Shenzhen Honsc Precision es un fabricante profesional de tornillos, separadores, tuercas y otros sujetadores. Ofrecemos servicio OEM y ODM con cualquier producto relacionado para los clientes. Contamos con un equipo profesional de ingenieros y diseño de estructuras internas de productos, así como un equipo de embalaje profesional, nuestros departamentos de ventas, documentación y logística pueden cumplir con los requisitos de presentación de documentos bajo varios métodos de pago y diferentes modos de transporte.

• Proporcionaremos muestras con colores regulares, funciones regulares, sin impresión de marca y empaques en bolsas de PE para confirmar los estilos y parámetros básicos para los clientes.


• Después de recibir las muestras regulares, los clientes organizarán el tamaño y la prueba magnética. Después de confirmar que el tamaño es aprobado, organizaremos un segundo muestreo cuando el cliente necesite que mejoremos la función magnética del producto. Los siguientes son los detalles requeridos por el cliente y proporcionamos un rediseño para cumplir con los requisitos.

Mientras tanto, lo probaremos antes de enviar muestras. Y todas las pruebas se llevan a cabo estrictamente de acuerdo con los estándares de la industria.




• Después de recibir las muestras T2 (tamaño especial designado y ajuste magnético, etc.), el cliente organiza las pruebas nuevamente. Si se confirma que la muestra es correcta, el cliente necesita que le proporcionemos los certificados de este producto que cumplan con los estándares de la UE, como RoHS y MSDS, antes de realizar el pedido. Y la lista de declaraciones de cumplimiento CE es la siguiente. Todos nuestros productos cumplen con todas las certificaciones europeas, como CE, RoHS, REACH, etc., y todos ellos han preparado documentos estándar para que los clientes los controlen.



• Comenzamos a preparar los materiales del pedido cuando el cliente confirma todos los detalles como color, tamaño, función y otros detalles de la muestra final.


Después del paquete, como cantidad, tarjeta, marca de envío, etc. Son proporcionados por el cliente, comenzamos a organizar la producción maestra. Una vez terminados todos los productos, envíe una imagen al cliente para su aprobación. Prometemos que el embalaje es el mismo que el cliente solicitó, los productos principales son exactamente iguales a las muestras finales. En las siguientes fotos del envío principal, la tasa de aprobación de la inspección de terceros de nuestra empresa es del 100%.



• Después de recibir el envío del pedido completo, el cliente lo puso en el mercado inmediatamente y rápidamente se convirtió en el producto más popular del mercado, sin importar el mercado tradicional, el mercado de sujetadores profesionales de alta gama o las ventas en línea en Amazon. Siempre prestamos mucha atención a la calidad de nuestros productos, que es reconocida por los clientes y recomprada constantemente.

Los servicios de mecanizado personalizado CNC (control numérico por computadora) desempeñan un papel crucial en la industria 3C (computadoras, comunicaciones y electrónica de consumo).



Servicios de mecanizado personalizados CNC (control numérico por computadora)




3C

I
industria



A continuación se muestran algunas aplicaciones específicas del mecanizado personalizado CNC en electrónica 3C.:


1
Creación de prototipos y desarrollo de productos.

:
El mecanizado CNC se utiliza ampliamente en la fase de creación de prototipos de la electrónica 3C. Permite la creación de componentes precisos y personalizados, lo que facilita la creación rápida de prototipos y mejoras iterativas del diseño antes de la producción en masa.


2

Carcasas y recintos personalizados:

El mecanizado CNC permite la producción de carcasas, carcasas y recintos complejos y diseñados con precisión para dispositivos electrónicos. Estas carcasas se pueden fabricar a medida para adaptarse a componentes específicos, garantizando una funcionalidad y estética óptimas.


3.

Placas de circuito impreso (PCB):

El mecanizado CNC se utiliza para crear PCB con alta precisión. Las fresadoras y perforadoras CNC pueden fabricar diseños de PCB complejos, lo que garantiza la colocación precisa de orificios, pistas y componentes.


4.

Disipadores de calor y sistemas de refrigeración:

En los dispositivos electrónicos, gestionar el calor es crucial para un rendimiento y una longevidad óptimos. El mecanizado CNC ayuda a crear intrincados disipadores de calor y sistemas de refrigeración con diseños especializados para disipar el calor de forma eficaz.


5.

Conectores y adaptadores:
El mecanizado CNC personalizado produce conectores, adaptadores y componentes especializados que facilitan la conectividad dentro de dispositivos electrónicos. Estos componentes se pueden adaptar para cumplir con los requisitos específicos del dispositivo.


6.

