Shenzhen Honsc Precision является профессиональным производителем винтов, стоек, гаек и других крепежных изделий. Мы предлагаем услуги OEM и ODM с любыми сопутствующими продуктами для клиентов. У нас есть профессиональная команда разработчиков и инженеров внутренней структуры продукта, а также профессиональная команда по упаковке, наши отделы продаж, документации и логистики могут выполнить требования по представлению документов при различных способах оплаты и различных видах транспортировки.

• Мы предоставим образцы обычных цветов, обычных функций, без фирменной печати и упаковки из полиэтиленового пакета, чтобы подтвердить стили и основные параметры для клиентов.


• После получения обычных образцов клиенты организуют размер и магнитное испытание. После подтверждения того, что размер одобрен, мы организуем второй отбор проб, когда клиенту понадобится, чтобы мы улучшили магнитные функции продукта. Ниже приведены детали, необходимые клиенту, и мы обеспечиваем редизайн для удовлетворения требований.

Между тем, мы проверим его перед отправкой образцов. И все испытания проводятся строго в соответствии с отраслевыми стандартами.




• После получения образцов Т2 (с особым размером, магнитной регулировкой и т. д.) клиент снова организует испытания. Если образец подтвержден, клиент должен предоставить сертификаты этого продукта, соответствующие стандартам ЕС, таким как RoHS и MSDS, перед размещением заказа. Список заявлений о соответствии CE выглядит следующим образом. Вся наша продукция соответствует всем европейским сертификатам, таким как CE, RoHS, REACH и т. д., и все они подготовили стандартные документы для проверки клиентами.



• Мы начинаем готовить материалы для заказа, когда клиент подтверждает все детали, такие как цвет, размер, функция и другие детали окончательного образца.


После упаковки, такой как количество, карта, отметка доставки и т. д. предоставляются заказчиком, мы начинаем организовывать мастер-производство. После того, как все товары будут готовы, отправьте изображение клиенту на утверждение. Мы обещаем, что упаковка такая же, как просил клиент, основные продукты точно такие же, как окончательные образцы. На следующих фотографиях основной партии степень прохождения сторонней проверки нашей компании составляет 100%.



• Получив отгрузку всего заказа, клиент немедленно выставил его на рынок и быстро стал самым популярным продуктом на рынке, будь то традиционный рынок, рынок высококачественных профессиональных крепежных изделий или онлайн-продажи на Amazon. Мы всегда уделяем большое внимание качеству нашей продукции, которое признается клиентами и постоянно покупается повторно.

Услуги по индивидуальной обработке с ЧПУ (компьютерное числовое управление) играют решающую роль в отрасли 3C (компьютеры, связь и бытовая электроника).



Услуги по индивидуальной обработке с ЧПУ (компьютерное числовое управление)




3C

I
промышленность



Вот некоторые конкретные применения индивидуальной обработки с ЧПУ в электронике 3C.:


1
Прототипирование и разработка продуктов

:
Обработка с ЧПУ широко используется на этапе прототипирования электроники 3C. Это позволяет создавать точные и индивидуальные компоненты, облегчая быстрое прототипирование и итеративные улучшения конструкции перед массовым производством.


2

Индивидуальные корпуса и корпуса:

Обработка на станках с ЧПУ позволяет производить сложные и точно спроектированные корпуса, корпуса и корпуса для электронных устройств. Эти корпуса могут быть изготовлены по индивидуальному заказу для соответствия конкретным компонентам, обеспечивая оптимальную функциональность и эстетику.


3.

Печатные платы (PCB):

Обработка на станке с ЧПУ используется для создания печатных плат с высокой точностью. Фрезерные и сверлильные станки с ЧПУ позволяют изготавливать сложные конструкции печатных плат, обеспечивая точное размещение отверстий, дорожек и компонентов.


4.

Радиаторы и системы охлаждения:

В электронных устройствах управление теплом имеет решающее значение для оптимальной производительности и долговечности. Обработка на станках с ЧПУ помогает создавать сложные радиаторы и системы охлаждения специальной конструкции для эффективного рассеивания тепла.


5.

Разъемы и адаптеры:
На станках с ЧПУ по индивидуальному заказу производятся разъемы, адаптеры и специализированные компоненты, которые облегчают подключение электронных устройств. Эти компоненты могут быть адаптированы в соответствии с конкретными требованиями устройства.


