دليل تسوق قطع غيار النايلون في HONSCN

الآن ستستخدم العديد من صناعات الأجزاء الدقيقة إنتاج الآلات باستخدام الحاسب الآلي، ولكن بعد اكتمال التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، لا يزال سطح العديد من المنتجات خشنًا نسبيًا، وهذه المرة تحتاج إلى إجراء معالجة ثانوية للسطح النهائي.


بادئ ذي بدء، المعالجة السطحية ليست مناسبة لجميع منتجات المعالجة باستخدام الحاسب الآلي، وبعض المنتجات يمكن استخدامها مباشرة بعد المعالجة، وبعضها يحتاج إلى تلميع يدوي، وطلاء كهربائي، وأكسدة، ونحت الراديوم، وطباعة الشاشة، ورش المسحوق وغيرها من العمليات الخاصة. فيما يلي بعض الأشياء التي يجب أن تعرفها عن المعالجة السطحية.


1,
تحسين دقة المنتج
; بعد الانتهاء من معالجة المنتج، يكون لبعض المنتجات سطح خشن ويترك ضغطًا متبقيًا كبيرًا، مما يقلل من دقة المنتج ويؤثر على دقة المطابقة بين الأجزاء. في هذه الحالة، مطلوب المعالجة السطحية للمنتج.


2,
توفير مقاومة التآكل للمنتج
; إذا كانت الأجزاء التي تستخدم السيناريوهات تتفاعل مع أجزاء أخرى، فإن الاستخدام طويل الأمد سيزيد من تآكل الأجزاء، الأمر الذي يتطلب أيضًا معالجة سطح المنتج لإطالة عمر خدمة الأجزاء.


3,
تحسين مقاومة التآكل للمنتج
; تتطلب الأجزاء المستخدمة لفترة طويلة في الأماكن شديدة التآكل معالجة سطحية خاصة، مما يتطلب تلميع ورش مواد مضادة للتآكل. تحسين مقاومة التآكل وعمر خدمة المنتج.


النقاط الثلاث المذكورة أعلاه هي المتطلبات الأساسية لمعالجة السطح بعد معالجة الأجزاء الدقيقة باستخدام الحاسب الآلي، وسيتم تقديم العديد من طرق معالجة السطح أدناه.



ما هو الطلاء الكهربائي؟ ما هي أنواع وتطبيقات الطلاء الكهربائي؟

01. ما هو الطلاء الكهربائي؟


يشير الطلاء الكهربائي إلى تقنية هندسة السطح للحصول على طبقة معدنية صلبة على سطح الركيزة عن طريق التحليل الكهربائي في محلول ملحي يحتوي على المجموعة الممعدنة، مع المجموعة الممعدنة ككاثود والمجموعة الممعدنة أو موصل خامل آخر مثل الأنود تحت عمل التيار المباشر.


02. لماذا بالكهرباء؟


الغرض من الطلاء الكهربائي هو
تحسين مظهر المادة، مع إعطاء سطح المادة مجموعة متنوعة من الخصائص الفيزيائية والكيميائية
، مثل مقاومة التآكل، والديكور، ومقاومة التآكل، والنحاس والخصائص الكهربائية والمغناطيسية والبصرية.


03. ما هي أنواع وتطبيقات الطلاء الكهربائي؟


1، المجلفن


الطبقة المجلفنة عالية النقاء وهي عبارة عن طلاء أنوديك. تلعب طبقة الزنك دورًا وقائيًا ميكانيكيًا وكهروكيميائيًا على المصفوفة الفولاذية.


لذلك، يتم استخدام الطبقة المجلفنة على نطاق واسع في الآلات والأجهزة والإلكترونيات والأدوات والصناعات الخفيفة وغيرها من الجوانب، وهي واحدة من أكثر أنواع الطلاء استخدامًا.



2. طلاء النحاس


طلاء النحاس عبارة عن طلاء قطبي كاثود، والذي يمكنه فقط لعب دور الحماية الميكانيكية على المعدن الأساسي.
عادة لا يتم استخدام طبقة طلاء النحاس كطلاء زخرفي وقائي فقط، ولكن كطبقة سفلية أو وسطى من الطلاء لتحسين الالتصاق بين طلاء السطح والمعدن الأساسي.