Interfaces de botones y controles:

El mecanizado CNC permite la creación de botones, perillas e interfaces de control precisos y personalizados para dispositivos electrónicos. Esto garantiza un diseño ergonómico y funcionalidad.

¿Cómo elegir el material de mecanizado CNC adecuado?

Los materiales están mal, ¡todo en vano! Para producir productos satisfactorios, la elección de los materiales es el paso más básico y el paso más crítico. El mecanizado CNC puede elegir muchos materiales, incluidos materiales metálicos, materiales no metálicos y materiales compuestos.


Los materiales metálicos comunes incluyen acero, aleación de aluminio, aleación de cobre, acero inoxidable, etc. Los materiales no metálicos son plásticos de ingeniería, nailon, baquelita, resina epoxi, etc. Los materiales compuestos son plástico reforzado con fibra, resina epoxi reforzada con fibra de carbono, aluminio reforzado con fibra de vidrio, etc.


Los diferentes materiales tienen diferentes propiedades físicas y mecánicas, y la selección correcta del material adecuado es fundamental para el rendimiento, la precisión y la durabilidad de la pieza. A partir de mi propia experiencia, este artículo compartirá con usted cómo elegir materiales adecuados y de bajo costo entre muchos materiales de procesamiento.



Determinar los requisitos de aplicación reales del producto.

Primero, debemos determinar el uso final del producto y sus partes. Por ejemplo, es necesario desinfectar el equipo médico, calentar las loncheras en el horno de microondas, usar cojinetes, engranajes, etc. para soportar cargas y fricción de rotación múltiple.


Transformar los requisitos de aplicación del material en las características del material.

Luego de determinar el uso, partiendo de las necesidades reales de aplicación del producto, se investiga el uso del producto, se analizan sus requisitos técnicos y ambientales, y estas necesidades se transforman en las características del material. Por ejemplo, es posible que partes de equipos médicos tengan que soportar el calor extremo de un autoclave; Los rodamientos, engranajes y otros materiales tienen requisitos de resistencia al desgaste, resistencia a la tracción y resistencia a la compresión. Principalmente se puede analizar desde los siguientes puntos:


01 Requisitos ambientales


Analizar el escenario de uso real y el entorno del producto; Por ejemplo: ¿Cuál es la temperatura de trabajo a largo plazo del producto, la temperatura de trabajo más alta/más baja, respectivamente, perteneciente a temperatura alta o baja? ¿Existen requisitos de protección UV en interiores o exteriores? ¿Está en un ambiente seco o húmedo y corrosivo? Etc.


02 Requisitos técnicos


Según los requisitos técnicos del producto, se analizan las capacidades requeridas, que pueden cubrir una variedad de factores relacionados con la aplicación. Por ejemplo: ¿cuál de las capacidades del producto debe ser conductora, aislante o antiestática? ¿Se requiere disipación de calor, conductividad térmica o retardante de llama? ¿Necesita exposición a disolventes químicos? Etc.


03 Requisitos de Rendimiento Físico


Analice las propiedades físicas requeridas de la pieza en función del uso previsto del producto y el entorno en el que se utilizará. Para piezas sometidas a altos esfuerzos o desgaste, factores como la fuerza, la tenacidad y la resistencia al desgaste son críticos; Para piezas expuestas a altas temperaturas durante mucho tiempo, se requiere una buena estabilidad térmica.


04 Requisitos de apariencia y tratamiento superficial.


La aceptación en el mercado del producto depende en gran medida de la apariencia, el color y la transparencia de los diferentes materiales son diferentes, el acabado y el correspondiente tratamiento superficial también son diferentes. Por lo tanto, de acuerdo con los requisitos estéticos del producto, se deben seleccionar los materiales de procesamiento.


05 Consideraciones sobre el rendimiento del procesamiento


Las propiedades de mecanizado del material afectarán el proceso de fabricación y la precisión de la pieza. Por ejemplo, aunque el acero inoxidable es resistente a la oxidación y a la corrosión, su dureza es alta y es fácil desgastar la herramienta durante el procesamiento, lo que genera costos de procesamiento muy altos y no es un buen material para procesar. La dureza del plástico es baja, pero es fácil de ablandar y deformar durante el proceso de calentamiento, y la estabilidad es pobre, lo que debe seleccionarse de acuerdo con las necesidades reales.


Encuentra materiales que coincidan con las características.