6.

Кнопки и интерфейсы управления:

Обработка на станках с ЧПУ позволяет создавать точные и индивидуальные кнопки, ручки и интерфейсы управления для электронных устройств. Это обеспечивает эргономичный дизайн и функциональность.

Как выбрать правильный материал для обработки на станке с ЧПУ？

Материалы неправильные, все напрасно! Для производства удовлетворительной продукции выбор материалов является самым основным и самым важным шагом. Обработка с ЧПУ позволяет выбирать множество материалов, включая металлические, неметаллические и композитные материалы.


Обычные металлические материалы включают сталь, алюминиевый сплав, медный сплав, нержавеющую сталь и так далее. Неметаллическими материалами являются конструкционные пластмассы, нейлон, бакелит, эпоксидная смола и так далее. Композитные материалы — это армированный волокном пластик, эпоксидная смола, армированная углеродным волокном, алюминий, армированный стекловолокном, и так далее.


Различные материалы имеют разные физические и механические свойства, и правильный выбор подходящего материала имеет решающее значение для производительности, точности и долговечности детали. В этой статье, исходя из моего собственного опыта, я расскажу вам, как выбрать недорогие и подходящие материалы среди множества обрабатывающих материалов.



Определить фактические требования к применению продукта

Во-первых, нам необходимо определить конечное использование продукта и его частей. Например, медицинское оборудование необходимо дезинфицировать, ланч-боксы необходимо разогревать в микроволновой печи, подшипники, шестерни и т. д. необходимо использовать для несущей нагрузки и многократного вращательного трения.


Преобразование требований применения материала в характеристики материала

После определения использования, начиная с фактических потребностей применения продукта, исследуется использование продукта, анализируются его технические требования и экологические требования, и эти потребности преобразуются в характеристики материала. Например, частям медицинского оборудования, возможно, придется выдерживать очень высокую температуру в автоклаве; К подшипникам, шестерням и другим материалам предъявляются требования по износостойкости, прочности на растяжение и сжатию. В основном можно анализировать по следующим пунктам:


01 Экологические требования


Анализ фактического сценария использования и среды продукта; Например: какова долгосрочная рабочая температура продукта, самая высокая/самая низкая рабочая температура, соответственно, относится к высокой или низкой температуре? Существуют ли требования к защите от ультрафиолета в помещении или на открытом воздухе? Находится ли он в сухой среде или во влажной, агрессивной среде? И т. д.


02 Технические требования


В соответствии с техническими требованиями к продукту анализируются необходимые возможности, которые могут охватывать ряд факторов, связанных с применением. Например: какие свойства продукта должны быть проводящими, изолирующими или антистатическими? Требуется ли рассеивание тепла, теплопроводность или огнезащита? Вам необходимо воздействие химических растворителей? И т. д.


03 Требования к физическим характеристикам


Проанализируйте требуемые физические свойства детали, исходя из предполагаемого использования продукта и среды, в которой он будет использоваться. Для деталей, подвергающихся высоким нагрузкам или износу, решающее значение имеют такие факторы, как прочность, ударная вязкость и износостойкость; Для деталей, подвергающихся длительному воздействию высоких температур, требуется хорошая термическая стабильность.


04 Требования к внешнему виду и обработке поверхности


Принятие продукта на рынок во многом зависит от внешнего вида, цвет и прозрачность разных материалов различны, отделка и соответствующая обработка поверхности также различны. Поэтому материалы для обработки следует выбирать в соответствии с эстетическими требованиями изделия.


05 Вопросы производительности обработки


Свойства обрабатываемого материала влияют на процесс изготовления и точность детали. Например, хотя нержавеющая сталь устойчива к ржавчине и коррозии, ее твердость высока, и инструмент легко изнашивается во время обработки, что приводит к очень высоким затратам на обработку, и это не лучший материал для обработки. Твердость пластика низкая, но он легко размягчается и деформируется в процессе нагрева, а стабильность низкая, поэтому ее необходимо выбирать в соответствии с реальными потребностями.