في مجال الإلكترونيات، مثل الطلاء النحاسي المثقوب على لوحات الدوائر المطبوعة، بالإضافة إلى تكنولوجيا الأجهزة والحرف اليدوية وتزيين الأثاث وغيرها من المجالات.



3. تصفيح بمعدن النيكل


طبقة طلاء النيكل عبارة عن طبقة واقية ذات قطبية سلبية، ولها تأثير حماية ميكانيكي فقط على المعدن الأساسي.
بالإضافة إلى الاستخدام المباشر لبعض الأجهزة الطبية وأغلفة البطاريات، غالبًا ما يتم استخدام الطبقة المطلية بالنيكل كطبقة فاصلة سفلية أو متوسطة، والتي تستخدم على نطاق واسع في الأجهزة اليومية والصناعات الخفيفة والأجهزة المنزلية والآلات وغيرها من الصناعات.



4. تصفيح الكروم


الطبقة المطلية بالكروم عبارة عن طلاء قطبي سلبي، والذي يلعب فقط دور الحماية الميكانيكية.
طلاء كروم مزخرف، الطبقة السفلية مصقولة بشكل عام أو مطلية بالكهرباء.


تستخدم على نطاق واسع في الأدوات والعدادات والأجهزة اليومية والأجهزة المنزلية والطائرات والسيارات والدراجات النارية والدراجات وغيرها من الأجزاء المكشوفة. يتضمن طلاء الكروم الوظيفي طلاء الكروم الصلب، والكروم المسامي، والكروم الأسود، والكروم العقيق وما إلى ذلك.


تُستخدم طبقة الكروم الصلب بشكل أساسي في العديد من مساميك القياس والمقاييس وأدوات القطع وأنواع مختلفة من الأعمدة، وتستخدم طبقة الكروم ذات الفتحات السائبة بشكل أساسي في فشل مكبس تجويف الأسطوانة؛ يتم استخدام طبقة الكروم السوداء للأجزاء التي تحتاج إلى سطح باهت ومقاومة للتآكل، مثل أدوات الطيران، والأدوات البصرية، ومعدات التصوير الفوتوغرافي، وما إلى ذلك. يستخدم الكروم البراق بشكل رئيسي في أدوات القياس المختلفة.



5. الطلاء بالقصدير


بالمقارنة مع الركيزة الفولاذية، فإن القصدير عبارة عن طلاء قطبي سلبي، بينما بالمقارنة مع الركيزة النحاسية، فهو عبارة عن طلاء أنود. تُستخدم طبقة التخفيف بشكل أساسي كطبقة واقية من الصفائح الرقيقة في صناعة العلب، ومعظم الجلد الحديدي القابل للطرق مصنوع من صفيحة الحديد. الاستخدام الرئيسي الآخر لطلاءات القصدير هو في صناعات الإلكترونيات والطاقة.


6، طلاء سبائك


في المحلول، يتم ترسيب أيونين معدنيين أو أكثر على الكاثود لتشكيل عملية طلاء دقيقة موحدة تسمى طلاء السبائك.


يتفوق الطلاء الكهربائي للسبائك على الطلاء الكهربائي للمعادن المفردة من حيث الكثافة الكريستالية والمسامية واللون والصلابة ومقاومة التآكل ومقاومة التآكل والتوصيل المغناطيسي ومقاومة التآكل ومقاومة درجات الحرارة العالية.


هناك أكثر من 240 نوعًا من سبائك الطلاء الكهربائي، ولكن يتم استخدام أقل من 40 نوعًا فعليًا في الإنتاج. وهي مقسمة بشكل عام إلى ثلاث فئات:
طلاء سبائك واقية، طلاء سبائك الزخرفية وطلاء سبائك وظيفية
.


