อะไหล่ซีเอ็นซีคืออะไร?

เซินเจิ้น Honsc Precision เป็นผู้ผลิตสกรู น็อต น็อต และตัวยึดอื่นๆ ระดับมืออาชีพ เรามีบริการ OEM และ ODM กับผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องสำหรับลูกค้า เรามีทีมงานมืออาชีพด้านการออกแบบโครงสร้างภายในผลิตภัณฑ์และวิศวกร รวมถึงทีมงานบรรจุภัณฑ์มืออาชีพ แผนกการขายและเอกสารและโลจิสติกส์ของเราสามารถดำเนินการตามข้อกำหนดในการนำเสนอเอกสารภายใต้วิธีการชำระเงินที่หลากหลายและรูปแบบการขนส่งที่แตกต่างกัน

• เราจะจัดเตรียมตัวอย่างที่มีสีปกติ ฟังก์ชั่นปกติ ไม่มีการพิมพ์แบรนด์และบรรจุภัณฑ์ถุง PE เพื่อยืนยันรูปแบบและพารามิเตอร์พื้นฐานสำหรับลูกค้า


• หลังจากได้รับตัวอย่างปกติแล้ว ลูกค้าจะจัดเตรียมขนาดและการทดสอบแม่เหล็ก หลังจากยืนยันว่าขนาดได้รับการอนุมัติแล้ว เราจะจัดเตรียมการสุ่มตัวอย่างครั้งที่สองเมื่อลูกค้าต้องการให้เราปรับปรุงฟังก์ชันแม่เหล็กของผลิตภัณฑ์ ต่อไปนี้เป็นรายละเอียดที่ลูกค้าต้องการและเราจัดเตรียมการออกแบบใหม่เพื่อให้ตรงตามข้อกำหนด

ในระหว่างนี้ เราจะทดสอบก่อนจัดส่งตัวอย่าง และการทดสอบทั้งหมดดำเนินการอย่างเคร่งครัดตามมาตรฐานอุตสาหกรรม




• หลังจากได้รับตัวอย่าง T2 (กำหนดขนาดพิเศษและการปรับแม่เหล็ก ฯลฯ) ลูกค้าจะจัดเตรียมการทดสอบอีกครั้ง หากยืนยันตัวอย่างได้ ลูกค้าต้องการให้เราจัดเตรียมใบรับรองของผลิตภัณฑ์นี้ที่เป็นไปตามมาตรฐานของสหภาพยุโรป เช่น RoHS และ MSDS ก่อนทำการสั่งซื้อ และรายการคำชี้แจงการปฏิบัติตาม CE มีดังนี้ ผลิตภัณฑ์ทั้งหมดของเราเป็นไปตามการรับรองของยุโรปทั้งหมด เช่น CE, RoHS, REACH ฯลฯ และทั้งหมดได้เตรียมเอกสารมาตรฐานเพื่อให้ลูกค้าตรวจสอบ



• เราเริ่มเตรียมวัสดุการสั่งซื้อเมื่อลูกค้ายืนยันรายละเอียดทั้งหมด เช่น สี ขนาด ฟังก์ชั่น และรายละเอียดอื่นๆ ของตัวอย่างขั้นสุดท้าย


หลังจากพัสดุเช่นจำนวน การ์ด เครื่องหมายจัดส่ง ฯลฯ จัดทำโดยลูกค้า เราเริ่มจัดเตรียมการผลิตหลัก หลังจากสินค้าทั้งหมดเสร็จสิ้นแล้ว ให้ส่งภาพไปให้ลูกค้าอนุมัติ เราสัญญาว่าบรรจุภัณฑ์จะเหมือนกับที่ลูกค้าร้องขอ ผลิตภัณฑ์หลักจะเหมือนกับตัวอย่างสุดท้ายทุกประการ รูปภาพต่อไปนี้ของการจัดส่งหลัก อัตราการผ่านการตรวจสอบโดยบุคคลที่สามของบริษัทของเราคือ 100%



• หลังจากได้รับการจัดส่งครบออเดอร์ ลูกค้าก็นำออกสู่ตลาดทันทีและกลายเป็นสินค้ายอดนิยมในตลาดอย่างรวดเร็ว ไม่ว่าจะเป็นจากตลาดเดิมๆ ตลาดของตัวยึดมืออาชีพระดับไฮเอนด์ หรือการขายออนไลน์ใน Amazon เราใส่ใจอย่างมากกับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ของเราซึ่งเป็นที่ยอมรับจากลูกค้าและซื้อคืนอย่างต่อเนื่อง

บริการตัดเฉือนแบบกำหนดเอง CNC (Computer Numerical Control) มีบทบาทสำคัญในอุตสาหกรรม 3C (คอมพิวเตอร์ การสื่อสาร และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์)



บริการตัดเฉือนแบบกำหนดเองด้วย CNC (Computer Numerical Control)




3C

I
อุตสาหกรรม



ต่อไปนี้เป็นการใช้งานเฉพาะบางส่วนของการตัดเฉือน CNC แบบกำหนดเองในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ 3C:


1
การสร้างต้นแบบและการพัฒนาผลิตภัณฑ์

:
การตัดเฉือน CNC ถูกนำมาใช้อย่างกว้างขวางในขั้นตอนการสร้างต้นแบบของอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ 3C ช่วยให้สามารถสร้างส่วนประกอบที่แม่นยำและกำหนดเองได้ ช่วยอำนวยความสะดวกในการสร้างต้นแบบอย่างรวดเร็วและการปรับปรุงการออกแบบซ้ำก่อนการผลิตจำนวนมาก


2

เคสและกล่องหุ้มแบบกำหนดเอง:

เครื่องจักรกลซีเอ็นซีช่วยให้สามารถผลิตเคส ตัวเครื่อง และตัวเครื่องที่ออกแบบมาอย่างซับซ้อนและแม่นยำสำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ เคสเหล่านี้สามารถปรับแต่งให้เหมาะกับส่วนประกอบเฉพาะได้ เพื่อให้มั่นใจถึงฟังก์ชันการทำงานและความสวยงามที่เหมาะสมที่สุด


3.

แผงวงจรพิมพ์ (PCB):

การใช้เครื่องจักร CNC เพื่อสร้าง PCB ที่มีความแม่นยำสูง เครื่องกัดและเจาะ CNC สามารถประดิษฐ์การออกแบบ PCB ที่ซับซ้อนได้ ทำให้มั่นใจได้ว่าการวางตำแหน่งรู ร่องรอย และส่วนประกอบต่างๆ ถูกต้องแม่นยำ


4.

ชุดระบายความร้อนและระบบทำความเย็น:

ในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ การจัดการความร้อนถือเป็นสิ่งสำคัญเพื่อประสิทธิภาพสูงสุดและอายุการใช้งานที่ยืนยาว เครื่องจักรกลซีเอ็นซีช่วยสร้างแผงระบายความร้อนและระบบระบายความร้อนที่ซับซ้อนด้วยการออกแบบพิเศษเพื่อกระจายความร้อนได้อย่างมีประสิทธิภาพ


5.

ตัวเชื่อมต่อและอะแดปเตอร์:
เครื่องจักรกลซีเอ็นซีแบบกำหนดเองผลิตตัวเชื่อมต่อ อะแดปเตอร์ และส่วนประกอบพิเศษที่อำนวยความสะดวกในการเชื่อมต่อภายในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ ส่วนประกอบเหล่านี้สามารถปรับแต่งให้ตรงตามข้อกำหนดของอุปกรณ์เฉพาะได้


6.