Найдите материалы, соответствующие характеристикам

Поскольку фактические требования к применению продукта состоят из нескольких компонентов, может существовать несколько материалов, отвечающих требованиям применения продукта; Или ситуация, когда оптимальный выбор различных требований применения соответствует разным материалам; В конечном итоге мы можем получить несколько материалов, отвечающих нашим конкретным требованиям. Поэтому, как только желаемые свойства материала четко определены, оставшимся шагом выбора является поиск материала, который лучше всего соответствует этим свойствам.


Выбор материалов-кандидатов начинается с анализа данных о свойствах материалов, конечно, исследовать тысячи применяемых материалов невозможно, да и нет необходимости. Мы можем начать с категории материалов и сначала решить, нужны ли нам металлические материалы, неметаллические материалы или композитные материалы. Тогда результаты предыдущего анализа, соответствующие характеристикам материала, сужают выбор материалов-кандидатов. Наконец, информация о стоимости материала используется для выбора наиболее подходящего материала для продукта из ряда возможных материалов.


В настоящее время Honscn выбрала и выпустила на рынок ряд материалов, подходящих для обработки, которые пользуются популярностью у наших клиентов.



Введение в свойства металлических материалов.

Металлические материалы относятся к материалам с такими свойствами, как блеск, пластичность, легкая проводимость и теплопередача. Его характеристики в основном делятся на четыре аспекта, а именно: механические свойства, химические свойства, физические свойства и технологические свойства. Эти свойства определяют сферу применения материала и рациональность применения, что является для нас важным ориентиром при выборе металлических материалов.

Ниже будут представлены два типа металлических материалов: алюминиевый сплав и медный сплав, которые имеют разные механические свойства и характеристики обработки.



Алюминиевый сплав

В мире зарегистрировано более 1000 марок алюминиевых сплавов, каждое название бренда и его значение различны, разные марки алюминиевых сплавов по твердости, прочности, технологичности, декоративности, коррозионной стойкости, свариваемости и другим механическим и химическим свойствам имеют очевидные различия. , у каждого есть свои сильные и слабые стороны.


твердость


Твердость означает его способность противостоять царапинам и вмятинам. Он имеет прямую связь с химическим составом сплава, причем разные состояния по-разному влияют на твердость алюминия. Твердость напрямую влияет на скорость резания и тип инструментального материала, который можно использовать при обработке на станках с ЧПУ.


Самая высокая твердость, которую можно достичь, 7-я серия > 2 Серия > 6 Серия > 5 Серия > 3 Серия > 1 серия.


интенсивность


Под прочностью понимается его способность противостоять деформации и разрушению, обычно используемые показатели включают предел текучести, предел прочности и так далее.


Это важный фактор, который необходимо учитывать при проектировании изделия, особенно когда в качестве конструктивных деталей используются компоненты из алюминиевых сплавов, соответствующий сплав следует выбирать в зависимости от давления, под которым находится изделие.


Между твердостью и прочностью существует положительная связь: прочность чистого алюминия наименьшая, а прочность термообработанных сплавов 2-й и 7-й серий - наибольшая.


плотность


Плотность относится к массе единицы объема и часто используется для расчета веса материала.


Плотность является важным фактором для множества различных применений. В зависимости от применения плотность алюминия будет иметь существенное влияние на то, как он используется. Например, легкий и высокопрочный алюминий идеально подходит для строительства и промышленного применения.


Плотность алюминия около 2700 кг/м.³, а значение плотности разных типов алюминиевых сплавов не сильно меняется.


Устойчивость к коррозии


Коррозионная стойкость означает его способность противостоять коррозии при контакте с другими веществами. Он включает стойкость к химической коррозии, стойкость к электрохимической коррозии, стойкость к коррозии под напряжением и другие свойства.


Принцип выбора коррозионной стойкости должен основываться на случае использования: высокопрочный сплав, используемый в агрессивной среде, должен использовать различные антикоррозионные композиционные материалы.


В целом, коррозионная стойкость чистого алюминия серии 1 является наилучшей, серия 5 показывает хорошие результаты, за ней следуют серии 3 и 6, а серии 2 и 7 — плохие.


технологичность


Обрабатываемость включает формуемость и обрабатываемость. Поскольку формуемость зависит от состояния, после выбора марки алюминиевого сплава также необходимо учитывать диапазон прочности каждого состояния, обычно высокопрочные материалы нелегко формовать.