تستخدم على نطاق واسع في الطيران والفضاء والملاحة والسيارات والتعدين والجيش والأدوات والعدادات والأجهزة البصرية وأدوات المائدة والآلات الموسيقية وغيرها من الصناعات.


بالإضافة إلى ما سبق، هناك طلاء كيميائي آخر، طلاء مركب، طلاء غير معدني، طلاء ذهبي، طلاء فضي، وما إلى ذلك.


ما هو التلميع؟

يكون سطح العناصر التي تتم معالجتها بواسطة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي أو الطباعة ثلاثية الأبعاد خشنًا في بعض الأحيان، وتكون متطلبات سطح المنتجات عالية، لذلك تحتاج إلى صقلها.


يشير التلميع إلى استخدام الإجراءات الميكانيكية أو الكيميائية أو الكهروكيميائية لتقليل خشونة سطح قطعة العمل من أجل الحصول على طريقة معالجة سطحية مشرقة ومستوية.


لا يمكن للتلميع تحسين دقة الأبعاد أو الدقة الهندسية لقطعة الشغل، ولكن بغرض الحصول على سطح أملس أو لمعان مرآة، وفي بعض الأحيان لإزالة اللمعان (الانقراض).



يتم وصف العديد من طرق التلميع الشائعة أدناه:


01. تلميع ميكانيكي


يتم التلميع الميكانيكي عن طريق القطع والتشوه البلاستيكي لسطح المادة لإزالة طريقة تلميع السطح المحدب المصقول والسلس، والاستخدام العام لشريط المشحذ، وعجلة الصوف، وورق الصنفرة، وما إلى ذلك،
التشغيل اليدوي بشكل رئيسي
، يمكن استخدام متطلبات جودة السطح لطريقة التلميع فائقة الدقة.


التلميع النهائي الفائق هو استخدام أدوات طحن خاصة، حيث يحتوي سائل التلميع على مادة كاشطة، ويتم ضغطها بإحكام على قطعة العمل ليتم تشكيلها على السطح، من أجل دوران عالي السرعة. تُستخدم هذه الطريقة غالبًا في قوالب العدسات البصرية.


02. تلميع كيميائي


التلميع الكيميائي هو إذابة الجزء المجهري البارز من سطح المادة في الوسط الكيميائي بشكل تفضيلي عن الجزء المقعر، وذلك للحصول على سطح أملس.


الميزة الرئيسية لهذه الطريقة هي أنها لا تتطلب معدات معقدة، ويمكنها تلميع قطعة العمل ذات الشكل المعقد، ويمكنها تلميع العديد من قطع العمل في نفس الوقت، بكفاءة عالية.


المشكلة الأساسية للتلميع الكيميائي هي تحضير سائل التلميع.


03. تلميع كهربائيا


المبدأ الأساسي للتلميع الكهربائي هو نفس مبدأ التلميع الكيميائي، أي أن السطح أملس عن طريق إذابة الأجزاء الصغيرة البارزة على سطح المادة بشكل انتقائي.


بالمقارنة مع التلميع الكيميائي، يمكن التخلص من تأثير تفاعل الكاثود ويكون التأثير أفضل.


04. تلميع بالموجات فوق الصوتية


يتم وضع قطعة العمل في التعليق الكاشطة ووضعها معًا في مجال الموجات فوق الصوتية، ويتم طحن المادة الكاشطة وصقلها على سطح قطعة العمل من خلال الاعتماد على تذبذب الموجة فوق الصوتية.


القوة العيانية للمعالجة بالموجات فوق الصوتية صغيرة، ولن تسبب تشوه قطعة العمل، ولكن إنتاج الأدوات وتركيبها أكثر صعوبة.


05. تلميع السوائل


يعتمد تلميع السوائل على السائل المتدفق عالي السرعة والجزيئات الكاشطة التي يحملها لغسل سطح قطعة العمل لتحقيق غرض التلميع.


الأساليب الشائعة هي:
المعالجة النفاثة الكاشطة، المعالجة النفاثة السائلة، الطحن الهيدروديناميكي
وهلم جرا. يتم تشغيل الطحن الهيدروديناميكي بالضغط الهيدروليكي لجعل الوسط السائل الذي يحمل جزيئات كاشطة يتدفق عبر سطح قطعة العمل بسرعة عالية.


