matériaux composites. Ensuite, les résultats de cette analyse, en fonction des caractéristiques des matériaux, permettent de restreindre la sélection. Enfin, le coût des matériaux sert à choisir, parmi les candidats, le matériau le plus adapté au produit.

Actuellement, Honscn a sélectionné et lancé un certain nombre de matériaux adaptés à la transformation, qui ont rencontré un vif succès auprès de nos clients.

Les matériaux métalliques sont des matériaux présentant des propriétés telles que l'éclat, la ductilité, la bonne conductivité et le transfert thermique. Leurs performances se répartissent principalement en quatre catégories : propriétés mécaniques, chimiques, physiques et de mise en œuvre. Ces propriétés déterminent le domaine d'application du matériau et la pertinence de son utilisation, constituant ainsi un critère essentiel pour le choix des matériaux métalliques. Nous présenterons ci-après deux types de matériaux métalliques, l'alliage d'aluminium et l'alliage de cuivre, qui possèdent des propriétés mécaniques et des caractéristiques de mise en œuvre différentes.

Il existe plus de 1000 nuances d'alliages d'aluminium enregistrées dans le monde, chaque marque ayant une signification différente. Les différentes nuances d'alliages d'aluminium présentent des différences évidentes en termes de dureté, de résistance, d'aptitude à la transformation, de décoration, de résistance à la corrosion, de soudabilité et d'autres propriétés mécaniques et chimiques ; chacune a ses points forts et ses points faibles.

dureté

La dureté désigne la résistance d'un matériau aux rayures et aux indentations. Elle est directement liée à la composition chimique de l'alliage, et différents états de l'aluminium influent sur sa dureté. Cette dernière a un impact direct sur la vitesse de coupe et le type d'outil utilisable en usinage CNC.

De la dureté la plus élevée pouvant être atteinte, série 7 > série 2 > série 6 > série 5 > série 3 > série 1.

intensité

La résistance fait référence à sa capacité à résister à la déformation et à la rupture ; les indicateurs couramment utilisés comprennent la limite d'élasticité, la résistance à la traction, etc.

Il s'agit d'un facteur important à prendre en compte dans la conception des produits, notamment lorsque des composants en alliage d'aluminium sont utilisés comme pièces structurelles ; l'alliage approprié doit être sélectionné en fonction de la pression subie.

Il existe une relation positive entre la dureté et la résistance : la résistance de l'aluminium pur est la plus faible, et la résistance des alliages traités thermiquement des séries 2 et 7 est la plus élevée.

densité

La densité fait référence à la masse par unité de volume et est souvent utilisée pour calculer le poids d'un matériau.

La densité est un facteur important pour de nombreuses applications. Selon l'application, la densité de l'aluminium influence considérablement son utilisation. Par exemple, un aluminium léger et très résistant est idéal pour la construction et les applications industrielles.

La densité de l'aluminium est d'environ 2700 kg/m³, et la valeur de densité des différents types d'alliages d'aluminium ne varie pas beaucoup.

résistance à la corrosion

La résistance à la corrosion désigne la capacité d'un matériau à résister à la corrosion au contact d'autres substances. Elle englobe la résistance à la corrosion chimique, la résistance à la corrosion électrochimique, la résistance à la corrosion sous contrainte et d'autres propriétés.

Le principe de sélection de la résistance à la corrosion doit être basé sur son utilisation ; un alliage à haute résistance utilisé dans un environnement corrosif doit utiliser divers matériaux composites anticorrosion.

En général, la résistance à la corrosion de l'aluminium pur de la série 1 est la meilleure, la série 5 est performante, suivie des séries 3 et 6, tandis que les séries 2 et 7 sont médiocres.

transformabilité

L'usinabilité comprend la formabilité et l'usinabilité. La formabilité étant liée à l'état de matière, après le choix de la nuance d'alliage d'aluminium, il est également nécessaire de prendre en compte la plage de résistance de chaque état ; les matériaux à haute résistance sont généralement difficiles à former.

Si l'aluminium doit être plié, étiré, embouti en profondeur ou soumis à d'autres procédés de formage, la formabilité du matériau entièrement recuit est la meilleure, et inversement, celle du matériau traité thermiquement est la pire.

L'usinabilité des alliages d'aluminium est étroitement liée à leur composition ; généralement, les alliages d'aluminium à haute résistance sont meilleurs en usinabilité, à l'inverse, les alliages à faible résistance sont moins bons en usinabilité.