ปุ่มและอินเทอร์เฟซการควบคุม:

เครื่องจักรกลซีเอ็นซีช่วยให้สามารถสร้างปุ่ม ลูกบิด และอินเทอร์เฟซการควบคุมที่แม่นยำและปรับแต่งได้สำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการออกแบบและฟังก์ชันการทำงานตามหลักสรีรศาสตร์

วิธีการเลือกวัสดุเครื่องจักรกลซีเอ็นซีที่เหมาะสม？

วัตถุดิบผิดหมดเปล่าประโยชน์! ในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่น่าพึงพอใจ การเลือกใช้วัสดุถือเป็นขั้นตอนพื้นฐานที่สุดและสำคัญที่สุด เครื่องจักร CNC สามารถเลือกวัสดุได้หลายประเภท รวมถึงวัสดุที่เป็นโลหะ วัสดุที่ไม่ใช่โลหะ และวัสดุคอมโพสิต


วัสดุโลหะทั่วไปได้แก่เหล็ก อลูมิเนียมอัลลอยด์ โลหะผสมทองแดง สแตนเลสและอื่นๆ วัสดุที่ไม่ใช่โลหะ ได้แก่ พลาสติกวิศวกรรม ไนลอน เบกาไลต์ อีพอกซีเรซิน และอื่นๆ วัสดุคอมโพสิต ได้แก่ พลาสติกเสริมเส้นใย อีพอกซีเรซินเสริมคาร์บอนไฟเบอร์ อลูมิเนียมเสริมใยแก้ว และอื่นๆ


วัสดุที่แตกต่างกันมีคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลที่แตกต่างกัน และการเลือกวัสดุที่ถูกต้องเป็นสิ่งสำคัญต่อประสิทธิภาพ ความแม่นยำ และความทนทานของชิ้นส่วน เริ่มต้นจากประสบการณ์ของฉันเอง บทความนี้จะแบ่งปันวิธีเลือกวัสดุต้นทุนต่ำและเหมาะสมระหว่างวัสดุแปรรูปต่างๆ กับคุณ



กำหนดข้อกำหนดการใช้งานจริงของผลิตภัณฑ์

อันดับแรก เราต้องพิจารณาถึงการใช้ขั้นสุดท้ายของผลิตภัณฑ์และชิ้นส่วนของผลิตภัณฑ์ ตัวอย่างเช่น อุปกรณ์ทางการแพทย์ต้องผ่านการฆ่าเชื้อ กล่องอาหารกลางวันต้องอุ่นในเตาไมโครเวฟ แบริ่ง เกียร์ ฯลฯ ต้องใช้สำหรับการรับน้ำหนักและแรงเสียดทานแบบหมุนหลายรอบ


เปลี่ยนข้อกำหนดการใช้งานของวัสดุให้เป็นลักษณะของวัสดุ

หลังจากพิจารณาการใช้งานแล้ว โดยเริ่มจากความต้องการใช้งานจริงของผลิตภัณฑ์ จะมีการตรวจสอบการใช้ผลิตภัณฑ์ และวิเคราะห์ข้อกำหนดทางเทคนิคและข้อกำหนดด้านสิ่งแวดล้อม และความต้องการเหล่านี้จะถูกเปลี่ยนให้เป็นคุณลักษณะของวัสดุ ตัวอย่างเช่น ชิ้นส่วนของอุปกรณ์ทางการแพทย์อาจต้องทนต่อความร้อนสูงของหม้อนึ่งความดัน ตลับลูกปืน เกียร์ และวัสดุอื่นๆ มีข้อกำหนดด้านความต้านทานการสึกหรอ ความต้านทานแรงดึง และความต้านทานแรงอัด โดยหลักๆแล้วสามารถวิเคราะห์ได้จากจุดต่อไปนี้:


01 ข้อกำหนดด้านสิ่งแวดล้อม


วิเคราะห์สถานการณ์การใช้งานจริงและสภาพแวดล้อมของผลิตภัณฑ์ ตัวอย่างเช่น: อะไรคืออุณหภูมิในการทำงานในระยะยาวของผลิตภัณฑ์ อุณหภูมิการทำงานสูงสุด/ต่ำสุด ตามลำดับ เป็นของอุณหภูมิสูงหรืออุณหภูมิต่ำ? มีข้อกำหนดการป้องกันรังสียูวีในอาคารหรือนอกอาคารหรือไม่? มันอยู่ในสภาพแวดล้อมที่แห้งหรือสภาพแวดล้อมที่ชื้นและมีฤทธิ์กัดกร่อนหรือไม่? ฯลฯ


02 ข้อกำหนดทางเทคนิค


ตามข้อกำหนดทางเทคนิคของผลิตภัณฑ์ ความสามารถที่จำเป็นจะได้รับการวิเคราะห์ ซึ่งสามารถครอบคลุมปัจจัยที่เกี่ยวข้องกับการใช้งานต่างๆ เช่น สินค้าจำเป็นต้องมีสื่อกระแสไฟฟ้า ฉนวน หรือป้องกันไฟฟ้าสถิตย์ ความสามารถใด? จำเป็นต้องมีการกระจายความร้อน การนำความร้อน หรือสารหน่วงไฟหรือไม่? คุณจำเป็นต้องสัมผัสกับตัวทำละลายเคมีหรือไม่? ฯลฯ


03 ข้อกำหนดด้านสมรรถภาพทางกาย


วิเคราะห์คุณสมบัติทางกายภาพที่จำเป็นของชิ้นส่วนตามวัตถุประสงค์การใช้งานของผลิตภัณฑ์และสภาพแวดล้อมที่จะใช้ สำหรับชิ้นส่วนที่ได้รับความเค้นหรือการสึกหรอสูง ปัจจัยต่างๆ เช่น ความแข็งแรง ความเหนียว และความต้านทานการสึกหรอ มีความสำคัญอย่างยิ่ง สำหรับชิ้นส่วนที่ต้องสัมผัสกับอุณหภูมิสูงเป็นเวลานาน จำเป็นต้องมีความเสถียรทางความร้อนที่ดี


04 ข้อกำหนดด้านรูปลักษณ์และการรักษาพื้นผิว


การยอมรับของตลาดของผลิตภัณฑ์ขึ้นอยู่กับรูปลักษณ์เป็นส่วนใหญ่ สีและความโปร่งใสของวัสดุที่แตกต่างกันจะแตกต่างกัน การตกแต่งและการรักษาพื้นผิวที่สอดคล้องกันก็แตกต่างกันเช่นกัน ดังนั้นควรเลือกวัสดุแปรรูปตามความต้องการด้านสุนทรียภาพของผลิตภัณฑ์


05 ข้อควรพิจารณาประสิทธิภาพการประมวลผล


คุณสมบัติการตัดเฉือนของวัสดุจะส่งผลต่อกระบวนการผลิตและความแม่นยำของชิ้นส่วน ตัวอย่างเช่น แม้ว่าสแตนเลสจะทนทานต่อสนิมและการกัดกร่อน แต่มีความแข็งสูง และง่ายต่อการสวมใส่เครื่องมือในระหว่างการประมวลผล ส่งผลให้ต้นทุนการประมวลผลสูงมาก และไม่ใช่วัสดุที่ดีในการแปรรูป ความแข็งของพลาสติกอยู่ในระดับต่ำ แต่จะทำให้นิ่มและเสียรูปได้ง่ายในระหว่างกระบวนการทำความร้อน และความเสถียรไม่ดี ซึ่งจำเป็นต้องเลือกตามความต้องการที่แท้จริง


