Dişli Üretimi: Dişli üretim sürecine yönelik bir rehber

Dişli üretimi, mekanik iletim sistemlerinin performansında ve güvenilirliğinde çok önemli bir rol oynayan hassas ve kritik bir mekanik üretim sürecidir.

Yaygın dişli üretim yöntemleri şunları içerir::

Kesme işlemleri: azdırma, dişli şekillendirici, tıraş vb.

• Azdırma, silindirik dişlilerin seri üretiminde yaygın olarak kullanılan, ocak ve dişli boşluğu arasında göreceli olarak yuvarlanarak diş şeklinin kesilmesidir.
• Dişli şekillendirici, iç dişlilerin ve çoklu dişlilerin işlenmesi için uygundur.

Dövme: Büyük dişlilerin veya yüksek mukavemet gereksinimleri olan dişlilerin imalatında kullanılır.

• Örnekler arasında ağır makinelerde büyük dişlilerin imalatı yer almaktadır.

Döküm: Karmaşık şekilli, büyük partili ve özellikle yüksek hassasiyet gereksinimleri olmayan dişliler için uygundur.

Dişli üretim sürecinde aşağıdaki hususların sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir:

1. Boyutsal doğruluk: Dişli modülünün, diş sayısının, diş ucu dairesinin çapının, kök dairenin çapının ve diğer boyutların tasarım gereksinimlerini karşıladığından emin olun.
2. Profil doğruluğu: İyi iletim performansı ve düşük gürültülü çalışma sağlamak için profil şekli ve yön doğruluğu dahil.
3. Yüzey kalitesi: Pürüzsüz yüzeyler aşınmanın azaltılmasına ve yorulma ömrünün uzatılmasına yardımcı olur.

Dişli imalatının kalitesi, mekanik sistemin iletim verimliliğini, stabilitesini ve ömrünü doğrudan etkiler. Örneğin otomotiv şanzımanlarında yüksek hassasiyetli dişliler yumuşak vites değiştirmeyi ve daha düşük enerji tüketimini mümkün kılar; Endüstriyel geciktiricilerde yüksek kaliteli dişliler, uzun süreli istikrarlı çalışma sağlayabilir ve bakım maliyetlerini azaltabilir.

Dişli üretim süreci temel olarak aşağıdakileri içerir:

1. Dişli azdırma

Bu yaygın olarak kullanılan bir dişli işleme yöntemidir. Dişli azdırma makinesindeki ocak, belirli bir aktarım oranına göre boş dişliye göre döner ve ocak, dönme işlemi sırasında yavaş yavaş diş şeklini keser. Dişli azdırma, orta modül ve hassasiyet gereksinimlerine sahip dişlilerin seri üretimi için uygun olan yüksek üretim verimliliğine ve doğruluğuna sahiptir.

Avantajları:

• Büyük ölçekli üretime uygun, yüksek üretim verimliliği.
• Yüksek hassasiyetli dişli işlenebilir.

Örnek: Otomotiv endüstrisindeki dişli kutusu dişlileri sıklıkla azdırma yapıyor.

2. Dişli şekillendirme

Dişli şekillendirici ileri geri hareket ederek yukarı ve aşağı hareket eder ve diş şeklini kademeli olarak kesmek için dişli ham parçasına göre dairesel bir hareket yapar. Dişli şekillendirici, iç dişlilerin, çoklu dişlilerin ve sektör dişlilerinin işlenmesi için uygundur.

Avantajları:

• Yüksek hassasiyetli dişliler işlenebilir.
• Bazı özel şekilli dişliler için daha iyi bir işleme etkisi vardır.

Örnek: Dişli şekillendirme işlemi, havacılık alanındaki bazı hassas dişlilerde kullanılmaktadır.

3. Tıraş işlemi

Dişli tıraş bıçağı, yan boşluk olmadan dişliye geçer. Dişli tıraş bıçağı ile dişli arasındaki göreceli kayma sayesinde diş yüzeyindeki metal iz traşlanır, böylece dişlinin hassasiyeti ve yüzey kalitesi artar.

Avantajları:

• Dişlinin diş şeklini ve diş yönü hatasını etkili bir şekilde düzeltebilir.
• Dişli yüzey kaplamasını iyileştirin.

Örnek: Yüksek hassasiyetli takım tezgahlarındaki şanzıman dişlileri tıraşlama işlemine tabi tutulabilir.

4. Dişli honlama

Dişli honlama, honlama çarkının ve dişliyi bitirmek için işlenecek dişlinin serbest bir şekilde birbirine geçmesini kullanan tıraşlamaya benzer, esas olarak dişlinin yüzey pürüzlülüğünü iyileştirmek için kullanılır.

Avantajları:

• Dişli yüzey kalitesini daha da iyileştirin.

5. Taşlama işlemi

Taşlama taşı, yüksek hassasiyet ve yüksek yüzey kalitesine sahip bir diş profili elde etmek amacıyla dişlinin diş yüzeyini taşlamak için kullanılır.