Pour les moules, les pièces mécaniques et autres produits nécessitant une découpe, l'usinabilité de l'alliage d'aluminium est un facteur important à prendre en compte.

propriétés de soudage et de pliage

La plupart des alliages d'aluminium se soudent sans problème. En particulier, certains alliages d'aluminium de la série 5 sont spécialement conçus pour faciliter le soudage ; comparativement, certains alliages d'aluminium des séries 2 et 7 sont plus difficiles à souder.

De plus, l'alliage d'aluminium de la série 5 est également le plus adapté au pliage d'une catégorie de produits en alliage d'aluminium.

propriété décorative

Lorsque l'aluminium est utilisé en décoration ou pour des occasions particulières, sa surface doit être traitée afin d'obtenir la couleur et l'aspect souhaités. Il est donc essentiel de se concentrer sur les propriétés décoratives du matériau.

Les options de traitement de surface de l'aluminium comprennent l'anodisation et la métallisation. En général, les matériaux présentant une bonne résistance à la corrosion possèdent d'excellentes propriétés de traitement de surface.

Autres caractéristiques

Outre les caractéristiques mentionnées ci-dessus, il existe d'autres propriétés à prendre en compte lors du choix des matériaux, telles que la conductivité électrique, la résistance à l'usure et la résistance à la chaleur.

Orichalque

Le laiton est un alliage de cuivre et de zinc. On peut obtenir des laitons aux propriétés mécaniques différentes en modifiant la teneur en zinc. Plus la teneur en zinc est élevée, plus le laiton est résistant, mais sa plasticité est légèrement inférieure.

La teneur en zinc du laiton utilisé dans l'industrie ne dépasse pas 45 %, car une teneur excessive le rendrait cassant et dégraderait les performances de l'alliage. L'ajout de 1 % d'étain au laiton améliore considérablement sa résistance à la corrosion par l'eau de mer et l'atmosphère marine ; c'est pourquoi on l'appelle « laiton de la marine ».

L'étain améliore l'usinabilité du laiton. Le laiton au plomb est souvent qualifié de cuivre standard facile à usiner. L'ajout de plomb vise principalement à améliorer l'usinabilité et la résistance à l'usure, sans incidence notable sur la résistance mécanique du laiton. Le cuivre utilisé pour le travail du bois est également un type de laiton au plomb.

La plupart des laitons ont une bonne couleur, une bonne aptitude au traitement, une bonne ductilité et sont faciles à galvaniser ou à peindre.

Cuivre rouge

Le cuivre pur, également appelé cuivre rouge, possède une bonne conductivité électrique et thermique, une excellente plasticité, se prête facilement au pressage à chaud et au pressage à froid, et peut être transformé en plaques, barres, tubes, fils, bandes, feuilles et autres produits en cuivre.

Un grand nombre de produits nécessitent une bonne conductivité électrique, tels que le cuivre électrocorrélé et les barres conductrices pour la fabrication d'instruments d'électroérosion, d'instruments magnétiques et d'instruments qui doivent résister aux interférences magnétiques, tels que les compas et les instruments d'aviation.

Quel que soit le matériau, un seul modèle ne peut, en principe, satisfaire simultanément toutes les exigences de performance d'un produit, et ce n'est d'ailleurs pas nécessaire. Il convient d'établir des priorités en fonction des exigences du produit, de son environnement d'utilisation, du processus de fabrication et d'autres facteurs, de choisir judicieusement les matériaux et de maîtriser les coûts tout en garantissant les performances requises.

Honscn, spécialiste de la visserie, propose une gamme complète de services pour l'ensemble de la chaîne de valeur de l'industrie de la fixation et du CNC.

De nombreuses industries de pièces de précision utilisent désormais l'usinage CNC pour la production, mais une fois l'usinage CNC terminé, la surface de nombreux produits reste relativement rugueuse ; il est alors nécessaire de procéder à un traitement de finition de surface secondaire.

Tout d'abord, le traitement de surface ne convient pas à tous les produits usinés par commande numérique. Certains produits peuvent être utilisés directement après usinage, tandis que d'autres nécessitent un polissage manuel, un traitement de surface par électrolyse, une oxydation, un marquage au radium, une sérigraphie, une pulvérisation de poudre ou d'autres procédés spéciaux. Voici quelques points importants à connaître sur le traitement de surface.