ค้นหาวัสดุที่ตรงกับลักษณะเฉพาะ

เนื่องจากข้อกำหนดการใช้งานจริงของผลิตภัณฑ์ประกอบด้วยเนื้อหาจำนวนหนึ่ง อาจมีวัสดุหลายชนิดที่ตรงตามข้อกำหนดการใช้งานของผลิตภัณฑ์ หรือสถานการณ์ที่การเลือกข้อกำหนดการใช้งานที่แตกต่างกันอย่างเหมาะสมสอดคล้องกับวัสดุที่แตกต่างกัน เราอาจจะได้วัสดุหลายอย่างที่ตรงตามข้อกำหนดเฉพาะของเรา ดังนั้น เมื่อกำหนดคุณสมบัติของวัสดุที่ต้องการได้อย่างชัดเจนแล้ว ขั้นตอนการเลือกที่เหลือคือการค้นหาวัสดุที่ตรงกับคุณสมบัติเหล่านั้นมากที่สุด


การคัดเลือกวัสดุที่เข้าข่ายเริ่มต้นด้วยการตรวจสอบข้อมูลคุณสมบัติของวัสดุ แน่นอนว่า เป็นไปไม่ได้ที่จะตรวจสอบวัสดุที่ใช้นับพันรายการ และไม่จำเป็นต้องทำเช่นนั้น เราสามารถเริ่มต้นจากหมวดหมู่วัสดุ และขั้นแรกตัดสินใจว่าเราต้องการวัสดุที่เป็นโลหะ วัสดุที่ไม่ใช่โลหะ หรือวัสดุคอมโพสิต จากนั้นผลการวิเคราะห์ก่อนหน้านี้ซึ่งสอดคล้องกับคุณลักษณะของวัสดุ จะจำกัดการเลือกวัสดุที่จะเลือกให้แคบลง สุดท้ายนี้ ข้อมูลต้นทุนวัสดุจะถูกใช้เพื่อเลือกวัสดุที่เหมาะสมที่สุดสำหรับผลิตภัณฑ์จากวัสดุที่มีให้เลือกจำนวนหนึ่ง


ปัจจุบัน Honscn ได้เลือกและเปิดตัววัสดุจำนวนหนึ่งที่เหมาะสำหรับการแปรรูป ซึ่งเป็นทางเลือกยอดนิยมสำหรับลูกค้าของเรา



ความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับคุณสมบัติของวัสดุโลหะ

วัสดุโลหะหมายถึงวัสดุที่มีคุณสมบัติ เช่น ความมันวาว ความเหนียว การนำความร้อนได้ง่าย และการถ่ายเทความร้อน ประสิทธิภาพส่วนใหญ่แบ่งออกเป็นสี่ด้าน ได้แก่ คุณสมบัติทางกล คุณสมบัติทางเคมี คุณสมบัติทางกายภาพ คุณสมบัติกระบวนการ คุณสมบัติเหล่านี้จะกำหนดขอบเขตการใช้วัสดุและความสมเหตุสมผลของการใช้ ซึ่งเป็นข้อมูลอ้างอิงที่สำคัญสำหรับเราในการเลือกวัสดุโลหะ

ต่อไปนี้จะแนะนำวัสดุโลหะสองประเภท ได้แก่ อลูมิเนียมอัลลอยด์และโลหะผสมทองแดง ซึ่งมีคุณสมบัติทางกลและลักษณะการประมวลผลที่แตกต่างกัน



อลูมิเนียมอัลลอยด์

มีเกรดอลูมิเนียมอัลลอยด์ที่จดทะเบียนในโลกมากกว่า 1,000 เกรด แต่ละชื่อแบรนด์และความหมายแตกต่างกัน เกรดของอลูมิเนียมอัลลอยด์ที่แตกต่างกันในด้านความแข็ง ความแข็งแรง ความสามารถในการแปรรูป การตกแต่ง ความต้านทานการกัดกร่อน การเชื่อม และคุณสมบัติทางกลและคุณสมบัติทางเคมีอื่น ๆ มีความแตกต่างที่ชัดเจน แต่ละคนมีจุดแข็งและจุดอ่อนของตัวเอง


ความแข็ง


ความแข็งหมายถึงความสามารถในการต้านทานรอยขีดข่วนหรือการเยื้อง มีความสัมพันธ์โดยตรงกับองค์ประกอบทางเคมีของโลหะผสม และสถานะต่างๆ จะส่งผลต่อความแข็งของอะลูมิเนียมต่างกัน ความแข็งส่งผลโดยตรงต่อความเร็วตัดและประเภทของวัสดุเครื่องมือที่สามารถใช้ในการตัดเฉือน CNC


จากความแข็งสูงสุดที่สามารถทำได้ ซีรีส์ 7 > 2 ชุด > 6 ชุด > 5 ชุด > 3 ชุด > 1 ชุด


ความเข้ม


ความแข็งแรงหมายถึงความสามารถในการต้านทานการเสียรูปและการแตกหัก ตัวบ่งชี้ที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ ความแข็งแรงของผลผลิต ความต้านทานแรงดึงและอื่นๆ


ถือเป็นปัจจัยสำคัญที่ต้องพิจารณาในการออกแบบผลิตภัณฑ์ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อใช้ส่วนประกอบอะลูมิเนียมอัลลอยด์เป็นชิ้นส่วนโครงสร้าง ควรเลือกโลหะผสมที่เหมาะสมตามแรงกดด้านล่าง


ความแข็งและความแข็งแรงมีความสัมพันธ์เชิงบวก: ความแข็งแรงของอลูมิเนียมบริสุทธิ์มีค่าต่ำที่สุด และความแข็งแรงของโลหะผสมที่ผ่านการอบชุบด้วยความร้อนซีรีส์ 2 และ 7 นั้นสูงที่สุด


ความหนาแน่น


ความหนาแน่นหมายถึงมวลต่อหน่วยปริมาตร และมักใช้ในการคำนวณน้ำหนักของวัสดุ


ความหนาแน่นเป็นปัจจัยสำคัญสำหรับการใช้งานที่หลากหลาย ความหนาแน่นของอะลูมิเนียมจะมีผลกระทบอย่างมากต่อวิธีการใช้งาน ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับการใช้งาน ตัวอย่างเช่น อะลูมิเนียมน้ำหนักเบาและมีความแข็งแรงสูงเหมาะสำหรับงานก่อสร้างและอุตสาหกรรม


ความหนาแน่นของอลูมิเนียมอยู่ที่ประมาณ 2,700 กิโลกรัมต่อลูกบาศก์เมตร³และค่าความหนาแน่นของอลูมิเนียมอัลลอยด์ประเภทต่างๆไม่เปลี่ยนแปลงมากนัก


ความต้านทานการกัดกร่อน


ความต้านทานการกัดกร่อนหมายถึงความสามารถในการต้านทานการกัดกร่อนเมื่อสัมผัสกับสารอื่น ประกอบด้วยความต้านทานการกัดกร่อนของสารเคมี ความต้านทานการกัดกร่อนของสารเคมีไฟฟ้า ความต้านทานการกัดกร่อนของความเค้น และคุณสมบัติอื่น ๆ


หลักการเลือกความต้านทานการกัดกร่อนควรขึ้นอยู่กับโอกาสการใช้งาน โลหะผสมที่มีความแข็งแรงสูงที่ใช้ในสภาพแวดล้อมที่มีฤทธิ์กัดกร่อน ต้องใช้วัสดุคอมโพสิตป้องกันการกัดกร่อนที่หลากหลาย