Если алюминий необходимо сгибать, тянуть, глубоко вытягивать и выполнять другие процессы формования, то формуемость полностью отожженного материала является лучшей, и, наоборот, формуемость термообработанного материала является худшей.


Обрабатываемость алюминиевого сплава во многом зависит от состава сплава: обычно обрабатываемость более высокопрочных алюминиевых сплавов лучше, а обрабатываемость низкопрочных сплавов плохая.


Для форм, механических деталей и других изделий, которые необходимо разрезать, важным фактором является обрабатываемость алюминиевого сплава.


Сварочные и гибочные свойства


Большинство алюминиевых сплавов свариваются без проблем. В частности, некоторые алюминиевые сплавы серии 5 специально разработаны для сварки; Условно говоря, некоторые алюминиевые сплавы 2-й и 7-й серий сваривать труднее.


Кроме того, алюминиевый сплав 5-й серии также является наиболее подходящим для гибки изделий из алюминиевого сплава.


Декоративное свойство


Когда алюминий применяется для украшения или в каких-то особых случаях, его поверхность необходимо обработать для получения соответствующего цвета и организации поверхности. Такая ситуация требует от нас акцентировать внимание на декоративных свойствах материалов.


Варианты обработки поверхности алюминия включают анодирование и напыление. В целом материалы с хорошей коррозионной стойкостью имеют отличные свойства обработки поверхности.


Другие характеристики


Помимо вышеперечисленных характеристик, существуют электропроводность, износостойкость, термостойкость и другие свойства, которые необходимо учитывать при выборе материалов.


Медный сплав

Орихалк



Латунь – это сплав меди и цинка. Изменяя содержание цинка в латуни, можно получить латуни с разными механическими свойствами. Чем выше содержание цинка в латуни, тем выше ее прочность и несколько ниже пластичность.


Содержание цинка в латуни, используемой в промышленности, не превышает 45%, а содержание цинка будет хрупким и ухудшит характеристики сплава. Добавление 1% олова в латунь может значительно улучшить устойчивость латуни к коррозии в морской воде и морской атмосфере, поэтому ее называют «военно-морской латунь».


Олово может улучшить обрабатываемость латуни. Свинцовую латунь обычно называют легко режущейся медью национального стандарта. Основная цель добавления свинца — улучшение обрабатываемости и износостойкости, а свинец мало влияет на прочность латуни. Резьба по меди также является разновидностью свинцовой латуни.


Большинство латуней имеют хороший цвет, технологичность, пластичность, их легко наносить гальваническим способом или красить.


Красная медь



Медь - это чистая медь, также известная как красная медь, обладающая хорошей электро- и теплопроводностью, отличной пластичностью, легкой обработкой горячим прессованием и холодным давлением, из нее можно изготавливать пластины, стержни, трубки, проволоки, полосы, фольгу и другую медь.


Большое количество изделий, требующих хорошей электропроводности, таких как электрокоррозированная медь и токопроводящие стержни для изготовления электроэрозионных приборов, магнитные инструменты и инструменты, которые должны быть устойчивы к магнитным помехам, такие как компас и авиационные приборы.


Независимо от типа материала, одна модель в принципе не может одновременно удовлетворить все требования к производительности продукта, и в этом нет необходимости. Мы должны установить приоритет различных характеристик в соответствии с требованиями к производительности продукта, использованием окружающей среды, процессом обработки и другими факторами, разумным выбором материалов и разумным контролем затрат при условии обеспечения производительности.


Следуй за нами

Начинается с аппаратного обеспечения и не заканчивается аппаратным обеспечением. Honscn стремится предоставлять комплексное обслуживание отраслевой цепочки крепежных изделий и станков с ЧПУ.

Успех или неудача аэрокосмических операций зависит от точности, прецизионности и качества используемых компонентов. По этой причине аэрокосмические компании используют передовые производственные технологии и процессы, чтобы гарантировать, что их компоненты полностью отвечают их потребностям. В то время как новые методы производства, такие как 3D-печать, быстро набирают популярность в отрасли, традиционные методы производства, такие как механическая обработка, продолжают играть ключевую роль в производстве деталей и изделий для аэрокосмической отрасли. Такие как улучшенные программы CAM, станки для конкретных приложений, улучшенные материалы и покрытия, а также улучшенный контроль стружки и гашение вибраций - существенно изменили способы производства критически важных авиационных компонентов аэрокосмическими компаниями. Однако одного только сложного оборудования недостаточно. Производители должны обладать опытом, позволяющим решать проблемы обработки материалов в аэрокосмической промышленности.