يتكون الوسط بشكل رئيسي من مركبات خاصة ذات تدفق جيد تحت ضغط منخفض وممزوجة بالمواد الكاشطة، والتي يمكن أن تكون مسحوق كربيد السيليكون.


06. تلميع الطحن المغناطيسي


الطحن والتلميع المغناطيسي هو استخدام مادة كاشطة مغناطيسية تحت تأثير المجال المغناطيسي لتشكيل فرشاة كاشطة لطحن قطعة العمل.


تتميز هذه الطريقة بمزايا كفاءة المعالجة العالية والجودة الجيدة وسهولة التحكم في ظروف المعالجة وظروف العمل الجيدة.


ما سبق هو 6 عمليات تلميع شائعة.

HONSCN لقد كانت شركة Precision شركة متخصصة في تصنيع الآلات باستخدام الحاسب الآلي لمدة 20 عامًا. التعاون مع أكثر من 1000 مؤسسة، وتراكم التكنولوجيا العميقة، وفريق فني كبير، مرحبا بكم في استشارة المعالجة المخصصة!

خدمة العملاء

1. يجب أن يفي التسامح مع الشكل غير المميز بمتطلبات gb1184-80.

2. الانحراف المسموح به لبعد الطول غير المحدد هو 0.5 مم.

3. نصف قطر شريحة غير محدد R5.

4. جميع الحواف غير المعلنة هي C2.

5. زاوية حادة حادة.

6. حواف حادة حادة، وإزالة نتوءات وفلاش.

1. يجب ألا يكون هناك أي خدش أو خدش أو عيوب أخرى تلحق الضرر بسطح الجزء على سطح معالجة الجزء.

2. يجب أن يكون سطح الخيط المشكل خاليًا من العيوب مثل الجلد الأسود والنتوء والإبزيم العشوائي والنتوء.

قبل الطلاء، يجب إزالة الصدأ والقشور والشحوم والغبار والأتربة والملح والأوساخ من سطح جميع الأجزاء الفولاذية المراد طلاؤها.

3. قبل إزالة الصدأ، قم بإزالة الشحوم والأوساخ الموجودة على سطح أجزاء الحديد والصلب باستخدام المذيبات العضوية والمحلول القلوي والمستحلب والبخار.

4. يجب ألا تزيد الفترة الزمنية بين السطح المراد طلاءه عن طريق الصقل أو إزالة الصدأ يدويًا وطبقة التمهيدي عن 6 ساعات.

5. يجب طلاء أسطح الأجزاء المثبتة الملامسة لبعضها البعض بسماكة 30 × 40 قبل توصيلها بطلاء مضاد للصدأ. يجب أن تكون حواف اللفة مغلقة بالطلاء أو المعجون أو الغراء. يجب إعادة طلاء الطلاء التمهيدي التالف بسبب المعالجة أو اللحام.

3 المعالجة الحرارية للأجزاء:

1. بعد التبريد والتلطيف، HRC50 55.

2. الفولاذ الكربوني المتوسط: تخضع الأجزاء 45 أو 40Cr للتبريد عالي التردد، والتلطيف عند 350370، وhrc4045.

3. عمق الكربنة 0.3 مم.

4. إجراء علاج الشيخوخة في درجات الحرارة العالية.

4 المتطلبات الفنية بعد التشطيب

1. لا يجوز وضع الأجزاء النهائية مباشرة على الأرض، ويجب اتخاذ تدابير الدعم والحماية اللازمة. 2. يجب أن يكون السطح المصنوع آليًا خاليًا من الصدأ والتآكل والصدمات والخدوش والعيوب الأخرى التي تؤثر على الأداء أو عمر الخدمة أو المظهر.

3. لن يكون هناك تقشير على السطح الانتهاء من المتداول.