1, Amélioration de la précision des produits : après leur fabrication, certains produits présentent une surface rugueuse et des contraintes résiduelles importantes, ce qui réduit leur précision et nuit à la qualité de l’assemblage. Un traitement de surface est alors nécessaire.

2, assurer la résistance à l'usure du produit ; si les pièces sont généralement utilisées dans des scénarios d'interaction avec d'autres pièces, une utilisation à long terme augmentera l'usure des pièces, ce qui nécessite également un traitement de la surface du produit pour prolonger la durée de vie des pièces.

3, Améliorer la résistance à la corrosion du produit ; les pièces utilisées de façon prolongée dans des environnements très corrosifs nécessitent un traitement de surface spécifique, incluant le polissage et l’application de revêtements anticorrosion. Améliorer la résistance à la corrosion et la durée de vie du produit.

Les trois points ci-dessus constituent les prérequis au traitement de surface après usinage de pièces de précision CNC, et plusieurs méthodes de traitement de surface seront présentées ci-dessous.

01. Qu'est-ce que la galvanoplastie ?

La galvanoplastie désigne la technologie de traitement de surface permettant d'obtenir un film métallique solide sur la surface d'un substrat par électrolyse dans une solution saline contenant le groupe métallisé, ce dernier servant de cathode et le groupe métallisé ou un autre conducteur inerte d'anode sous l'action d'un courant continu.

02. Pourquoi l'électroplacage ?

Le but du traitement électrolytique est d' améliorer l'aspect du matériau, tout en conférant à sa surface diverses propriétés physiques et chimiques , telles que la résistance à la corrosion, des propriétés décoratives, la résistance à l'usure, le brasage et des propriétés électriques, magnétiques et optiques.

03. Quels sont les types et les applications de la galvanoplastie ?

1, galvanisé

La couche galvanisée est d'une grande pureté et constitue un revêtement anodique. La couche de zinc assure une protection mécanique et électrochimique de la matrice d'acier.

Par conséquent, la galvanisation est largement utilisée dans les machines, la quincaillerie, l'électronique, les instruments, l'industrie légère et d'autres domaines, et constitue l'un des types de placage les plus utilisés.

2. Placage en cuivre

Le revêtement de cuivre est un revêtement cathodique polaire qui assure uniquement une protection mécanique du métal de base. La couche de cuivre n'est généralement pas utilisée comme simple revêtement décoratif protecteur, mais comme couche inférieure ou intermédiaire afin d'améliorer l'adhérence entre le revêtement de surface et le métal de base.

Dans le domaine de l'électronique, notamment pour le plaquage de cuivre traversant sur les circuits imprimés, ainsi que dans les technologies matérielles, l'artisanat, la décoration de meubles et d'autres domaines.

3. Nickelage

Le nickelage est une couche protectrice à polarité négative qui assure uniquement une protection mécanique du métal de base. Outre son utilisation directe dans certains dispositifs médicaux et boîtiers de batteries, le nickelage est fréquemment employé comme couche inférieure ou intermédiaire, et est largement utilisé dans la quincaillerie, l'industrie légère, l'électroménager, la mécanique et d'autres secteurs.

4. Chromage

La couche chromée est un revêtement à polarité négative qui assure uniquement une protection mécanique. En chromage décoratif, la couche inférieure est généralement polie ou recouverte d'un revêtement brillant déposé par électrolyse.

Largement utilisé dans les instruments, les compteurs, la quincaillerie courante, les appareils ménagers, les aéronefs, les automobiles, les motos, les vélos et autres pièces exposées. Le chromage fonctionnel comprend le chromage dur, le chromage poreux, le chromage noir, le chromage opale, etc.

Le chromage dur est principalement utilisé pour divers pieds à coulisse, jauges, outils de coupe et différents types d'arbres ; le chromage à trous libres est principalement utilisé pour les pistons de cylindres défectueux ; le chromage noir est utilisé pour les pièces nécessitant une surface mate et une résistance à l'usure, telles que les instruments d'aviation, les instruments optiques, le matériel photographique, etc. Le chrome opalescent est principalement utilisé dans divers outils de mesure.