โดยทั่วไป ความต้านทานการกัดกร่อนของอะลูมิเนียมบริสุทธิ์ซีรีส์ 1 นั้นดีที่สุด ซีรีส์ 5 ทำงานได้ดี ตามมาด้วยซีรีส์ 3 และ 6 และซีรีส์ 2 และ 7 ไม่ดี


ความสามารถในการแปรรูป


ความสามารถในการแปรรูปรวมถึงความสามารถในการขึ้นรูปและการแปรรูป เนื่องจากความสามารถในการขึ้นรูปมีความเกี่ยวข้องกับสถานะ หลังจากเลือกเกรดของอลูมิเนียมอัลลอยด์แล้ว จำเป็นต้องพิจารณาช่วงความแข็งแรงของแต่ละสถานะด้วย โดยปกติแล้ววัสดุที่มีความแข็งแรงสูงจะขึ้นรูปได้ไม่ง่าย


หากอลูมิเนียมต้องโค้งงอ ดึง วาดลึก และกระบวนการขึ้นรูปอื่น ๆ ความสามารถในการขึ้นรูปของวัสดุที่ผ่านการอบอ่อนเต็มที่จะดีที่สุด และในทางตรงกันข้าม ความสามารถในการขึ้นรูปของวัสดุที่ผ่านการอบร้อนนั้นแย่ที่สุด


ความสามารถในการแปรรูปของโลหะผสมอลูมิเนียมมีความสัมพันธ์ที่ดีกับองค์ประกอบของโลหะผสม โดยปกติแล้วความสามารถในการขึ้นรูปของโลหะผสมอลูมิเนียมที่มีความแข็งแรงสูงกว่าจะดีกว่า ในทางตรงกันข้าม ความสามารถในการขึ้นรูปที่มีความแข็งแรงต่ำนั้นไม่ดี


สำหรับแม่พิมพ์ ชิ้นส่วนเครื่องจักรกล และผลิตภัณฑ์อื่นๆ ที่ต้องตัด ความสามารถในการขึ้นรูปของอะลูมิเนียมอัลลอยด์ถือเป็นข้อพิจารณาที่สำคัญ


คุณสมบัติการเชื่อมและการดัดงอ


อลูมิเนียมอัลลอยด์ส่วนใหญ่เชื่อมได้โดยไม่มีปัญหา โดยเฉพาะอย่างยิ่งอลูมิเนียมอัลลอยด์ซีรีส์ 5 บางรุ่นได้รับการออกแบบมาเป็นพิเศษสำหรับการพิจารณาการเชื่อม ในทางกลับกัน อลูมิเนียมอัลลอยด์ 2 ซีรีส์และ 7 ซีรีส์บางรุ่นนั้นเชื่อมได้ยากกว่า


นอกจากนี้ อะลูมิเนียมอัลลอยด์ซีรีส์ 5 ยังเหมาะสมที่สุดสำหรับการดัดผลิตภัณฑ์โลหะผสมอะลูมิเนียมประเภทหนึ่งอีกด้วย


คุณสมบัติการตกแต่ง


เมื่ออลูมิเนียมถูกนำไปใช้กับการตกแต่งหรือในโอกาสเฉพาะ พื้นผิวจะต้องได้รับการประมวลผลเพื่อให้ได้สีและการจัดพื้นผิวที่สอดคล้องกัน สถานการณ์เช่นนี้ทำให้เราต้องให้ความสำคัญกับคุณสมบัติการตกแต่งของวัสดุ


ตัวเลือกการรักษาพื้นผิวอลูมิเนียม ได้แก่ การอโนไดซ์และการพ่น โดยทั่วไป วัสดุที่ทนต่อการกัดกร่อนได้ดีจะมีคุณสมบัติการรักษาพื้นผิวที่ดีเยี่ยม


ลักษณะอื่นๆ


นอกจากคุณสมบัติข้างต้นแล้ว ยังมีค่าการนำไฟฟ้า ความต้านทานการสึกหรอ ทนความร้อน และคุณสมบัติอื่นๆ เราต้องพิจารณาเพิ่มเติมในการเลือกใช้วัสดุ


โลหะผสมทองแดง

โอริคัลคุม



ทองเหลืองเป็นโลหะผสมของทองแดงและสังกะสี ทองเหลืองที่มีคุณสมบัติเชิงกลต่างกันสามารถรับได้โดยการเปลี่ยนปริมาณสังกะสีในทองเหลือง ยิ่งปริมาณสังกะสีในทองเหลืองสูงเท่าใด ความแข็งแรงก็จะยิ่งสูงขึ้นเท่านั้น และความเป็นพลาสติกจะลดลงเล็กน้อย


ปริมาณสังกะสีของทองเหลืองที่ใช้ในอุตสาหกรรมไม่เกิน 45% และปริมาณสังกะสีจะเปราะและทำให้ประสิทธิภาพของโลหะผสมแย่ลง การเติมดีบุก 1% ลงในทองเหลืองสามารถปรับปรุงความต้านทานของทองเหลืองต่อน้ำทะเลและการกัดกร่อนในบรรยากาศทางทะเลได้อย่างมีนัยสำคัญ จึงเรียกว่า "ทองเหลืองสีกรมท่า"


ดีบุกสามารถปรับปรุงความสามารถในการแปรรูปของทองเหลืองได้ ทองเหลืองตะกั่วมักเรียกกันว่าทองแดงมาตรฐานแห่งชาติที่ตัดง่าย วัตถุประสงค์หลักของการเพิ่มตะกั่วคือเพื่อปรับปรุงความสามารถในการแปรรูปและความต้านทานการสึกหรอ และตะกั่วมีผลเพียงเล็กน้อยต่อความแข็งแรงของทองเหลือง การแกะสลักทองแดงก็เป็นทองเหลืองตะกั่วชนิดหนึ่งเช่นกัน


ทองเหลืองส่วนใหญ่มีสีที่ดี สามารถแปรรูปได้ มีความเหนียว และชุบด้วยไฟฟ้าหรือทาสีได้ง่าย


ทองแดงแดง



ทองแดงเป็นทองแดงบริสุทธิ์หรือที่เรียกว่าทองแดงแดง มีค่าการนำไฟฟ้าและความร้อนที่ดี ความเป็นพลาสติกที่ดีเยี่ยม การกดร้อนและการประมวลผลด้วยแรงดันเย็น สามารถทำเป็นแผ่น แท่ง ท่อ สายไฟ แถบ ฟอยล์ และทองแดงอื่นๆ


ผลิตภัณฑ์จำนวนมากที่ต้องการการนำไฟฟ้าที่ดี เช่น ทองแดงที่ถูกกัดกร่อนด้วยไฟฟ้าและแท่งนำไฟฟ้าสำหรับการผลิต EDM อุปกรณ์แม่เหล็กและอุปกรณ์ที่ต้องทนต่อการรบกวนของแม่เหล็ก เช่น เข็มทิศและอุปกรณ์การบิน


ไม่ว่าวัสดุประเภทใด โดยพื้นฐานแล้วรุ่นเดียวไม่สามารถตอบสนองความต้องการด้านประสิทธิภาพทั้งหมดของผลิตภัณฑ์ได้ในเวลาเดียวกัน และก็ไม่จำเป็น เราควรกำหนดลำดับความสำคัญของประสิทธิภาพต่างๆ ตามความต้องการด้านประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ การใช้สภาพแวดล้อม กระบวนการแปรรูปและปัจจัยอื่นๆ การเลือกใช้วัสดุที่เหมาะสม และการควบคุมต้นทุนที่เหมาะสมภายใต้สถานที่ตั้งเพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพ


ตามเรามา

เริ่มต้นด้วยฮาร์ดแวร์ ไม่ได้หยุดอยู่ที่ฮาร์ดแวร์ Honscn มุ่งมั่นที่จะให้บริการแบบครบวงจรสำหรับสกรู/ห่วงโซ่อุตสาหกรรม CNC

ความสำเร็จหรือความล้มเหลวของการดำเนินงานด้านการบินและอวกาศขึ้นอยู่กับความถูกต้องแม่นยำและคุณภาพของส่วนประกอบที่ใช้ ด้วยเหตุนี้ บริษัทด้านการบินและอวกาศจึงใช้เทคนิคและกระบวนการผลิตขั้นสูงเพื่อให้แน่ใจว่าส่วนประกอบต่างๆ สามารถตอบสนองความต้องการของตนได้ครบถ้วน ในขณะที่วิธีการผลิตใหม่ๆ เช่น การพิมพ์ 3D กำลังได้รับความนิยมอย่างรวดเร็วในอุตสาหกรรม แต่วิธีการผลิตแบบดั้งเดิม เช่น การตัดเฉือน ยังคงมีบทบาทสำคัญในการผลิตชิ้นส่วนและผลิตภัณฑ์สำหรับการใช้งานด้านการบินและอวกาศ เช่น โปรแกรม CAM ที่ดีขึ้น เครื่องมือเครื่องจักรเฉพาะการใช้งาน วัสดุและการเคลือบที่ได้รับการปรับปรุง และการควบคุมเศษและการลดแรงสั่นสะเทือนที่ได้รับการปรับปรุง ล้วนเปลี่ยนแปลงวิธีที่บริษัทการบินและอวกาศผลิตส่วนประกอบที่สำคัญในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศเปลี่ยนไปอย่างมาก อย่างไรก็ตาม อุปกรณ์ที่ซับซ้อนเพียงอย่างเดียวไม่เพียงพอ ผู้ผลิตจะต้องมีความเชี่ยวชาญในการเอาชนะความท้าทายในการแปรรูปวัสดุของอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ



ข้อกำหนดด้านวัสดุ

การผลิตชิ้นส่วนการบินและอวกาศจำเป็นต้องมีข้อกำหนดวัสดุเฉพาะเป็นอันดับแรก โดยทั่วไปชิ้นส่วนเหล่านี้ต้องการความแข็งแรงสูง ความหนาแน่นต่ำ เสถียรภาพทางความร้อนสูง และความต้านทานการกัดกร่อนเพื่อรองรับสภาวะการทำงานที่หนักหน่วง


วัสดุการบินและอวกาศทั่วไป ได้แก่:


1. อลูมิเนียมอัลลอยด์ที่มีความแข็งแรงสูง


อลูมิเนียมอัลลอยด์ที่มีความแข็งแรงสูงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนโครงสร้างของเครื่องบิน เนื่องจากมีน้ำหนักเบา ทนต่อการกัดกร่อน และง่ายต่อการแปรรูป ตัวอย่างเช่น อลูมิเนียมอัลลอยด์ 7075 ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตชิ้นส่วนการบินและอวกาศ


2. โลหะผสมไทเทเนียม


โลหะผสมไทเทเนียมมีอัตราส่วนความแข็งแรงต่อน้ำหนักที่ดีเยี่ยม และมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในชิ้นส่วนเครื่องยนต์เครื่องบิน ส่วนประกอบลำตัว และสกรู


3. ซุปเปอร์อัลลอย


ซูเปอร์อัลลอยจะรักษาความแข็งแรงและเสถียรภาพที่อุณหภูมิสูง และเหมาะสำหรับหัวฉีดเครื่องยนต์ ใบพัดกังหัน และชิ้นส่วนที่มีอุณหภูมิสูงอื่นๆ


4. วัสดุคอมโพสิต


คอมโพสิตคาร์บอนไฟเบอร์ทำงานได้ดีในการลดน้ำหนักโครงสร้าง เพิ่มความแข็งแรง และลดการกัดกร่อน และมักใช้ในการผลิตปลอกสำหรับชิ้นส่วนการบินและอวกาศและส่วนประกอบยานอวกาศ



ลักษณะกระบวนการของการแปรรูปชิ้นส่วนการบินและอวกาศมีอะไรบ้าง

การวางแผนและการออกแบบกระบวนการ


ต้องมีการวางแผนและออกแบบกระบวนการก่อนดำเนินการ ในขั้นตอนนี้ จำเป็นต้องกำหนดแผนการประมวลผลโดยรวมตามความต้องการการออกแบบของชิ้นส่วนและลักษณะของวัสดุ ซึ่งรวมถึงการกำหนดกระบวนการแปรรูป การเลือกอุปกรณ์เครื่องมือกล การเลือกเครื่องมือ ฯลฯ ในเวลาเดียวกัน จำเป็นต้องดำเนินการออกแบบกระบวนการโดยละเอียด รวมถึงการกำหนดโปรไฟล์การตัด ความลึกของการตัด ความเร็วตัด และพารามิเตอร์อื่น ๆ


การเตรียมวัสดุและกระบวนการตัด


ในกระบวนการแปรรูปชิ้นส่วนการบินและอวกาศ จำเป็นต้องเตรียมวัสดุการทำงานเป็นอันดับแรก โดยปกติแล้ว วัสดุที่ใช้ในชิ้นส่วนการบินได้แก่ เหล็กโลหะผสมที่มีความแข็งแรงสูง สแตนเลส อลูมิเนียมอัลลอยด์ และอื่นๆ หลังจากการเตรียมวัสดุเสร็จสิ้น ก็เข้าสู่กระบวนการตัด


ขั้นตอนนี้เกี่ยวข้องกับการเลือกเครื่องมือกล เช่น เครื่องมือกล CNC เครื่องกลึง เครื่องกัด ฯลฯ ตลอดจนการเลือกเครื่องมือตัด กระบวนการตัดจำเป็นต้องควบคุมความเร็วป้อน ความเร็วตัด ความลึกของการตัด และพารามิเตอร์อื่นๆ ของเครื่องมืออย่างเคร่งครัด เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำของมิติและคุณภาพพื้นผิวของชิ้นส่วน


กระบวนการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำ


ส่วนประกอบด้านการบินและอวกาศมักมีความต้องการอย่างมากในแง่ของขนาดและคุณภาพพื้นผิว ดังนั้นการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำจึงเป็นขั้นตอนที่ขาดไม่ได้ ในขั้นตอนนี้อาจจำเป็นต้องใช้กระบวนการที่มีความแม่นยำสูง เช่น การเจียร และ EDM เป้าหมายของกระบวนการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำคือการปรับปรุงความแม่นยำของมิติและการตกแต่งพื้นผิวของชิ้นส่วนให้ดียิ่งขึ้น เพื่อให้มั่นใจในความน่าเชื่อถือและความเสถียรในสาขาการบิน


การรักษาความร้อน


ชิ้นส่วนการบินและอวกาศบางส่วนอาจต้องมีการอบชุบด้วยความร้อนหลังจากการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำ กระบวนการอบชุบด้วยความร้อนสามารถปรับปรุงความแข็ง ความแข็งแรง และความต้านทานการกัดกร่อนของชิ้นส่วนได้ ซึ่งรวมถึงวิธีการอบชุบด้วยความร้อน เช่น การชุบแข็งและการอบคืนตัว ซึ่งเลือกตามความต้องการเฉพาะของชิ้นส่วน