4. يجب ألا يكون هناك مقياس أكسيد على سطح الأجزاء بعد المعالجة الحرارية في العملية النهائية. لا يجوز صلب سطح التزاوج النهائي وسطح السن

5 معالجة الأجزاء:

1. يجب أن تكون جميع الأختام مشبعة بالزيت قبل التجميع.

2. قبل التجميع، قم بفحص وإزالة الزوايا الحادة والنتوءات والأشياء الغريبة المتبقية أثناء معالجة الأجزاء. تأكد من عدم خدش الختم أثناء التثبيت.

3. يجب إزالة المادة اللاصقة الزائدة المتدفقة بعد الترابط.

1. بعد تجميع الترس، يجب أن تتوافق نقاط التلامس ورد الفعل العكسي على سطح السن مع أحكام GB10095 وgb11365.

2. يجب أن يتناسب الوجه النهائي المرجعي للترس (الترس الدودي) مع كتف العمود (أو الوجه النهائي لجلبة التحديد)، ولا يمكن التحقق منه باستخدام مقياس استشعار 0.05 مم. يجب ضمان العمودية بين الوجه النهائي المرجعي للترس والمحور.

3. يجب أن يكون السطح المشترك لعلبة التروس والغطاء على اتصال جيد.

1. منطقة تحمل الصب متناظرة مع تكوين الأبعاد الأساسي للصب الفارغ.

2. لا يُسمح بالطبقة الباردة، والشقوق، وتجويف الانكماش، والعيوب المخترقة والعيوب الخطيرة غير المكتملة (مثل الصب تحت الصب، والأضرار الميكانيكية، وما إلى ذلك) على سطح الصب.

3. يجب تنظيف الصب دون نتوءات وفلاش. يجب تنظيف الصب والناهض الموجودين على مؤشر عدم التشغيل الآلي وتسويتهما مع سطح الصب.

4. يجب أن تكون الكلمات والعلامات المصبوبة على السطح غير المُشكل آليًا واضحة ومقروءة، ويجب أن يتوافق الموضع والخط مع متطلبات الرسم.

5. يجب ألا تزيد خشونة سطح الصب غير الآلي، صب الرمل R، عن 50 مترًا

6. الناهض المتدفق، والشوكة الطائرة، وما إلى ذلك. يجب إزالتها من الصب. يجب تسوية وصقل الكمية المتبقية من الصب والناهض على السطح غير المُجهز آليًا لتلبية متطلبات جودة السطح.

7. يجب إزالة رمل القولبة والرمل الأساسي والعظم الأساسي الموجود في عملية الصب.

8. تحتوي عملية الصب على أجزاء مائلة، ويجب تكوين منطقة التسامح الأبعاد الخاصة بها بشكل متناظر على طول المستوى المائل.

9. صب الرمل، الرمل الأساسي، العظام الأساسية، لحمي، الرمل اللزج، الخ. على الصب يجب أن يتم جرفه وأرضه وتنظيفه.

10. يجب تصحيح النوع الخاطئ وانحراف الصب الرئيسي لتحقيق انتقال سلس وضمان جودة المظهر.

11. يجب أن يكون عمق التجاعيد على السطح غير المشكل آليًا أقل من 2 مم وأن تكون المسافة أكبر من 100 مم.

12. يجب أن تكون الأسطح غير المصنعة من مصبوبات المنتجات الآلية مقشرة أو معالجة بالأسطوانة لتلبية متطلبات النظافة Sa21 / 2.

13. يجب أن تكون المسبوكات مقوية بالماء.

14. يجب أن يكون سطح الصب مسطحًا، ويجب أن تكون البوابة، واللدغ، والرمل ملتصقة، وما إلى ذلك. يجب إزالتها.

15. لا يسمح بوجود عيوب الصب مثل الإغلاق البارد والشقوق والثقوب التي تضر بالاستخدام.

1. يجب أن تحتوي الفوهة والناهض لكل سبيكة على كمية قطع كافية لضمان عدم احتواء المطرقة على تجويف انكماش وانحراف خطير.