Требования к материалам

Производство аэрокосмических деталей в первую очередь требует особых требований к материалам. Эти детали обычно требуют высокой прочности, низкой плотности, высокой термической стабильности и коррозионной стойкости для работы в экстремальных условиях эксплуатации.


К распространенным аэрокосмическим материалам относятся:


1. Высокопрочный алюминиевый сплав


Высокопрочные алюминиевые сплавы идеально подходят для изготовления деталей конструкции самолетов из-за их легкого веса, коррозионной стойкости и простоты обработки. Например, алюминиевый сплав 7075 широко используется при производстве деталей аэрокосмической отрасли.


2. титановый сплав


Титановые сплавы имеют превосходное соотношение прочности и веса и широко используются в деталях авиационных двигателей, компонентах фюзеляжа и винтах.


3. Суперсплав


Суперсплавы сохраняют прочность и стабильность при высоких температурах и подходят для сопел двигателей, лопаток турбин и других высокотемпературных деталей.


4. Композитный материал


Композиты из углеродного волокна хорошо снижают вес конструкции, повышают прочность и уменьшают коррозию и обычно используются при производстве корпусов аэрокосмических деталей и компонентов космических кораблей.



Каковы технологические характеристики обработки деталей авиакосмической промышленности?

Планирование и проектирование процессов


Перед обработкой необходимо планирование и проектирование процесса. На этом этапе необходимо определить общую схему обработки согласно конструктивным требованиям детали и характеристикам материала. Сюда входит определение процесса обработки, выбор станочного оборудования, подбор инструмента и т. д. При этом необходимо выполнить детальное проектирование процесса, включая определение профиля резания, глубины резания, скорости резания и других параметров.


Подготовка материала и процесс резки


В процессе обработки деталей авиакосмической промышленности в первую очередь необходимо подготовить рабочие материалы. Обычно материалы, используемые в авиационных деталях, включают высокопрочную легированную сталь, нержавеющую сталь, алюминиевый сплав и так далее. После завершения подготовки материала приступают к процессу резки.


Этот этап включает в себя выбор станков, таких как станки с ЧПУ, токарные станки, фрезерные станки и т. д., а также выбор режущих инструментов. В процессе резки необходимо строго контролировать скорость подачи, скорость резания, глубину резания и другие параметры инструмента, чтобы обеспечить точность размеров и качество поверхности деталей.


Прецизионный процесс механической обработки


Компоненты аэрокосмической отрасли обычно очень требовательны к размеру и качеству поверхности, поэтому прецизионная обработка является обязательным шагом. На этом этапе может возникнуть необходимость в использовании высокоточных процессов, таких как шлифование и электроэрозионная обработка. Целью процесса прецизионной обработки является дальнейшее улучшение точности размеров и качества поверхности деталей, обеспечивая их надежность и стабильность в авиационной сфере.


Термическая обработка


Некоторые детали аэрокосмической отрасли могут потребовать термической обработки после точной механической обработки. Процесс термообработки может улучшить твердость, прочность и коррозионную стойкость деталей. Сюда входят такие методы термообработки, как закалка и отпуск, которые выбираются в соответствии с конкретными требованиями к деталям.


Покрытие поверхности


Для повышения износостойкости и коррозионной стойкости авиационных деталей обычно требуется покрытие поверхности. Материалы покрытия могут включать цементированный карбид, керамическое покрытие и т. д. Поверхностные покрытия позволяют не только улучшить эксплуатационные характеристики деталей, но и продлить срок их службы.


Сборка и тестирование


Выполните сборку и проверку деталей. На этом этапе детали необходимо собрать в соответствии с требованиями конструкции, чтобы обеспечить точность соответствия между различными деталями. В то же время необходимы строгие испытания, включая испытания размеров, испытания качества поверхности, испытания состава материала и т. д., чтобы гарантировать соответствие деталей стандартам авиационной промышленности.