Avantajları:

• Yüksek düzeyde doğruluk elde edilebilir.

Örnek: Hassas aletlerdeki dişliler genellikle taşlama gerektirir.

6. Basınçlı döküm ve enjeksiyon kalıplama

Plastik dişliler veya düşük hassasiyet gerektiren bazı küçük metal dişliler için basınçlı döküm veya enjeksiyon kalıplama kullanılabilir.

Avantajları:

• Yüksek üretim verimliliği ve nispeten düşük maliyet.

Örnek: Bazı küçük ev aletlerindeki plastik dişliler çoğunlukla enjeksiyonla kalıplanır.

Farklı dişli üretim süreçlerinin kendine has özellikleri ve uygulama kapsamı vardır; fiili üretimde dişli kullanımına, hassasiyet gereksinimlerine, parti büyüklüğüne ve diğer faktörlere göre uygun sürecin seçilmesi gerekir.

Yaygın dişli türleri aşağıdaki gibidir:

Silindirik dişli

1. Düz silindirik dişli: Diş hattı eksene paraleldir, kuvvetin aktarım yönü değişmez, aktarım düzgünlüğü geneldir ve düşük hız ve küçük yükle aktarım için uygundur.

• Uygulama: Takım tezgahı aktarım mekanizması gibi genel mekanik aktarım.

2. Helisel silindirik dişli: Diş hattı eksene göre belirli bir açıya eğimlidir, düzgün iletim, güçlü taşıma kapasitesi, yüksek hızlı ve ağır hizmet iletimi için uygundur.

• Uygulama: otomobil şanzımanı, endüstriyel redüktör.

Konik dişli

1. Düz konik dişli: Kesişen eksenler arasındaki iletim için kullanıldığında iletim verimliliği daha yüksektir, ancak gürültü daha fazladır.

• Uygulama: Otomotiv arka aks diferansiyeli.

2. Eğrisel konik dişli: pürüzsüz iletim, düşük gürültü, yüksek taşıma kapasitesi.

• Uygulama: Ağır makineler için transmisyon sistemleri.

Sonsuz dişli

• Özellikler: Büyük iletim oranı, kompakt yapı, ancak iletim verimliliği düşüktür ve kendiliğinden kilitlenir.
• Uygulama: kaldırma makineleri, asansör iletim sistemi.

Balıksırtı dişli

• Simetrik dönüşe, yüksek taşıma kapasitesine ve düzgün aktarıma sahip sol ve sağ eğik dişlerden oluşur.
• Uygulamalar: Büyük gemiler ve ağır makineler için tahrik sistemleri.

Planet dişliler

• Büyük bir aktarım oranı ve kompakt yapı için birden fazla dişli merkezi bir güneş çarkı etrafında döner.
• Uygulama: Otomatik şanzıman, planet redüktör.

Örneğin endüstriyel üretimde büyük fanların iletim sistemi konik dişliler kullanabilir; CNC takım tezgahlarının iş mili aktarımında sıklıkla yüksek hassasiyetli silindirik dişliler kullanılır.

Dişli üretmek için kullanılan çeşitli malzemeler vardır; en yaygın olanları şunlardır::

1. Çelik

• 45 çelik: iyi kapsamlı mekanik özelliklere sahiptir, fiyatı nispeten düşüktür, genellikle orta ve düşük hızlı hafif yük dişlilerinin genel iletiminde kullanılır.
• 40cr: Orta hız ve orta yük dişlileri için uygun, temperleme işleminden sonra iyi bir mukavemet ve tokluğa sahiptir.
• 20crmnti: Karbürleme ve su verme sonrasında yüzey sertliği yüksektir, çekirdek tokluğu iyidir ve genellikle otomotiv transmisyon dişlileri gibi darbe yükleri taşıyan önemli dişliler için kullanılır.

2. Dökme demir

• Gri dökme demir: İyi titreşim sönümleme ve aşınma direncine sahip HT200, HT250 vb. gibi, genellikle düşük hızda, hafif yükte kullanılır, açık şanzıman dişlisinin etkisi yoktur.
• Sfero döküm: Gri dökme demirden daha iyi mekanik özelliklere sahip olduğundan daha önemli dişliler için kullanılabilir.

3. Metalik olmayan malzemeler

• Mühendislik plastikleri: Naylon, polikarbonat vb. gibi hafif, düşük gürültü, korozyon direnci ve diğer avantajlara sahip, genellikle hafif yükte kullanılan, düşük hız ve doğruluk gereksinimleri, aletteki dişli gibi yüksek durumlar değildir.

4. Demir dışı metaller

• Bakır alaşımı: Kalay bronzu, alüminyum bronz vb. iyi aşınma direncine ve sürtünme önleyiciye sahiptir ve genellikle yüksek kayma hızına sahip ağır hizmet dişlilerinde kullanılır.

Örneğin, sıradan takım tezgahlarının aktarma sisteminde, bazı önemsiz düşük hız dişlileri gri dökme demirden yapılmış olabilir; Yüksek performanslı otomotiv motorlarında dişliler genellikle yüksek kaliteli alaşımlı çelikten yapılır.