2. يجب أن يتم تشكيل المطروقات على مكبس طرق ذو سعة كافية لضمان الاختراق الكامل في المطروقات.

3. لا يُسمح للمطروقات أن تحتوي على شقوق أو طيات أو عيوب مظهرية أخرى تؤثر على الاستخدام. يمكن إزالة العيوب المحلية، لكن عمق التنظيف يجب ألا يتجاوز 75% من الحد المسموح به للتصنيع. يجب تنظيف العيوب الموجودة على سطح المطروقات غير المُشكلة وانتقالها بسلاسة.

4. يجب أن تكون المطروقات خالية من البقع البيضاء والشقوق الداخلية وتجاويف الانكماش المتبقية.

الخطوات العامة لتصميم الأجزاء البلاستيكية يتم تصميم الأجزاء البلاستيكية على أساس النمذجة الصناعية. أولاً، معرفة ما إذا كانت هناك منتجات مماثلة كمرجع، ثم قم بإجراء التحلل الوظيفي التفصيلي للمنتجات والأجزاء لتحديد مشاكل العملية الرئيسية مثل طي الأجزاء، وسمك الجدار، ومنحدر إزالة القوالب، ومعالجة الانتقال بين الأجزاء، ومعالجة التوصيل، ومعالجة القوة أجزاء.1. مرجع مماثل




قبل التصميم، ابحث أولاً عن منتجات مماثلة للشركة والأقران، وما هي المشاكل وأوجه القصور التي حدثت في المنتجات الأصلية، والرجوع إلى الهيكل الناضج الحالي لتجنب الأشكال الهيكلية الإشكالية. تحديد خصم الجزء، والانتقال، والاتصال والمعالجة بين الأجزاء، وفهم أسلوب النمذجة من رسم النمذجة ورسم التأثير، والتعاون مع التحلل الوظيفي للمنتج، وتحديد عدد الأجزاء (يتم تقسيم حالات السطح المختلفة إما إلى أجزاء مختلفة، أو يجب أن يكون هناك معالجة زائدة بين الأسطح المختلفة)، وتحديد المعالجة الزائدة بين أسطح الأجزاء، وتحديد وضع الاتصال وخلوص الملاءمة بين الأجزاء.


3. تحديد قوة الجزء وقوة الاتصالتحديد سمك جدار جسم الجزء وفقًا لحجم المنتج. يتم تحديد قوة الجزء نفسه من خلال سمك جدار الجزء البلاستيكي، والشكل الهيكلي (الجزء البلاستيكي على شكل لوحة مسطحة لديه أسوأ قوة)، والمصلب والمصلب. أثناء تحديد القوة الفردية للأجزاء، يجب تحديد قوة الاتصال بين الأجزاء. تتضمن طرق تغيير قوة الاتصال ما يلي: إضافة عمود لولبي، وإضافة توقف، وإضافة موضع الإبزيم، وإضافة عظم تقوية في الأعلى والأسفل. تحديد المنحدر ديموولدينج


يجب تحديد ميل القولبة بشكل شامل وفقًا للمادة (يمكن قولبة جل السيليكا PP وPE والمطاط بالقوة)، وحالة السطح (يجب أن يكون ميل الحبوب الزخرفية أكبر من السطح الأملس، ويجب أن يكون ميل السطح المحفور 0.5 درجة أكبر من تلك التي يتطلبها القالب قدر الإمكان، وذلك لضمان عدم تلف السطح المحفور وتحسين إنتاجية المنتجات)، والشفافية أو عدم تحديد منحدر إزالة القوالب للأجزاء (يجب أن يكون المنحدر الشفاف أكبر ).أنواع المواد الموصى بها من قبل سلسلة منتجات مختلفة من الشركةالمعالجة السطحية للأجزاء البلاستيكية


اختيار سمك الجدار للأجزاء البلاستيكيةبالنسبة للأجزاء البلاستيكية، يلزم توحيد سمك الجدار، وسوف يكون لقطعة العمل ذات سمك الجدار غير المتساوي آثار انكماش. يجب أن تكون نسبة مادة التقوية إلى سمك الجدار الرئيسي أقل من 0.4، ويجب ألا تتجاوز النسبة القصوى 0.6. منحدر إزالة القوالب للأجزاء البلاستيكية