Характеристики процесса

Строгий контроль качества:
Требования к контролю качества авиационных деталей очень строгие, и на каждом этапе обработки авиационных деталей требуются строгие испытания и контроль, чтобы гарантировать, что качество деталей соответствует стандартам.


Высокие требования к точности:
Компоненты аэрокосмической отрасли обычно требуют очень высокой точности, включая точность размеров, точности формы и качества поверхности. Поэтому в процессе обработки необходимо использовать высокоточные станки и инструменты, чтобы гарантировать соответствие деталей проектным требованиям.


Сложная конструкция конструкции:
Авиационные детали часто имеют сложную конструкцию, и для удовлетворения потребностей в обработке сложных конструкций необходимо использовать многоосные станки с ЧПУ и другое оборудование.


Высокая термостойкость и высокая прочность:
Авиационные детали обычно работают в суровых условиях, таких как высокая температура и высокое давление, поэтому необходимо выбирать материалы, устойчивые к высоким температурам и высокой прочности, а также проводить соответствующий процесс термообработки.


В целом, обработка деталей для аэрокосмической отрасли — это высокотехнологичный и требовательный к точности процесс, который требует строгих рабочих процессов и современного технологического оборудования, чтобы гарантировать, что качество и производительность конечных деталей могут соответствовать строгим требованиям авиационного сектора.



Трудности обработки

Обработка деталей для аэрокосмической отрасли является сложной задачей, главным образом в следующих областях::


Сложная геометрия


Детали аэрокосмической отрасли часто имеют сложную геометрическую форму, требующую высокоточной механической обработки для удовлетворения проектных требований.


Обработка суперсплавов


Обработка суперсплавов сложна и требует специальных инструментов и процессов для обработки этих твердых материалов.


Крупные детали


Части космического корабля обычно очень большие, для их изготовления требуются большие станки с ЧПУ и специальное технологическое оборудование.


Контроль качества


Аэрокосмическая промышленность чрезвычайно требовательна к качеству деталей и требует строгого контроля качества и проверки, чтобы гарантировать соответствие каждой детали стандартам.


При обработке деталей аэрокосмической промышленности точность и надежность являются ключевыми факторами. Глубокое понимание и точный контроль материалов, процессов, точности и трудностей обработки являются ключом к производству высококачественных деталей для аэрокосмической промышленности.

Обработка резьбы является одним из очень важных применений обрабатывающего центра с ЧПУ. Качество обработки и эффективность резьбы напрямую влияют на качество обработки деталей и эффективность производства обрабатывающего центра. С улучшением производительности обрабатывающего центра с ЧПУ и усовершенствованием режущих инструментов также улучшается метод обработки резьбы, и Точность и эффективность обработки резьбы также постепенно улучшаются. Чтобы дать техническим специалистам возможность разумно выбирать методы обработки резьбы, повысить эффективность производства и избежать проблем с качеством, несколько методов обработки резьбы, обычно используемых в обрабатывающих центрах с ЧПУ, суммированы следующим образом:1. Нажмите метод обработки




1.1 Классификация и характеристики обработки метчиком. Использование метчика для обработки резьбового отверстия является наиболее часто используемым методом обработки. В основном он применим для резьбовых отверстий небольшого диаметра (d30) и низких требований к точности положения отверстия.


В 1980-х годах для резьбовых отверстий был принят метод гибкого нарезания резьбы, то есть для зажима метчика использовалась гибкая нарезающая цанга. Резьбовую цангу можно использовать для осевой компенсации, чтобы компенсировать ошибку подачи, вызванную несинхронизацией между осевой подачей станка и скоростью шпинделя, чтобы обеспечить правильный шаг. Гибкая метчиковая цанга имеет сложную конструкцию, высокую стоимость, легкость повреждения и низкую эффективность обработки. В последние годы производительность обрабатывающего центра с ЧПУ Постепенно функция жесткого нарезания резьбы стала базовой конфигурацией обрабатывающего центра с ЧПУ.