5. Étamage

Comparé à un substrat en acier, l'étain est un revêtement polaire négatif, tandis que comparé à un substrat en cuivre, il s'agit d'un revêtement anodique. La couche d'étamage est principalement utilisée comme couche protectrice de tôles minces dans l'industrie de la boîte de conserve, et la plupart des revêtements en fer malléable sont constitués de plaques de fer étamées. Les revêtements d'étain sont également largement utilisés dans les industries de l'électronique et de l'énergie.

6, placage en alliage

Dans une solution, deux ions métalliques ou plus sont co-précipités sur la cathode pour former un revêtement fin et uniforme, un processus appelé placage d'alliage.

Le plaquage électrolytique d'alliages est supérieur au plaquage électrolytique de métaux uniques en termes de densité cristalline, de porosité, de couleur, de dureté, de résistance à la corrosion, de résistance à l'usure, de conductivité magnétique et de résistance aux hautes températures.

Il existe plus de 240 types d'alliages de galvanoplastie, mais moins de 40 sont réellement utilisés en production. On les divise généralement en trois catégories : revêtements d'alliages protecteurs, revêtements d'alliages décoratifs et revêtements d'alliages fonctionnels .

Largement utilisé dans l'aviation, l'aérospatiale, la navigation, l'automobile, l'exploitation minière, le secteur militaire, les instruments, les compteurs, le matériel visuel, les arts de la table, les instruments de musique et d'autres industries.

En plus de ce qui précède, il existe d'autres types de placage : placage chimique, placage composite, placage non métallique, placage or, placage argent, etc.

La surface des articles usinés par commande numérique ou impression 3D est parfois rugueuse, et les exigences en matière de qualité de surface des produits étant élevées, ils doivent être polis.

Le polissage désigne l'utilisation d'une action mécanique, chimique ou électrochimique pour réduire la rugosité de surface de la pièce afin d'obtenir une surface brillante et plane.

Le polissage ne peut pas améliorer la précision dimensionnelle ou géométrique de la pièce, mais il a pour but d'obtenir une surface lisse ou un brillant miroir, et parfois d'éliminer le brillant (extinction).

Plusieurs méthodes de polissage courantes sont décrites ci-dessous :

01. Polissage mécanique

Le polissage mécanique consiste à découper et à déformer plastiquement la surface du matériau pour éliminer les imperfections. C'est une méthode de polissage de surface convexe et lisse, utilisant généralement des bandes de pierre à aiguiser, des roues en laine, du papier de verre, etc. Il s'agit principalement d'une opération manuelle , et cette méthode peut être utilisée pour des exigences de qualité de surface allant jusqu'au polissage ultra-fin.

Le polissage de superfinition consiste à utiliser des outils de meulage spéciaux, baignant dans un liquide de polissage abrasif, fortement pressés contre la surface de la pièce à usiner, et mis en rotation à grande vitesse. Cette méthode est fréquemment employée pour la fabrication des moules de lentilles optiques.

02. Polissage chimique

Le polissage chimique consiste à dissoudre de préférence, dans le milieu chimique, la partie microscopique en saillie de la surface du matériau plutôt que la partie concave, afin d'obtenir une surface lisse.

Le principal avantage de cette méthode est qu'elle ne nécessite pas d'équipement complexe, qu'elle permet de polir des pièces de forme complexe et qu'elle peut polir plusieurs pièces simultanément, avec une grande efficacité.

Le problème fondamental du polissage chimique réside dans la préparation du liquide de polissage.

03. Polissage électrolytique

Le principe de base du polissage électrolytique est le même que celui du polissage chimique, c'est-à-dire que la surface est lissée en dissolvant sélectivement les petites aspérités présentes à la surface du matériau.

Comparé au polissage chimique, l'effet de la réaction cathodique peut être éliminé et le résultat est meilleur.

04. Polissage ultrasonique

La pièce à usiner est placée dans la suspension abrasive et positionnée dans le champ ultrasonique, puis l'abrasif est meulé et poli sur la surface de la pièce grâce à l'oscillation de l'onde ultrasonique.

La force macroscopique exercée par le traitement ultrasonique est faible et ne provoque pas de déformation de la pièce, mais la production et l'installation des outils sont plus difficiles.

05. Polissage fluide

Le polissage par fluide repose sur un liquide circulant à grande vitesse et sur les particules abrasives qu'il transporte pour laver la surface de la pièce à usiner afin d'obtenir le polissage.