Debido a que los requisitos de aplicación reales del producto se componen de varios contenidos, puede haber varios materiales que cumplan con los requisitos de aplicación de un producto; O la situación en la que la selección óptima de diferentes requisitos de aplicación corresponde a diferentes materiales; Podemos terminar con varios materiales que cumplan con nuestros requisitos específicos. Por lo tanto, una vez definidas claramente las propiedades del material deseadas, el paso de selección restante es buscar el material que mejor se adapte a esas propiedades.


La selección de materiales candidatos comienza con una revisión de los datos de las propiedades del material; por supuesto, no es posible investigar miles de materiales aplicados y no es necesario hacerlo. Podemos empezar por la categoría de materiales y primero decidir si necesitamos materiales metálicos, materiales no metálicos o materiales compuestos. Luego, los resultados del análisis previo, correspondientes a las características del material, limitan la selección de materiales candidatos. Finalmente, la información del costo del material se utiliza para seleccionar el material más adecuado para el producto entre varios materiales candidatos.


En la actualidad, Honscn ha seleccionado y lanzado una serie de materiales adecuados para el procesamiento, que han sido una opción popular para nuestros clientes.



Introducción a las propiedades de los materiales metálicos.

Los materiales metálicos se refieren a materiales con propiedades como brillo, ductilidad, fácil conducción y transferencia de calor. Su desempeño se divide principalmente en cuatro aspectos, a saber: propiedades mecánicas, propiedades químicas, propiedades físicas y propiedades de proceso. Estas propiedades determinan el ámbito de aplicación del material y la racionalidad de la aplicación, lo cual es una referencia importante para nosotros a la hora de elegir materiales metálicos.

A continuación se presentarán dos tipos de materiales metálicos, aleaciones de aluminio y aleaciones de cobre, que tienen diferentes propiedades mecánicas y características de procesamiento.



Aleación de aluminio

Hay más de 1000 grados de aleaciones de aluminio registrados en el mundo, cada marca y significado son diferentes, diferentes grados de aleación de aluminio en dureza, resistencia, procesabilidad, decoración, resistencia a la corrosión, soldabilidad y otras propiedades mecánicas y químicas existen diferencias obvias. , Cada uno tiene sus fortalezas y debilidades.


dureza


La dureza se refiere a su capacidad para resistir rayones o hendiduras. Tiene una relación directa con la composición química de la aleación y los diferentes estados tienen diferentes efectos sobre la dureza del aluminio. La dureza afecta directamente a la velocidad de corte y al tipo de material de herramienta que se puede utilizar en el mecanizado CNC.


De la mayor dureza que se puede conseguir, serie 7 > 2 Serie > 6 Serie > 5 Serie > 3 Serie > 1 serie.


intensidad


La resistencia se refiere a su capacidad para resistir la deformación y la fractura; los indicadores comúnmente utilizados incluyen el límite elástico, la resistencia a la tracción, etc.


Es un factor importante que debe considerarse en el diseño del producto, especialmente cuando se utilizan componentes de aleación de aluminio como piezas estructurales; se debe seleccionar la aleación adecuada de acuerdo con la presión a la que se somete.


Existe una relación positiva entre dureza y resistencia: la resistencia del aluminio puro es la más baja y la resistencia de las aleaciones tratadas térmicamente de las series 2 y 7 es la más alta.


densidad


La densidad se refiere a su masa por unidad de volumen y a menudo se usa para calcular el peso de un material.


La densidad es un factor importante para una variedad de aplicaciones diferentes. Dependiendo de la aplicación, la densidad del aluminio tendrá un impacto significativo en su uso. Por ejemplo, el aluminio liviano y de alta resistencia es ideal para aplicaciones industriales y de construcción.


La densidad del aluminio es de unos 2700 kg/m.³, y el valor de densidad de los diferentes tipos de aleaciones de aluminio no cambia mucho.


Resistencia a la corrosión


La resistencia a la corrosión se refiere a su capacidad para resistir la corrosión cuando está en contacto con otras sustancias. Incluye resistencia a la corrosión química, resistencia a la corrosión electroquímica, resistencia a la corrosión por tensión y otras propiedades.


El principio de selección de la resistencia a la corrosión debe basarse en su ocasión de uso; la aleación de alta resistencia utilizada en un ambiente corrosivo debe usar una variedad de materiales compuestos anticorrosión.


En general, la resistencia a la corrosión del aluminio puro de la serie 1 es la mejor, la serie 5 tiene un buen rendimiento, seguida de las series 3 y 6, y las series 2 y 7 son deficientes.


procesabilidad


La maquinabilidad incluye conformabilidad y maquinabilidad. Debido a que la conformabilidad está relacionada con el estado, después de seleccionar el grado de aleación de aluminio, también es necesario considerar el rango de resistencia de cada estado; generalmente los materiales de alta resistencia no son fáciles de formar.