Таким образом, жесткое нарезание резьбы стало основным методом обработки резьбы. То есть метчик зажимается жесткой пружинной цангой, а подача шпинделя соответствует скорости шпинделя, контролируемой станком. По сравнению с гибким нарезающим патроном Преимущества пружинного патрона заключаются в простой конструкции, низкой цене и широком применении. Помимо метчика, он также может удерживать концевую фрезу, сверло и другие инструменты, что может снизить стоимость инструмента. В то же время жесткое нарезание резьбы можно использовать для высокоскоростной резки, повысить эффективность использования обрабатывающего центра и снизить производственные затраты.


1.2 определение резьбового нижнего отверстия перед нарезанием резьбыОбработка нижнего резьбового отверстия оказывает большое влияние на срок службы метчика и качество обработки резьбы. Как правило, диаметр нижнего отверстия с резьбой близок к верхнему пределу допуска диаметра нижнего отверстия с резьбой. Например, диаметр нижнего отверстия с резьбой M8 составляет 6,7–0,27 мм, выберите диаметр сверла 6,9 мм. Таким образом, можно уменьшить припуск на обработку метчика, уменьшить нагрузку на метчик и увеличить срок его службы.


1.3 Выбор метчика При выборе метчика в первую очередь необходимо подобрать соответствующие метчики в соответствии с обрабатываемыми материалами. Инструментальная компания производит разные виды метчиков под разные материалы обработки, поэтому выбору следует уделить особое внимание.


Потому что метчик очень чувствителен к обрабатываемым материалам по сравнению с фрезой и расточной фрезой. Например, использование метчика для обработки чугуна для обработки алюминиевых деталей легко может вызвать соскакивание резьбы, беспорядочное нарезание резьбы и даже поломку метчика, что приведет к браку заготовки. Во-вторых, обратите внимание на разницу между сквозным и глухим метчиком. Передняя направляющая метчика сквозного отверстия длинная, а удаление стружки - это передняя стружка. Передняя направляющая глухого отверстия короткая, а удаление стружки - это передняя часть. Это задняя часть. Обработка глухого отверстия сквозным метчиком не может гарантировать глубину обработки резьбы. Кроме того, если используется гибкая метчиковая цанга, следует также отметить, что диаметр ручки метчика и ширина четырех сторон должны быть такими же, как и у метчиковой цанги; диаметр рукоятки метчика при жестком нарезании резьбы должен быть таким же, как и у кожуха пружины. Короче говоря, только разумный выбор метчика может обеспечить плавную обработку.


1.4 ЧПУ-программирование обработки метчикаПрограммирование обработки метчика относительно простое. Теперь обрабатывающий центр обычно закрепляет подпрограмму нарезания резьбы, и ему нужно только присвоить значения различным параметрам. Однако следует отметить, что значение некоторых параметров различается из-за разных систем ЧПУ и разных форматов подпрограмм. Например, формат программирования системы управления Siemens 840C — g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Во время программирования необходимо назначить только эти 12 параметров.


2. Метод резьбофрезерования 2.1. Характеристики резьбофрезерования. Для резьбофрезерования используется резьбофрезерный инструмент и трехосная связь обрабатывающего центра, то есть дуговая интерполяция по осям X и Y и линейная подача по оси Z.


Фрезерование резьбы в основном используется для обработки резьбы больших отверстий и резьбовых отверстий из труднообрабатываемых материалов. В основном он имеет следующие характеристики: (1) высокая скорость обработки, высокая эффективность и высокая точность обработки. Материал инструмента обычно представляет собой твердый сплав с высокой скоростью перемещения инструмента. Точность изготовления инструмента высока, поэтому точность фрезерной резьбы высока. (2) фрезерный инструмент имеет широкий спектр применения. Пока шаг одинаков, будь то левая или правая резьба, можно использовать один инструмент, что способствует снижению стоимости инструмента.