Les méthodes courantes comprennent : le traitement par jet abrasif, le traitement par jet liquide, le meulage hydrodynamique , etc. Le meulage hydrodynamique utilise la pression hydraulique pour faire circuler à grande vitesse un milieu liquide contenant des particules abrasives à travers la surface de la pièce.

Le fluide est principalement composé de composés spéciaux présentant une bonne fluidité sous basse pression et mélangés à des abrasifs, qui peuvent être de la poudre de carbure de silicium.

06. Polissage par meulage magnétique

Le meulage et le polissage magnétiques consistent à utiliser un abrasif magnétique sous l'action d'un champ magnétique pour former une brosse abrasive, meulant ainsi la pièce à usiner.

Cette méthode présente les avantages suivants : efficacité de traitement élevée, bonne qualité, contrôle aisé des conditions de traitement et bonnes conditions de travail.

Voici six procédés de polissage courants.

HONSCN Precision est un fabricant professionnel d'usinage CNC depuis 20 ans. Collaborant avec plus de 1 000 entreprises, forte d'une expertise technologique pointue et d'une équipe de techniciens hautement qualifiés, nous vous invitons à nous contacter pour toute demande de traitement sur mesure ! Service client

Le succès ou l'échec des opérations aérospatiales repose sur la précision et la qualité des composants utilisés. C'est pourquoi les entreprises aérospatiales ont recours à des techniques et des procédés de fabrication avancés afin de garantir que leurs composants répondent parfaitement à leurs exigences. Si de nouvelles méthodes de fabrication, telles que l'impression 3D, gagnent rapidement en popularité dans le secteur, les méthodes traditionnelles, comme l'usinage, demeurent essentielles à la production de pièces et de produits pour les applications aérospatiales. Des améliorations telles que les logiciels de FAO plus performants, les machines-outils spécifiques à chaque application, les matériaux et revêtements de pointe, ainsi que le contrôle optimisé des copeaux et l'amortissement des vibrations ont profondément transformé la fabrication des composants critiques dans le secteur aérospatial. Toutefois, un équipement sophistiqué ne suffit pas. Les fabricants doivent posséder l'expertise nécessaire pour relever les défis liés à la transformation des matériaux dans l'industrie aérospatiale.

La fabrication de pièces aérospatiales exige d'abord des matériaux répondant à des critères spécifiques. Ces pièces nécessitent généralement une résistance élevée, une faible densité, une grande stabilité thermique et une résistance à la corrosion pour supporter des conditions d'utilisation extrêmes.

Les matériaux aérospatiaux courants comprennent :

1. Alliage d'aluminium à haute résistance

Les alliages d'aluminium à haute résistance sont idéaux pour les pièces structurelles d'aéronefs en raison de leur légèreté, de leur résistance à la corrosion et de leur facilité de mise en œuvre. Par exemple, l'alliage d'aluminium 7075 est largement utilisé dans la fabrication de pièces aérospatiales.

2. alliage de titane

Les alliages de titane présentent un excellent rapport résistance/poids et sont largement utilisés dans les pièces de moteurs d'avions, les composants de fuselage et les vis.

3. Superalliage

Les superalliages conservent leur résistance et leur stabilité à haute température et conviennent aux injecteurs de moteurs, aux aubes de turbines et autres pièces soumises à de hautes températures.

4. Matériau composite

Les composites en fibre de carbone sont performants pour réduire le poids des structures, augmenter la résistance et réduire la corrosion ; ils sont couramment utilisés dans la fabrication de boîtiers pour les pièces aérospatiales et les composants de véhicules spatiaux.

Planification et conception des processus

La planification et la conception du processus sont indispensables avant l'usinage. À ce stade, il convient de définir le schéma d'usinage global en fonction des exigences de conception des pièces et des caractéristiques des matériaux. Cela inclut la définition du processus d'usinage, le choix de la machine-outil, la sélection des outils, etc. Parallèlement, il est nécessaire de réaliser une conception détaillée du processus, notamment la détermination du profil de coupe, de la profondeur de passe, de la vitesse de coupe et des autres paramètres.

processus de préparation et de découpe des matériaux

Dans le processus de fabrication de pièces aérospatiales, la première étape consiste à préparer les matériaux. Généralement, on utilise des aciers alliés à haute résistance, des aciers inoxydables, des alliages d'aluminium, etc. Une fois les matériaux préparés, on peut procéder à la découpe.