Si el aluminio se va a doblar, estirar, embutir profundamente y otros procesos de conformado, la conformabilidad del material completamente recocido es la mejor y, por el contrario, la conformabilidad del material tratado térmicamente es la peor.


La maquinabilidad de la aleación de aluminio tiene una gran relación con la composición de la aleación; generalmente la maquinabilidad de una aleación de aluminio de mayor resistencia es mejor; por el contrario, la maquinabilidad de baja resistencia es pobre.


Para moldes, piezas mecánicas y otros productos que deben cortarse, la maquinabilidad de la aleación de aluminio es una consideración importante.


Propiedades de soldadura y flexión.


La mayoría de las aleaciones de aluminio se sueldan sin problemas. En particular, algunas aleaciones de aluminio de la serie 5 están especialmente diseñadas para consideraciones de soldadura; Relativamente hablando, algunas aleaciones de aluminio de las series 2 y 7 son más difíciles de soldar.


Además, la aleación de aluminio de la serie 5 también es la más adecuada para doblar una clase de productos de aleación de aluminio.


Propiedad decorativa


Cuando el aluminio se aplica a la decoración o en algunas ocasiones específicas, es necesario procesar su superficie para obtener el color y la organización superficial correspondientes. Esta situación obliga a centrarnos en las propiedades decorativas de los materiales.


Las opciones de tratamiento de superficies de aluminio incluyen anodizado y pulverización. En general, los materiales con buena resistencia a la corrosión tienen excelentes propiedades de tratamiento superficial.


Otras características


Además de las características anteriores, existen conductividad eléctrica, resistencia al desgaste, resistencia al calor y otras propiedades que debemos considerar más en la selección de materiales.


Aleación de cobre

oricalco



El latón es una aleación de cobre y zinc. Se puede obtener latón con diferentes propiedades mecánicas cambiando el contenido de zinc en el latón. Cuanto mayor sea el contenido de zinc en el latón, mayor será su resistencia y su plasticidad ligeramente menor.


El contenido de zinc del latón utilizado en la industria no supera el 45%, y el contenido de zinc será quebradizo y empeorará el rendimiento de la aleación. Agregar un 1% de estaño al latón puede mejorar significativamente la resistencia del latón al agua de mar y a la corrosión de la atmósfera marina, por lo que se le llama "latón marino".


El estaño puede mejorar la maquinabilidad del latón. El latón con plomo se conoce comúnmente como cobre estándar nacional fácil de cortar. El objetivo principal de agregar plomo es mejorar la maquinabilidad y la resistencia al desgaste, y el plomo tiene poco efecto sobre la resistencia del latón. El cobre tallado es también una especie de latón al plomo.


La mayoría de los latones tienen buen color, procesabilidad, ductilidad y son fáciles de galvanizar o pintar.


cobre rojo



El cobre es cobre puro, también conocido como cobre rojo, tiene buena conductividad eléctrica y térmica, excelente plasticidad, fácil prensado en caliente y procesamiento de presión en frío, se puede convertir en placas, varillas, tubos, alambres, tiras, láminas y otros tipos de cobre.


Una gran cantidad de productos que requieren buena conductividad eléctrica como cobre electrocorroído y barras conductoras para la fabricación de electroerosión, instrumentos magnéticos e instrumentos que deben ser resistentes a interferencias magnéticas, como brújulas e instrumentos de aviación.


No importa qué tipo de material, un solo modelo básicamente no puede cumplir con todos los requisitos de rendimiento de un producto al mismo tiempo y no es necesario. Debemos establecer la prioridad de diversos desempeños de acuerdo con los requisitos de desempeño del producto, el uso del medio ambiente, el proceso de procesamiento y otros factores, una selección razonable de materiales y un control razonable de los costos bajo la premisa de garantizar el desempeño.


Síganos

Comienza con el hardware, no termina con el hardware. Honscn se compromete a brindar un servicio integral de cadena industrial de sujetadores/CNC.

El éxito o el fracaso de las operaciones aeroespaciales depende de la exactitud, precisión y calidad de los componentes utilizados. Por este motivo, las empresas aeroespaciales utilizan técnicas y procesos de fabricación avanzados para garantizar que sus componentes satisfagan plenamente sus necesidades. Si bien los nuevos métodos de fabricación, como la impresión 3D, están ganando rápidamente popularidad en la industria, los métodos de fabricación tradicionales, como el mecanizado, siguen desempeñando un papel clave en la producción de piezas y productos para aplicaciones aeroespaciales. Mejores programas CAM, máquinas herramienta para aplicaciones específicas, materiales y recubrimientos mejorados y un mejor control de virutas y amortiguación de vibraciones han cambiado significativamente la forma en que las empresas aeroespaciales fabrican componentes aeroespaciales críticos. Sin embargo, un equipamiento sofisticado por sí solo no es suficiente. Los fabricantes deben tener la experiencia para superar los desafíos del procesamiento de materiales de la industria aeroespacial.