(3) фрезерование позволяет легко удалять стружку и охлаждать, а условия резания лучше, чем при резке метчиком. Он особенно подходит для обработки резьбы в труднообрабатываемых материалах, таких как алюминий, медь и нержавеющая сталь, особенно для обработки резьбы крупных деталей и компонентов из драгоценных материалов, что может обеспечить качество обработки резьбы и безопасность заготовки. (4), потому что там не имеет передней направляющей инструмента, подходит для обработки глухих отверстий с короткими нижними отверстиями с резьбой и отверстий без возвратных канавок инструмента. 2.2 классификация резьбофрезерных инструментов


Инструменты для резьбофрезерования можно разделить на два типа: один - фреза из твердого сплава с зажимом станка, а другой - цельная фреза из твердого сплава. Машинный зажимной резак имеет широкий спектр применения. Он может обрабатывать отверстия с глубиной резьбы меньше длины лезвия или отверстия с глубиной резьбы большей длины лезвия. Цельная твердосплавная фреза обычно используется для обработки отверстий с глубиной резьбы меньше длины инструмента. 2.3 ЧПУ-программирование резьбофрезерованияПрограммирование резьбофрезерного инструмента отличается от программирования других инструментов. Если программа обработки неправильная, легко вызвать повреждение инструмента или ошибку обработки резьбы. При программировании следует обратить внимание на следующие моменты.:


(1) во-первых, нижнее резьбовое отверстие должно быть хорошо обработано, отверстие малого диаметра должно быть обработано дрелью, а отверстие большего диаметра должно быть рассверлено, чтобы обеспечить точность нижнего резьбового отверстия. (2) при врезании и резке. Из инструмента следует выбрать траекторию дуги, обычно 1/2 оборота, и 1/2 шага необходимо пройти в направлении оси Z, чтобы обеспечить форму резьбы. В это время должно быть введено значение компенсации радиуса инструмента. (3) Дуга окружности по осям X и Y должна быть интерполирована в течение одной недели, а главный вал должен перемещаться на шаг вдоль направления оси Z, в противном случае нити будут спутаны беспорядочно.


(4) конкретный пример программы: диаметр резьбовой фрезы составляет 16. Резьбовое отверстие М48 1,5, глубина резьбового отверстия 14. Порядок обработки следующий: (процедура резьбового нижнего отверстия опускается, растачивается нижнее отверстие) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14,75 подача до самой глубокой резьбы G01 G41 x-16 Y0 F2000 перемещение в положение подачи, добавление компенсации радиуса G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 нарезка с 1/2 окружности дуги G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 нарезать всю резьбу G03 x-16 Y0 z0,75 I-20 J0 f500 нарезать на 1/2 окружности дуги G01 G40 x0 Y0 вернуться в центр и отменить компенсацию радиуса G0 Z100M30


3. Метод защелкивания3.1. Характеристики метода защелкивания. На деталях коробки иногда можно встретить большие резьбовые отверстия. При отсутствии метчика и резьбофрезы можно применить метод, аналогичный съему на токарном станке.


Установите резьбонарезной станок на расточную оправку для растачивания резьбы. Однажды компания обработала партию деталей с резьбой m52x1,5 и позиционным углом 0,1 мм (см. рисунок 1). Из-за высоких требований к позиционированию и большого резьбового отверстия невозможно обрабатывать метчиком и нет резьбофрезы. После испытания метод выбора нити принимается для обеспечения требований к обработке. 3.2 меры предосторожности при методе выбора пряжки.


(1) после запуска шпинделя должна быть выдержка, гарантирующая, что шпиндель достигнет номинальной скорости. (2) во время отвода инструмента, если это инструмент с ручной заточкой резьбы, поскольку инструмент нельзя заточить симметрично, в обратном направлении Отвод инструмента невозможен. Должна быть принята ориентация шпинделя, инструмент движется радиально, а затем инструмент втягивается. (3) Изготовление режущего аппарата должно быть точным, особенно положение режущего паза должно быть постоянным. Если оно несовместимо, для обработки нельзя использовать несколько режущих брусков, иначе это приведет к беспорядочной пряжке.


(4) даже если это очень тонкая пряжка, ее нельзя подобрать одним ножом, иначе это приведет к потере зуба и плохой шероховатости поверхности. По крайней мере, два ножа должны быть разделены. (5) эффективность обработки низкая, что применимо только к единичным изделиям, небольшим партиям, резьбе со специальным шагом и отсутствию соответствующего инструмента. 3.3 специальные процедуры.


N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8


N20 G04 Задержка X5 для достижения шпинделем номинальной скоростиN25 G33 z-50 Талреп K1,5N30 Ориентация шпинделя M19


Фреза N35 G0 X-2N40 G0 z15, отвод инструментаРедактирование: JQ