การเคลือบพื้นผิว


เพื่อที่จะปรับปรุงความต้านทานการสึกหรอและความต้านทานการกัดกร่อนของชิ้นส่วนการบิน มักจะต้องมีการเคลือบผิว วัสดุเคลือบอาจรวมถึงซีเมนต์คาร์ไบด์ เคลือบเซรามิก ฯลฯ การเคลือบผิวไม่เพียงแต่ช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพของชิ้นส่วนเท่านั้น แต่ยังช่วยยืดอายุการใช้งานอีกด้วย


การประกอบและการทดสอบ


ประกอบชิ้นส่วนและตรวจสอบ ในขั้นตอนนี้ ชิ้นส่วนต่างๆ จะต้องได้รับการประกอบตามข้อกำหนดการออกแบบ เพื่อให้มั่นใจถึงความแม่นยำในการจับคู่ระหว่างชิ้นส่วนต่างๆ ในเวลาเดียวกัน จำเป็นต้องมีการทดสอบที่เข้มงวด รวมถึงการทดสอบขนาด การทดสอบคุณภาพพื้นผิว การทดสอบองค์ประกอบของวัสดุ ฯลฯ เพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนเป็นไปตามมาตรฐานอุตสาหกรรมการบิน



ลักษณะกระบวนการ

การควบคุมคุณภาพอย่างเข้มงวด:
ข้อกำหนดในการควบคุมคุณภาพของชิ้นส่วนการบินนั้นเข้มงวดมาก และต้องมีการทดสอบและควบคุมอย่างเข้มงวดในแต่ละขั้นตอนการประมวลผลของชิ้นส่วนการบินเพื่อให้แน่ใจว่าคุณภาพของชิ้นส่วนเป็นไปตามมาตรฐาน


ข้อกำหนดที่มีความแม่นยำสูง:
โดยทั่วไปส่วนประกอบด้านการบินและอวกาศต้องการความแม่นยำสูงมาก รวมถึงความแม่นยำด้านมิติ ความแม่นยำของรูปร่าง และคุณภาพพื้นผิว ดังนั้นจึงจำเป็นต้องใช้เครื่องมือกลและเครื่องมือที่มีความแม่นยำสูงในกระบวนการแปรรูปเพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ


การออกแบบโครงสร้างที่ซับซ้อน:
ชิ้นส่วนการบินมักจะมีโครงสร้างที่ซับซ้อน และจำเป็นต้องใช้เครื่องมือเครื่อง CNC แบบหลายแกนและอุปกรณ์อื่นๆ เพื่อตอบสนองความต้องการในการประมวลผลของโครงสร้างที่ซับซ้อน


ทนต่ออุณหภูมิสูงและมีความแข็งแรงสูง:
ชิ้นส่วนการบินมักจะทำงานในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง เช่น อุณหภูมิสูงและแรงดันสูง ดังนั้นจึงจำเป็นต้องเลือกวัสดุที่ทนต่ออุณหภูมิสูงและความแข็งแรงสูง และดำเนินการตามกระบวนการบำบัดความร้อนที่สอดคล้องกัน


โดยรวมแล้ว การประมวลผลชิ้นส่วนการบินและอวกาศเป็นกระบวนการที่ต้องใช้เทคโนโลยีสูงและต้องใช้ความแม่นยำ ซึ่งต้องใช้กระบวนการปฏิบัติงานที่เข้มงวดและอุปกรณ์การประมวลผลขั้นสูง เพื่อให้มั่นใจว่าคุณภาพและประสิทธิภาพของชิ้นส่วนขั้นสุดท้ายจะสามารถตอบสนองความต้องการที่เข้มงวดของภาคการบินได้



ปัญหาในการประมวลผล

การแปรรูปชิ้นส่วนอากาศยานถือเป็นเรื่องท้าทาย โดยส่วนใหญ่อยู่ในด้านต่อไปนี้:


เรขาคณิตที่ซับซ้อน


ชิ้นส่วนการบินและอวกาศมักจะมีรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อนซึ่งต้องใช้เครื่องจักรที่มีความแม่นยำสูงเพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดด้านการออกแบบ


การประมวลผลโลหะผสมซุปเปอร์


การแปรรูปซูเปอร์อัลลอยเป็นเรื่องยากและต้องใช้เครื่องมือและกระบวนการพิเศษเพื่อจัดการกับวัสดุแข็งเหล่านี้


ชิ้นส่วนขนาดใหญ่


ชิ้นส่วนของยานอวกาศมักจะมีขนาดใหญ่มาก ซึ่งต้องใช้เครื่องมือเครื่อง CNC ขนาดใหญ่และอุปกรณ์แปรรูปพิเศษ


ควบคุมคุณภาพ


อุตสาหกรรมการบินและอวกาศมีความต้องการอย่างมากในด้านคุณภาพของชิ้นส่วน และต้องมีการควบคุมและการตรวจสอบคุณภาพอย่างเข้มงวดเพื่อให้แน่ใจว่าทุกชิ้นส่วนเป็นไปตามมาตรฐาน


ในการประมวลผลชิ้นส่วนอากาศยาน ความแม่นยำและความน่าเชื่อถือเป็นกุญแจสำคัญ ความเข้าใจอย่างลึกซึ้งและการควบคุมวัสดุ กระบวนการ ความแม่นยำ และความยากในการตัดเฉือนอย่างละเอียดเป็นกุญแจสำคัญในการผลิตชิ้นส่วนการบินและอวกาศคุณภาพสูง

การกลึงเกลียวเป็นหนึ่งในการใช้งานที่สำคัญมากของศูนย์เครื่องจักรกลซีเอ็นซี คุณภาพการตัดเฉือนและประสิทธิภาพของเกลียวจะส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพการตัดเฉือนของชิ้นส่วนและประสิทธิภาพการผลิตของศูนย์เครื่องจักรกล ด้วยการปรับปรุงประสิทธิภาพของศูนย์เครื่องจักรกลซีเอ็นซีและการปรับปรุงเครื่องมือตัด วิธีการของการตัดเฉือนเกลียวก็ได้รับการปรับปรุงเช่นกัน และ ความแม่นยำและประสิทธิภาพของการกลึงเกลียวก็ค่อยๆดีขึ้นเช่นกัน เพื่อให้ช่างเทคนิคสามารถเลือกวิธีการประมวลผลเกลียวได้อย่างสมเหตุสมผลในการประมวลผล ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต และหลีกเลี่ยงอุบัติเหตุด้านคุณภาพ วิธีการประมวลผลเกลียวหลายวิธีที่ใช้กันทั่วไปในศูนย์เครื่องจักรกลซีเอ็นซีจึงสรุปได้ดังนี้:1. แตะวิธีการประมวลผล




1.1 การจำแนกประเภทและคุณลักษณะของการประมวลผลต๊าป การใช้ต๊าปเพื่อประมวลผลรูเกลียวเป็นวิธีการประมวลผลที่ใช้กันมากที่สุด ใช้ได้กับรูเกลียวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก (d30) เป็นหลักและมีข้อกำหนดต่ำเพื่อความแม่นยำของตำแหน่งรู