Requerimientos materiales

La fabricación de piezas aeroespaciales requiere en primer lugar requisitos de materiales específicos. Estas piezas normalmente requieren alta resistencia, baja densidad, alta estabilidad térmica y resistencia a la corrosión para soportar condiciones operativas extremas.


Los materiales aeroespaciales comunes incluyen:


1. Aleación de aluminio de alta resistencia


Las aleaciones de aluminio de alta resistencia son ideales para piezas estructurales de aviones debido a su peso ligero, resistencia a la corrosión y facilidad de procesamiento. Por ejemplo, la aleación de aluminio 7075 se utiliza ampliamente en la fabricación de piezas aeroespaciales.


2. aleación de titanio


Las aleaciones de titanio tienen una excelente relación resistencia-peso y se utilizan ampliamente en piezas de motores de aviones, componentes de fuselajes y tornillos.


3. superaleación


Las superaleaciones mantienen la resistencia y la estabilidad a altas temperaturas y son adecuadas para boquillas de motores, álabes de turbinas y otras piezas de alta temperatura.


4. Material compuesto


Los compuestos de fibra de carbono funcionan bien para reducir el peso estructural, aumentar la resistencia y reducir la corrosión, y se utilizan comúnmente en la fabricación de carcasas para piezas aeroespaciales y componentes de naves espaciales.



¿Cuáles son las características del proceso de procesamiento de piezas aeroespaciales?

Planificación y diseño de procesos.


Se requiere planificación y diseño del proceso antes del procesamiento. En esta etapa, es necesario determinar el esquema general de procesamiento de acuerdo con los requisitos de diseño de las piezas y las características del material. Esto incluye determinar el proceso de procesamiento, la elección del equipo de la máquina herramienta, la selección de herramientas, etc. Al mismo tiempo, es necesario llevar a cabo un diseño detallado del proceso, incluida la determinación del perfil de corte, la profundidad de corte, la velocidad de corte y otros parámetros.


Proceso de preparación y corte de materiales.


En el proceso de procesamiento de piezas aeroespaciales, lo primero que se necesita es preparar los materiales de trabajo. Por lo general, los materiales utilizados en las piezas de aviación incluyen acero aleado de alta resistencia, acero inoxidable, aleación de aluminio, etc. Una vez completada la preparación del material, se ingresa al proceso de corte.


Este paso implica la selección de máquinas herramienta, como máquinas herramienta CNC, tornos, fresadoras, etc., así como la selección de herramientas de corte. El proceso de corte debe controlar estrictamente la velocidad de avance, la velocidad de corte, la profundidad de corte y otros parámetros de la herramienta para garantizar la precisión dimensional y la calidad de la superficie de las piezas.


Proceso de mecanizado de precisión


Los componentes aeroespaciales suelen ser muy exigentes en cuanto a tamaño y calidad superficial, por lo que el mecanizado de precisión es un paso indispensable. En esta etapa, puede ser necesario utilizar procesos de alta precisión como el rectificado y la electroerosión. El objetivo del proceso de mecanizado de precisión es mejorar aún más la precisión dimensional y el acabado superficial de las piezas, asegurando su fiabilidad y estabilidad en el campo de la aviación.


Tratamiento térmico


Algunas piezas aeroespaciales pueden requerir tratamiento térmico después del mecanizado de precisión. El proceso de tratamiento térmico puede mejorar la dureza, resistencia y resistencia a la corrosión de las piezas. Esto incluye métodos de tratamiento térmico como el temple y el revenido, que se seleccionan según los requisitos específicos de las piezas.


Revestimiento de superficie


Para mejorar la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosión de las piezas de aviación, generalmente se requiere un recubrimiento de superficie. Los materiales de revestimiento pueden incluir carburo cementado, revestimiento cerámico, etc. Los revestimientos de superficies no sólo pueden mejorar el rendimiento de las piezas, sino también prolongar su vida útil.


Montaje y prueba


Realizar montaje e inspección de piezas. En esta etapa, las piezas deben ensamblarse de acuerdo con los requisitos de diseño para garantizar la precisión de la coincidencia entre las distintas piezas. Al mismo tiempo, se requieren pruebas rigurosas, incluidas pruebas dimensionales, pruebas de calidad de la superficie, pruebas de composición de materiales, etc., para garantizar que las piezas cumplan con los estándares de la industria de la aviación.