Cette étape comprend la sélection des machines-outils, telles que les machines-outils à commande numérique, les tours, les fraiseuses, etc., ainsi que celle des outils de coupe. Le processus de coupe exige un contrôle rigoureux de la vitesse d'avance, de la vitesse de coupe, de la profondeur de passe et des autres paramètres de l'outil afin de garantir la précision dimensionnelle et la qualité de surface des pièces.

processus d'usinage de précision

Les composants aérospatiaux sont généralement soumis à des exigences très strictes en termes de dimensions et de qualité de surface ; l’usinage de précision est donc une étape indispensable. À ce stade, il peut être nécessaire d’utiliser des procédés de haute précision tels que la rectification et l’électroérosion. L’objectif de l’usinage de précision est d’améliorer encore la précision dimensionnelle et l’état de surface des pièces, garantissant ainsi leur fiabilité et leur stabilité dans le domaine aéronautique.

Traitement thermique

Certaines pièces aérospatiales peuvent nécessiter un traitement thermique après usinage de précision. Ce traitement permet d'améliorer la dureté, la résistance et la résistance à la corrosion des pièces. Il comprend des méthodes telles que la trempe et le revenu, choisies en fonction des exigences spécifiques des pièces.

Revêtement de surface

Afin d'améliorer la résistance à l'usure et à la corrosion des pièces aéronautiques, un revêtement de surface est généralement nécessaire. Les matériaux de revêtement peuvent inclure le carbure cémenté, la céramique, etc. Les revêtements de surface permettent non seulement d'améliorer les performances des pièces, mais aussi d'allonger leur durée de vie.

Assemblage et tests

Procéder à l'assemblage et au contrôle des pièces. À ce stade, les pièces doivent être assemblées conformément aux exigences de conception afin de garantir la précision de leur ajustement. Parallèlement, des tests rigoureux sont nécessaires, notamment des contrôles dimensionnels, des analyses de qualité de surface et des analyses de composition des matériaux, afin de garantir la conformité des pièces aux normes de l'industrie aéronautique.

Contrôle qualité rigoureux : Les exigences en matière de contrôle qualité des pièces aéronautiques sont très strictes, et des tests et contrôles rigoureux sont requis à chaque étape de leur traitement afin de garantir que leur qualité réponde aux normes.

Exigences de haute précision : Les composants aérospatiaux requièrent généralement une très grande précision, notamment dimensionnelle, géométrique et de surface. Par conséquent, des machines-outils et des outils de haute précision sont indispensables lors de leur fabrication afin de garantir la conformité des pièces aux spécifications.

Conception de structures complexes : les pièces aéronautiques présentent souvent des structures complexes, et il est nécessaire d’utiliser des machines-outils CNC multi-axes et d’autres équipements pour répondre aux besoins de traitement de ces structures complexes.

Résistance aux hautes températures et haute résistance mécanique : les pièces aéronautiques fonctionnent généralement dans des environnements difficiles tels que des températures et des pressions élevées ; il est donc nécessaire de choisir des matériaux résistants aux hautes températures et à haute résistance mécanique, et de procéder au traitement thermique correspondant.

De manière générale, la fabrication de pièces aérospatiales est un processus hautement technologique et exigeant en termes de précision, qui requiert des procédures opérationnelles rigoureuses et des équipements de traitement de pointe afin de garantir que la qualité et les performances des pièces finales répondent aux exigences strictes du secteur aéronautique.

Le traitement des pièces aérospatiales est complexe, principalement dans les domaines suivants :

Géométrie complexe

Les pièces aérospatiales présentent souvent des géométries complexes qui nécessitent un usinage de haute précision pour répondre aux exigences de conception.

Traitement des superalliages

La transformation des superalliages est difficile et nécessite des outils et des procédés spéciaux pour manipuler ces matériaux durs.

Grandes pièces

Les composants du vaisseau spatial sont généralement très volumineux, nécessitant de grandes machines-outils à commande numérique et des équipements de traitement spéciaux.

Contrôle de qualité

L'industrie aérospatiale est extrêmement exigeante en matière de qualité des pièces et requiert un contrôle et une inspection rigoureux de la qualité afin de garantir que chaque pièce réponde aux normes.

Dans le secteur aérospatial, la précision et la fiabilité sont essentielles. Une connaissance approfondie et une maîtrise rigoureuse des matériaux, des procédés, de la précision et des difficultés d'usinage sont indispensables à la fabrication de pièces aérospatiales de haute qualité.