ในช่วงทศวรรษ 1980 มีการใช้วิธีการต๊าปแบบยืดหยุ่นกับรูเกลียว กล่าวคือ ใช้คอลเล็ตต๊าปแบบยืดหยุ่นเพื่อยึดต๊าป ปลอกรัดต๊าปสามารถใช้สำหรับการชดเชยตามแนวแกนเพื่อชดเชยข้อผิดพลาดในการป้อนที่เกิดจากการไม่ซิงโครไนซ์ระหว่างการป้อนตามแนวแกนของเครื่องมือกลกับความเร็วของสปินเดิล เพื่อให้แน่ใจว่าระยะพิทช์ถูกต้อง คอลเล็ตต๊าปแบบยืดหยุ่นมีโครงสร้างที่ซับซ้อน ต้นทุนสูง เสียหายง่าย และมีประสิทธิภาพในการประมวลผลต่ำ ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ประสิทธิภาพของศูนย์เครื่องจักรกลซีเอ็นซี ฟังก์ชันการกรีดที่เข้มงวดได้กลายเป็นการกำหนดค่าพื้นฐานของศูนย์เครื่องจักรกลซีเอ็นซีทีละน้อย


ดังนั้นการต๊าปแบบแข็งจึงกลายเป็นวิธีการหลักในการกลึงเกลียว กล่าวคือ ต๊าปจะถูกจับยึดด้วยปลอกสปริงที่มีความแข็ง และการป้อนของสปินเดิลจะสอดคล้องกับความเร็วของสปินเดิลที่ควบคุมโดยเครื่องมือกล เมื่อเปรียบเทียบกับหัวจับต๊าปแบบยืดหยุ่น หัวจับสปริงมีข้อดีของโครงสร้างที่เรียบง่าย ราคาต่ำ และการใช้งานที่กว้างขวาง นอกจากจะจับต๊าปแล้ว ยังสามารถจับหัวกัด ดอกสว่าน และเครื่องมืออื่นๆ ได้อีกด้วย ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนเครื่องมือได้ ในเวลาเดียวกัน สามารถใช้การต๊าปแบบแข็งสำหรับการตัดด้วยความเร็วสูง ปรับปรุงประสิทธิภาพการใช้งานของศูนย์ประมวลผล และลดต้นทุนการผลิต


1.2 การกำหนดรูก้นเกลียวก่อนการต๊าปการประมวลผลรูก้นเกลียวมีผลกระทบอย่างมากต่ออายุการใช้งานของต๊าปและคุณภาพของการประมวลผลเกลียว โดยทั่วไป เส้นผ่านศูนย์กลางของรูเกลียวด้านล่างจะอยู่ใกล้กับขีดจำกัดบนของความทนทานต่อเส้นผ่านศูนย์กลางของรูเกลียวด้านล่าง ตัวอย่างเช่น เส้นผ่านศูนย์กลางรูด้านล่างของรูเกลียว M8 คือ 6.7 0.27 มม. เลือกเส้นผ่านศูนย์กลางของสว่านเป็น 6.9 มม. ด้วยวิธีนี้ สามารถลดค่าเผื่อการตัดเฉือนของต๊าป ลดภาระของต๊าป และอายุการใช้งานของต๊าปได้ดีขึ้น


1.3 การเลือกต๊าปเมื่อเลือกต๊าป ก่อนอื่นต้องเลือกต๊าปที่เกี่ยวข้องตามวัสดุที่ผ่านการประมวลผล บริษัทเครื่องมือผลิตต๊าปประเภทต่างๆ ตามวัสดุการประมวลผลที่แตกต่างกัน และควรให้ความใส่ใจเป็นพิเศษกับการเลือก


เนื่องจากการต๊าปไวต่อวัสดุแปรรูปมากเมื่อเทียบกับหัวกัดและหัวกัดคว้าน ตัวอย่างเช่น การใช้ต๊าปเพื่อแปรรูปเหล็กหล่อเพื่อแปรรูปชิ้นส่วนอะลูมิเนียมนั้นง่ายต่อการทำให้เกลียวหลุด เกลียวไม่เป็นระเบียบ และแม้แต่ต๊าปหัก ส่งผลให้ชิ้นงานเป็นรอย ประการที่สอง ให้ความสนใจกับความแตกต่างระหว่างต๊าปรูทะลุและต๊าปรูตัน ไกด์ส่วนหน้าของต๊าปรูทะลุนั้นยาว และการถอดเศษคือชิปส่วนหน้า คู่มือส่วนหน้าของรูบอดนั้นสั้น และการถอดชิปคือส่วนหน้า มันเป็นชิปด้านหลัง การกลึงรูตันด้วยการต๊าปรูทะลุไม่สามารถรับประกันความลึกของการกลึงเกลียวได้ นอกจากนี้ หากใช้คอลเล็ตต๊าปแบบยืดหยุ่น ควรสังเกตว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของที่จับต๊าปและความกว้างของทั้งสี่ด้านควรเท่ากันกับเส้นผ่านศูนย์กลางของด้ามจับต๊าป เส้นผ่านศูนย์กลางของที่จับต๊าปสำหรับการต๊าปแบบแข็งควรเท่ากับเส้นผ่านศูนย์กลางของปลอกสปริง กล่าวโดยสรุป การเลือกดอกต๊าปที่เหมาะสมเท่านั้นที่จะรับประกันการตัดเฉือนที่ราบรื่น


1.4 การตั้งโปรแกรม NC ของการต๊าป การตั้งโปรแกรมการต๊าปนั้นค่อนข้างง่าย ในปัจจุบัน เครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์โดยทั่วไปจะทำให้รูทีนย่อยการต๊าปแข็งตัว และจำเป็นต้องกำหนดค่าให้กับพารามิเตอร์ต่างๆ เท่านั้น อย่างไรก็ตาม ควรสังเกตว่าความหมายของพารามิเตอร์บางตัวแตกต่างกันเนื่องจากระบบ NC ที่แตกต่างกันและรูปแบบรูทีนย่อยที่แตกต่างกัน ตัวอย่างเช่น รูปแบบการเขียนโปรแกรมของระบบควบคุม Siemens 840C คือ g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_ ต้องกำหนดพารามิเตอร์ 12 รายการเหล่านี้เท่านั้นในระหว่างการตั้งโปรแกรม


2. วิธีการกัดเกลียวลักษณะเฉพาะของการกัดเกลียว 2.1 การกัดเกลียวใช้เครื่องมือกัดเกลียวและการเชื่อมโยงแบบสามแกนของศูนย์เครื่องจักรกล นั่นคือ การแก้ไขส่วนโค้งของแกน x และแกน y และการป้อนเชิงเส้นแกน z


การกัดเกลียวส่วนใหญ่จะใช้ในการแปรรูปเกลียวรูขนาดใหญ่และรูเกลียวของวัสดุที่แปรรูปยาก โดยส่วนใหญ่จะมีลักษณะดังต่อไปนี้:(1) ความเร็วในการประมวลผลสูง ประสิทธิภาพสูง และความแม่นยำในการประมวลผลสูง โดยทั่วไปวัสดุเครื่องมือจะเป็นซีเมนต์คาร์ไบด์ ซึ่งมีความเร็วในการเดินเครื่องมือที่รวดเร็ว ความแม่นยำในการผลิตของเครื่องมือนั้นสูง ดังนั้นความแม่นยำของเกลียวในการกัดจึงสูง (2) เครื่องมือกัดมีการใช้งานที่หลากหลาย ตราบใดที่ระยะพิทช์เท่ากัน ไม่ว่าจะเป็นเกลียวซ้ายหรือเกลียวขวา ก็สามารถใช้เครื่องมือตัวเดียวได้ ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนเครื่องมือได้