Características del proceso

estricto control de calidad:
Los requisitos de control de calidad de las piezas de aviación son muy estrictos y se requieren pruebas y controles estrictos en cada etapa de procesamiento de las piezas de aviación para garantizar que la calidad de las piezas cumpla con los estándares.


Requisitos de alta precisión:
Los componentes aeroespaciales normalmente requieren una precisión muy alta, incluida la precisión dimensional, la precisión de la forma y la calidad de la superficie. Por lo tanto, es necesario utilizar máquinas herramienta y herramientas de alta precisión en el proceso de procesamiento para garantizar que las piezas cumplan con los requisitos de diseño.


Diseño de estructura compleja:
Las piezas de aviación suelen tener estructuras complejas y es necesario utilizar máquinas herramienta CNC de múltiples ejes y otros equipos para satisfacer las necesidades de procesamiento de estructuras complejas.


Resistencia a altas temperaturas y alta resistencia.:
Las piezas de aviación suelen funcionar en entornos hostiles como alta temperatura y alta presión, por lo que es necesario elegir materiales resistentes a altas temperaturas y alta resistencia, y realizar el correspondiente proceso de tratamiento térmico.


En general, el procesamiento de piezas aeroespaciales es un proceso que requiere mucha tecnología y precisión y requiere procesos operativos estrictos y equipos de procesamiento avanzados para garantizar que la calidad y el rendimiento de las piezas finales puedan cumplir con los estrictos requisitos del sector de la aviación.



Dificultades de procesamiento

El procesamiento de piezas aeroespaciales es un desafío, principalmente en las siguientes áreas:


Geometría compleja


Las piezas aeroespaciales suelen tener geometrías complejas que requieren un mecanizado de alta precisión para cumplir con los requisitos de diseño.


Procesamiento de superaleaciones


El procesamiento de superaleaciones es difícil y requiere herramientas y procesos especiales para manipular estos materiales duros.


Piezas grandes


Las piezas de la nave espacial suelen ser muy grandes y requieren grandes máquinas herramienta CNC y equipos de procesamiento especiales.


Control de calidad


La industria aeroespacial es extremadamente exigente con la calidad de las piezas y requiere inspecciones y controles de calidad rigurosos para garantizar que cada pieza cumpla con los estándares.


En el procesamiento de piezas aeroespaciales, la precisión y la confiabilidad son clave. Un conocimiento profundo y un control preciso de los materiales, los procesos, la precisión y las dificultades del mecanizado es la clave para fabricar piezas aeroespaciales de alta calidad.

El mecanizado de roscas es una de las aplicaciones más importantes del centro de mecanizado CNC. La calidad y eficiencia del mecanizado de roscas afectarán directamente la calidad de mecanizado de las piezas y la eficiencia de producción del centro de mecanizado. Con la mejora del rendimiento del centro de mecanizado CNC y la mejora de las herramientas de corte, el método de mecanizado de roscas también está mejorando, y la precisión y eficiencia del mecanizado de roscas también están mejorando gradualmente. Para permitir a los técnicos seleccionar razonablemente métodos de procesamiento de roscas en el procesamiento, mejorar la eficiencia de la producción y evitar accidentes de calidad, varios métodos de procesamiento de roscas comúnmente utilizados en los centros de mecanizado CNC se resumen a continuación:1. Método de procesamiento del grifo




1.1 clasificación y características del procesamiento del macho El uso del macho para procesar orificios roscados es el método de procesamiento más utilizado. Se aplica principalmente a orificios roscados con diámetro pequeño (d30) y bajos requisitos de precisión de la posición del orificio.


En la década de 1980, se adoptó el método de roscado flexible para orificios roscados, es decir, se utilizó la pinza de roscado flexible para sujetar el grifo. La pinza de roscado se puede utilizar para compensación axial para compensar el error de avance causado por la falta de sincronización entre el avance axial de la máquina herramienta y la velocidad del husillo, a fin de garantizar el paso correcto. La pinza roscadora flexible tiene una estructura compleja, alto costo, fácil daño y baja eficiencia de procesamiento. En los últimos años, el rendimiento del centro de mecanizado CNC. Gradualmente, la función de roscado rígido se ha convertido en la configuración básica del centro de mecanizado CNC.