في بناء الرسم المجسم، حيث يتأثر المظهر والتجميع، يجب رسم المنحدر، ولا يتم رسم المنحدر عمومًا للتقوية. يتم تحديد منحدر إزالة القوالب للأجزاء البلاستيكية حسب المادة وحالة زخرفة السطح وما إذا كان الأجزاء شفافة أم لا. إن منحدر إزالة القوالب من البلاستيك الصلب أكبر من البلاستيك اللين. كلما كان الجزء أعلى، كلما كانت الحفرة أعمق، وكان المنحدر أصغر. منحدر إزالة القوالب الموصى به للمواد المختلفة


القيم العددية للدقة المختلفة في نطاقات الحجم المختلفةدقة الأبعاد للأجزاء البلاستيكيةبشكل عام، دقة الأجزاء البلاستيكية ليست عالية. في الاستخدام العملي، نتحقق بشكل أساسي من أبعاد التجميع، ونحدد بشكل أساسي الأبعاد الإجمالية وأبعاد التجميع والأبعاد الأخرى التي تحتاج إلى التحكم في الخطة.


في الممارسة العملية، نحن نأخذ في الاعتبار بشكل أساسي اتساق الأبعاد. يجب محاذاة حواف الأغطية العلوية والسفلية. الدقة الاقتصادية للمواد المختلفة القيم العددية ذات الدقة المختلفة في نطاقات أحجام مختلفة


خشونة سطح البلاستيك 1) لا يمكن تحديد خشونة السطح المحفور. عندما يكون تشطيب السطح البلاستيكي مرتفعًا بشكل خاص، ضع دائرة حول هذا النطاق وحدد حالة السطح كمرآة. 2) سطح الأجزاء البلاستيكية أملس ومشرق بشكل عام، وخشونة السطح بشكل عام ra2.5 0.2um.


3) تعتمد خشونة سطح البلاستيك بشكل أساسي على خشونة سطح تجويف القالب. يجب أن تكون خشونة سطح القالب أعلى بمستويين أو اثنين من خشونة الأجزاء البلاستيكية. يمكن أن يصل سطح القالب إلى ra0.05 عن طريق التلميع بالموجات فوق الصوتية والتحليل الكهربائي. يتم تحديد قيمة شرائح القالب بالحقن من خلال سمك الجدار المجاور، بشكل عام 0.5 1.5 مرة من سمك الجدار، ولكن ليس أقل من 0.5 مم.


يجب أن يتم اختيار موضع سطح الفراق بعناية. توجد شريحة على سطح الفراق، ويجب أن يكون جزء الشريحة على الجانب الآخر من القالب. من الصعب صنعه، وهناك خطوط دقيقة على الشرائح. ومع ذلك، تكون الشرائح مطلوبة عندما تكون هناك حاجة إلى يد مضادة للقطع. مشكلة التقوية، عملية القولبة بالحقن مشابهة لعملية الصب. عدم انتظام سمك الجدار سيؤدي إلى عيوب الانكماش. بشكل عام، سمك جدار التسليح هو 0.4 مرة من سمك الجسم الرئيسي، والحد الأقصى لا يزيد عن 0.6 مرة. المسافة بين القضبان أكبر من 4T، وارتفاع القضبان أقل من 3T. في طريقة تحسين قوة الأجزاء، يتم تقويتها بشكل عام دون زيادة سمك الجدار.