Dişlilerin üretim süreci ve malzemelerinin performansları üzerinde aşağıdaki gibi önemli bir etkisi vardır::

Üretim süreci etkisi:

1. Doğruluk ve profil doğruluğu:

• Dişli azdırma, taşlama vb. gibi hassas üretim süreçleri, dişli profilinin doğruluğunu ve adım doğruluğunu sağlayabilir, böylece dişlinin iletim sürecinde daha kararlı olması, titreşimi ve gürültüyü azaltması sağlanır.
• Örneğin, yüksek hassasiyetli dişli taşlama işlemiyle yapılan dişli, işleme doğruluğunu ve yüzey kalitesini garanti edebilen CNC takım tezgahlarının hassas iletim sistemine uygulanır.

2. Yüzey kalitesi:

• İyi üretim süreci pürüzsüz diş yüzeyi elde edebilir, sürtünme katsayısını azaltabilir, dişli aktarım verimliliğini artırabilir, aşınmayı azaltabilir.
• Örneğin, honlanmış veya parlatılmış dişli yüzeyleri servis ömrünü etkili bir şekilde uzatabilir.

3. Güç ve sertlik:

• Karbürleme, su verme vb. gibi uygun ısıl işlem prosesleri, dişlinin yüzey sertliğini ve çekirdek tokluğunu artırabilir, yük taşıma kapasitesini ve yorulma direncini geliştirebilir.
• Örneğin, otomobil vites kutusundaki dişliler genellikle büyük yüklere ve sık vites değiştirme darbelerine dayanacak şekilde karbürlenir ve söndürülür.

4. Artık stres:

• Üretim sırasındaki işleme yöntemleri ve ısıl işlem, dişlinin içinde artık gerilim yaratabilir. Artık gerilimin makul kontrolü, dişlinin yorulma ömrünü artırabilir.

Maddi etki:

1. Güç ve sertlik:

• Alaşımlı çelik gibi yüksek mukavemetli malzemeler daha büyük yüklere dayanabilir ve ağır yüklü dişliler ve yüksek hızlı tahrikler için uygundur.
• Örneğin, büyük madencilik makinelerinin dişlileri genellikle yüksek mukavemetli alaşımlı çelikten yapılır.

2. Aşınma direnci:

• Karbürlenmiş çelik, bakır alaşımları vb. gibi iyi aşınma direncine sahip malzemeler, diş yüzeyi aşınmasını azaltabilir ve dişli doğruluğunu ve aktarım performansını koruyabilir.
• Bazı ekipmanlardaki sıklıkla çalışıp duran dişliler gibi, uzun süreli istikrarlı çalışmayı sağlamak için aşınmaya daha dayanıklı malzemelere ihtiyaç vardır.

3. tokluk:

• Malzemenin tokluğu, dişlinin darbe yükü altında kırılma direncini belirler.
• Örneğin büyük darbe koşullarında daha iyi tokluğa sahip malzemelerin seçilmesi dişlinin ani kırılmasını önleyebilir.

4. Maliyet:

• Farklı malzemeler arasındaki fiyat farkı büyüktür ve bu durum dişlinin imalat maliyetini ve nihai ürünün fiyatını etkileyecektir.

Özetle, dişlinin iyi bir performansa ve güvenilirliğe sahip olmasını sağlamak için üretim süreçlerinin ve malzemelerinin seçiminde dişli ortamının kullanımı, yük koşulları, doğruluk gereksinimleri ve maliyet gibi faktörlerin dikkate alınması gerekir.

Dişli üretimi, çeşitli şanzıman ihtiyaçlarına yönelik yüksek kaliteli dişliler oluşturmak üzere tasarlanmış karmaşık ve karmaşık bir süreçtir. Birincisi, dişli parametrelerini belirlemek için iletim sisteminin özel gereksinimlerine göre tasarım ve planlama süreci ve malzeme ve süreçlerin seçilmesine yönelik koşulların kullanımının kapsamlı bir şekilde değerlendirilmesidir. Malzeme hazırlama aşaması, yaygın olarak kullanılan çelik, dökme demir, bakır alaşımı vb. dövme, haddeleme veya döküm yoluyla kaba elde edilir. Dişli şekillendirme işlemleri azdırma, dişli şekillendirme, tıraşlama, taşlama ve diğer işlemlerle gerçekleştirilir ve farklı işlemler farklı uygulama senaryolarına sahiptir. Isıl işlem dişli performansını artırır, son işlem kurulumun doğruluğunu sağlar, kalite kontrolü profesyonel alet ve cihazlar tarafından sıkı bir şekilde kontrol edilir ve yüzey işlemi korozyon direncini ve görünümünü iyileştirir. Dişli üretim teknolojisi, daha yüksek iletim performansı ve güvenilirlik standartlarını karşılamak için gelişmeye devam ediyor. Fiyat teklifi al