Por lo tanto, el roscado rígido se ha convertido en el método principal de mecanizado de roscas, es decir, el macho se sujeta con una pinza de resorte rígida y el avance del husillo es consistente con la velocidad del husillo controlada por la máquina herramienta. En comparación con el mandril de roscado flexible , el mandril de resorte tiene las ventajas de una estructura simple, un precio bajo y una amplia aplicación. Además de sostener el macho, también puede contener la fresa, la broca y otras herramientas, lo que puede reducir el costo de la herramienta. Al mismo tiempo, el roscado rígido se puede utilizar para cortes de alta velocidad, mejorar la eficiencia de uso del centro de procesamiento y reducir el costo de fabricación.


1.2 determinación del orificio inferior roscado antes del roscado El procesamiento del orificio inferior roscado tiene un gran impacto en la vida útil del macho y la calidad del procesamiento de la rosca. Generalmente, el diámetro del taladro del orificio inferior roscado está cerca del límite superior de la tolerancia del diámetro del orificio inferior roscado. Por ejemplo, el diámetro del orificio inferior del orificio roscado M8 es de 6,7 a 0,27 mm, seleccione el diámetro de la broca como 6,9 mm. De esta manera, se puede reducir el margen de mecanizado del macho, se puede reducir la carga del macho y se puede mejorar la vida útil del macho.


1.3 selección de grifos Al seleccionar grifos, en primer lugar, se deben seleccionar los grifos correspondientes de acuerdo con los materiales procesados. La empresa de herramientas produce diferentes tipos de machos de roscar según los diferentes materiales de procesamiento, y se debe prestar especial atención a la selección.


Porque el macho de roscar es muy sensible a los materiales procesados ​​en comparación con la fresa y la mandrinadora. Por ejemplo, el uso del grifo para procesar hierro fundido para procesar piezas de aluminio es fácil de provocar caídas de hilo, roscado desordenado e incluso rotura del grifo, lo que resulta en el desguace de la pieza de trabajo. En segundo lugar, preste atención a la diferencia entre el grifo de orificio pasante y el de orificio ciego. La guía frontal del grifo de orificio pasante es larga y la extracción de viruta es la viruta frontal. La guía frontal del orificio ciego es corta y la eliminación de viruta es la parte frontal. Es la viruta trasera. Mecanizar el agujero ciego con un macho de roscar no puede garantizar la profundidad del mecanizado de rosca. Además, si se utiliza una pinza de roscar flexible, también se debe tener en cuenta que el diámetro de la manija del grifo y la anchura de los cuatro lados deben ser los mismos que los de la pinza de roscar; El diámetro de la manija del grifo para roscado rígido debe ser el mismo que el de la camisa de resorte. En resumen, sólo una selección razonable del macho de roscar puede garantizar un mecanizado sin problemas.


1.4 Programación NC del mecanizado de machos La programación del mecanizado de machos es relativamente sencilla. Ahora el centro de mecanizado generalmente solidifica la subrutina de roscado y solo necesita asignar valores a varios parámetros. Sin embargo, cabe señalar que el significado de algunos parámetros es diferente debido a los diferentes sistemas NC y a los diferentes formatos de subrutina. Por ejemplo, el formato de programación del sistema de control Siemens 840C es g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Sólo es necesario asignar estos 12 parámetros durante la programación.


2. Método de fresado de roscas 2.1 características del fresado de roscas El fresado de roscas adopta una herramienta de fresado de roscas y un varillaje de tres ejes del centro de mecanizado, es decir, interpolación de arco de los ejes x e y y avance lineal del eje z.


El fresado de roscas se utiliza principalmente para procesar roscas de orificios grandes y orificios roscados de materiales difíciles de procesar. Tiene principalmente las siguientes características: (1) alta velocidad de procesamiento, alta eficiencia y alta precisión de procesamiento. El material de la herramienta es generalmente carburo cementado, con una velocidad de avance rápida. La precisión de fabricación de la herramienta es alta, por lo que la precisión de la rosca de fresado es alta. (2) la herramienta de fresado tiene una amplia gama de aplicaciones. Siempre que el paso sea el mismo, ya sea rosca izquierda o derecha, se puede utilizar una herramienta, lo que favorece la reducción del coste de la herramienta.