(3) การกัดนั้นง่ายต่อการเอาเศษออกและทำให้เย็นลง และสภาพการตัดดีกว่าการต๊าป เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการแปรรูปเกลียวของวัสดุที่แปรรูปยาก เช่น อลูมิเนียม ทองแดง และสแตนเลส โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับการประมวลผลเกลียวของชิ้นส่วนขนาดใหญ่และส่วนประกอบของวัสดุล้ำค่า ซึ่งสามารถรับประกันคุณภาพการประมวลผลเกลียวและความปลอดภัยของชิ้นงาน (4) เนื่องจากมี ไม่มีไกด์ส่วนหน้าของเครื่องมือ เหมาะสำหรับการกลึงรูตันที่มีรูก้นเกลียวสั้น และรูที่ไม่มีร่องคืนเครื่องมือ2.2 การจำแนกประเภทของเครื่องมือกัดเกลียว


เครื่องมือกัดเกลียวสามารถแบ่งออกได้เป็น 2 ประเภท ประเภทแรกคือหัวกัดใบมีดซีเมนต์คาร์ไบด์แบบยึดเครื่องจักร และอีกประเภทคือหัวกัดคาร์ไบด์แบบซีเมนต์ในตัว เครื่องตัดแคลมป์ของเครื่องจักรมีการใช้งานที่หลากหลาย สามารถแปรรูปรูที่มีความลึกของเกลียวน้อยกว่าความยาวของใบมีดหรือรูที่มีความลึกของเกลียวมากกว่าความยาวของใบมีด โดยทั่วไปแล้ว หัวกัดซีเมนต์คาร์ไบด์แบบรวมจะใช้ในการประมวลผลรูที่มีความลึกของเกลียวน้อยกว่าความยาวของเครื่องมือ2.3 การตั้งโปรแกรม NC ของการกัดเกลียวการตั้งโปรแกรมของเครื่องมือกัดเกลียวนั้นแตกต่างจากเครื่องมืออื่น ๆ หากโปรแกรมประมวลผลผิดพลาด อาจทำให้เครื่องมือเสียหายหรือเกิดข้อผิดพลาดในการประมวลผลเกลียวได้ง่าย ควรคำนึงถึงประเด็นต่อไปนี้ระหว่างการเขียนโปรแกรม:


(1) ประการแรก รูก้นแบบเกลียวจะต้องได้รับการประมวลผลอย่างดี รูขนาดเล็กที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กจะต้องถูกเจาะด้วยสว่าน และรูที่ใหญ่กว่าจะต้องถูกเจาะเพื่อให้แน่ใจว่ามีความแม่นยำของรูก้นแบบเกลียว (2) เมื่อทำการตัดและตัด เมื่อออกจากเครื่องมือ จะต้องนำเส้นทางส่วนโค้งมาใช้ โดยปกติจะเป็น 1/2 รอบ และจะต้องเคลื่อนที่ระยะพิทช์ 1/2 ในทิศทางแกน z เพื่อให้แน่ใจว่ามีรูปร่างของเกลียว จะต้องนำค่าชดเชยรัศมีเครื่องมือเข้ามาในเวลานี้ (3) ส่วนโค้งวงกลมของแกน x และแกน y จะต้องถูกประมาณค่าเป็นเวลาหนึ่งสัปดาห์ และเพลาหลักจะต้องเคลื่อนไปในทิศทางหนึ่งตามทิศทางของแกน z มิฉะนั้น ด้ายจะงอไม่เป็นระเบียบ


(4) โปรแกรมตัวอย่างเฉพาะ: เส้นผ่านศูนย์กลางของหัวกัดเกลียวคือ 16 รูเกลียวคือ M48 1.5 ความลึกของรูเกลียวคือ 14 ขั้นตอนการประมวลผลมีดังนี้: (ขั้นตอนของรูเกลียวด้านล่างถูกละไว้ และรูด้านล่างจะต้องถูกเบื่อ) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14.75 ฟีดไปยังเธรดที่ลึกที่สุด G01 G41 x-16 Y0 F2000 ย้ายไปที่ฟีด ตำแหน่ง เพิ่มการชดเชยรัศมี G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 ตัดเข้าด้วยอาร์ค 1/2 วงกลม G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 ตัดด้ายทั้งหมด G03 x-16 Y0 z0.75 I-20 J0 f500 ตัด ออกโดยมีส่วนโค้ง 1/2 วงกลม G01 G40 x0 Y0 กลับไปที่จุดศูนย์กลางแล้วยกเลิก การชดเชยรัศมี G0 Z100M30


3. วิธีสแน็ป 3.1 คุณลักษณะของวิธีสแน็ป บางครั้งอาจพบรูเกลียวขนาดใหญ่บนชิ้นส่วนกล่อง ในกรณีที่ไม่มีหัวกัดเกลียวและต๊าป สามารถใช้วิธีการที่คล้ายกับการหยิบเครื่องกลึงมาใช้ได้


ติดตั้งเครื่องมือกลึงเกลียวบนด้ามกลึงคว้านเพื่อเจาะเกลียว ครั้งหนึ่งบริษัทได้ดำเนินการกับชุดชิ้นส่วนที่มีเกลียวขนาด m52x1.5 และระดับตำแหน่ง 0.1 มม. (ดูรูปที่ 1) เนื่องจากความต้องการตำแหน่งสูงและรูเกลียวขนาดใหญ่ จึงเป็นไปไม่ได้ที่จะประมวลผลด้วยการต๊าป และไม่มีหัวกัดเกลียว หลังจากการทดสอบ จะมีการใช้วิธีการเลือกด้ายเพื่อให้มั่นใจถึงข้อกำหนดในการประมวลผล 3.2 ข้อควรระวังสำหรับวิธีการเลือกหัวเข็มขัด


(1) หลังจากสตาร์ทสปินเดิลแล้ว จะต้องมีการหน่วงเวลาเพื่อให้แน่ใจว่าสปินเดิลถึงความเร็วที่กำหนด (2) ในระหว่างการถอนเครื่องมือ หากเป็นเครื่องมือเกลียวกราวด์ด้วยมือ เนื่องจากเครื่องมือไม่สามารถเจียรแบบสมมาตรได้ ให้ย้อนกลับ ไม่สามารถนำการถอนเครื่องมือมาใช้ได้ ต้องใช้การวางแนวของแกนหมุน เครื่องมือจะเคลื่อนที่ในแนวรัศมี จากนั้นจึงดึงเครื่องมือกลับ (3) การผลิตแถบเครื่องตัดจะต้องมีความแม่นยำ โดยเฉพาะตำแหน่งของช่องเครื่องตัดจะต้องสอดคล้องกัน หากไม่สอดคล้องกัน จะไม่สามารถใช้แท่งคัตเตอร์หลายอันในการประมวลผลได้ มิฉะนั้นจะทำให้เกิดการหักงอที่ไม่เป็นระเบียบ


(4) แม้ว่าจะเป็นหัวเข็มขัดที่ละเอียดมาก แต่ก็ไม่สามารถหยิบด้วยมีดเพียงอันเดียวได้ มิฉะนั้นจะทำให้ฟันสูญเสียและความขรุขระของพื้นผิวที่ไม่ดี ต้องแบ่งมีดอย่างน้อยสองอัน (5) ประสิทธิภาพการประมวลผลต่ำ ซึ่งใช้ได้เฉพาะกับชิ้นเดียว ชุดเล็ก เกลียวพิทช์พิเศษ และไม่มีเครื่องมือที่เกี่ยวข้อง 3.3 ขั้นตอนเฉพาะ


N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8


การหน่วงเวลา N20 G04 X5 เพื่อให้แกนหมุนไปถึงความเร็วที่กำหนด ข้อต่อเกลียว N25 G33 z-50 K1.5 การวางแนวแกนหมุน N30 M19


หัวกัด N35 G0 X-2N40 G0 z15 การดึงกลับเครื่องมือการแก้ไข: JQ