(3) el fresado es fácil de quitar las virutas y enfriar, y la condición de corte es mejor que la del macho. Es especialmente adecuado para el procesamiento de roscas de materiales difíciles de procesar como aluminio, cobre y acero inoxidable, especialmente para el procesamiento de roscas de piezas grandes y componentes de materiales preciosos, lo que puede garantizar la calidad del procesamiento de roscas y la seguridad de la pieza de trabajo.(4) porque No es una guía frontal de herramienta, es adecuada para mecanizar orificios ciegos con orificios inferiores de rosca corta y orificios sin ranuras de retorno de herramienta. 2.2 Clasificación de herramientas de fresado de roscas


Las herramientas de fresado de roscas se pueden dividir en dos tipos, una es la fresa de hoja de carburo cementado con abrazadera para máquina y la otra es la fresa de carburo cementado integral. La máquina cortadora de abrazadera tiene una amplia gama de aplicaciones. Puede procesar orificios con una profundidad de rosca menor que la longitud de la hoja o orificios con una profundidad de rosca mayor que la longitud de la hoja. La fresa de carburo cementado integral se utiliza generalmente para procesar orificios con una profundidad de rosca menor que la longitud de la herramienta. 2.3 Programación NC de fresado de roscas La programación de la herramienta de fresado de roscas es diferente a la de otras herramientas. Si el programa de procesamiento es incorrecto, es fácil causar daños a la herramienta o errores en el procesamiento del hilo. Se debe prestar atención a los siguientes puntos durante la programación:


(1) en primer lugar, el orificio inferior roscado se debe procesar bien, el orificio de diámetro pequeño se debe procesar con un taladro y el orificio más grande se debe perforar para garantizar la precisión del orificio inferior roscado. (2) al cortar y cortar Al sacar la herramienta, se adoptará la trayectoria del arco, generalmente 1/2 vuelta, y se recorrerá 1/2 paso en la dirección del eje z para garantizar la forma de la rosca. El valor de compensación del radio de la herramienta se introducirá en este momento. (3) el arco circular de los ejes x e y se interpolará durante una semana y el eje principal recorrerá un paso a lo largo de la dirección del eje z; de lo contrario, el Los hilos se doblarán desordenadamente.


(4) programa de ejemplo específico: el diámetro de la fresa de roscar es 16. El orificio roscado es M48 1,5, la profundidad del orificio roscado es 14. El procedimiento de procesamiento es el siguiente: (se omite el procedimiento del orificio inferior roscado y se debe taladrar el orificio inferior) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14.75 avance hasta la rosca más profunda G01 G41 x-16 Y0 F2000 mueva a la posición de avance, agregue compensación de radio G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 corte con 1/2 círculo de arco G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 cortar toda la rosca G03 x-16 Y0 z0.75 I-20 J0 f500 cortar con 1/2 círculo de arco G01 G40 x0 Y0 volver al centro y cancelar compensación de radio G0 Z100M30


3. Método de encaje3.1 características del método de encajeA veces se pueden encontrar agujeros roscados grandes en las piezas de la caja. En ausencia de macho de roscar y fresa de roscar, se puede adoptar un método similar al de recogida en torno.


Instale la herramienta de torneado de roscas en la barra perforadora para taladrar la rosca. Una vez, la empresa procesó un lote de piezas con rosca m52x1,5 y un grado posicional de 0,1 mm (consulte la Figura 1). Debido a los altos requisitos de posición y al gran orificio para rosca, es imposible procesar con macho y no hay fresa para roscar. Después de la prueba, se adopta el método de extracción de hilo para garantizar los requisitos de procesamiento. 3.2 Precauciones para el método de extracción de hebilla


(1) después de arrancar el husillo, habrá un tiempo de retraso para garantizar que el husillo alcance la velocidad nominal. (2) durante la retracción de la herramienta, si se trata de una herramienta de rosca rectificada a mano, debido a que la herramienta no se puede rectificar simétricamente, retroceda no se puede adoptar la retracción de la herramienta. Se debe adoptar la orientación del husillo, la herramienta se mueve radialmente y luego la retracción de la herramienta. (3) la fabricación de la barra de corte debe ser precisa, especialmente la posición de la ranura del cortador debe ser consistente. Si es inconsistente, no se pueden usar múltiples barras de corte para el procesamiento; de lo contrario, se producirá una deformación desordenada.


(4) Incluso si se trata de una hebilla muy fina, no se puede cortar con un solo cuchillo, de lo contrario provocará la pérdida de dientes y una mala rugosidad de la superficie. Se deben dividir al menos dos cuchillos. (5) la eficiencia del procesamiento es baja, lo que solo se aplica a piezas únicas, lotes pequeños, roscas de paso especial y sin herramienta correspondiente. 3.3 procedimientos específicos


N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8


N20 G04 X5 retardo para que el husillo alcance la velocidad nominalN25 G33 z-50 K1.5 tensorN30 M19 orientación del husillo


Cortadora N35 G0 X-2Retracción herramienta N40 G0 z15Edición: JQ