يجب أن يكون تعزيز العمود اللولبي أقل بمقدار 1.0 مم على الأقل من الوجه النهائي للعمود، ويجب أن يكون التعزيز أقل بمقدار 1.0 مم على الأقل من سطح الجزء أو سطح الفراق. عندما تتقاطع قضبان متعددة، انتبه إلى عدم - تجانس سمك الجدار الناتج عن التقاطع. تصميم التقوية للأجزاء البلاستيكية


سطح التحمل: من السهل أن يتشوه البلاستيك. من حيث تحديد المواقع، ينبغي أن تصنف على أنها تحديد المواقع لجنين الصوف. من حيث منطقة تحديد المواقع، ينبغي أن تكون صغيرة. على سبيل المثال، يجب تغيير دعم المستوى إلى نقاط محدبة صغيرة وحلقات محدبة. السقف المائل وموضع الصف


يتحرك موضع الجزء العلوي والصف المائل في اتجاه الفراق وعمودي على اتجاه الفراق. يجب أن يكون الوضع العلوي والصف المائل متعامدين مع اتجاه الفراق، ويجب أن تكون هناك مساحة كافية للحركة، كما هو موضح في الشكل التالي: معالجة مشاكل عملية الحد البلاستيكي 1) معالجة خاصة لسمك الجدار


بالنسبة لقطع العمل الكبيرة بشكل خاص، مثل هيكل سيارات الألعاب، يمكن أن يكون سمك الجدار رقيقًا نسبيًا باستخدام طريقة تغذية الغراء متعدد النقاط. يكون موضع الغراء المحلي للعمود سميكًا، ويتم معالجته كما هو موضح في الشكل التالي. معالجة خاصة لسمك الجدار 2) معالجة المنحدر الصغير والسطح العمودي


يتميز سطح القالب بدقة أبعاد عالية، وتشطيب سطحي عالي، ومقاومة صغيرة للقولبة ومنحدر صغير للقولبة. من أجل تحقيق هذا الغرض، يتم إدخال الأجزاء ذات الميل الصغير لقطعة العمل بشكل منفصل، وتتم معالجة الإدخالات عن طريق قطع الأسلاك وطحنها، كما هو موضح في الشكل أدناه. للتأكد من أن الجدار الجانبي عمودي، يجب وضع موضع التشغيل أو مطلوب قمة مائلة. يوجد خط واجهة في موضع التشغيل. من أجل تجنب الواجهة الواضحة، يتم وضع الأسلاك بشكل عام عند تقاطع الشرائح والسطح الكبير. معالجة المنحدر الصغير والسطح الرأسي


للتأكد من أن الجدار الجانبي عمودي، يلزم وضع الجري أو الجزء العلوي المائل. يوجد خط واجهة في موضع التشغيل. من أجل تجنب الواجهة الواضحة، يتم وضع الأسلاك بشكل عام عند تقاطع الشرائح والسطح الكبير. غالبًا ما يتم حل المشكلات للأجزاء البلاستيكية 1) مشكلة معالجة الانتقال


دقة الأجزاء البلاستيكية ليست عالية بشكل عام. يجب أن تكون هناك معالجة انتقالية بين الأجزاء المتجاورة والأسطح المختلفة لنفس الجزء. تستخدم الأخاديد الصغيرة بشكل عام للانتقال بين الأسطح المختلفة لنفس الجزء، ويمكن استخدام الأخاديد الصغيرة والأسطح المتداخلة المرتفعة والمنخفضة بين الأجزاء المختلفة، كما هو موضح في الشكل.السطح فوق العلاج


2) قيمة التخليص للأجزاء البلاستيكية يتم تجميع الأجزاء مباشرة بدون حركة، بشكل عام 0.1 مم؛ التماس بشكل عام 0.15 مم؛


الحد الأدنى للخلوص بين الأجزاء دون تلامس هو 0.3 مم، وبشكل عام 0.5 مم. 3) الأشكال الشائعة والتخليص للأجزاء البلاستيكية موضحة في الشكل الأشكال الشائعة وطريقة أخذ الخلوص لإيقاف الأجزاء البلاستيكية

شنتشن، الصين مع مجموعة من معدات التصنيع المتقدمة وفريق من الفنيين والمهندسين المؤهلين وذوي الخبرة، تفتخر Runsom Precision بتزويد عملائها الصناعيين بأجزاء آلية مخصصة في الوقت المناسب. وفقًا للمتحدث الرسمي للشركة، يمكنهم شحن أجزاء التصنيع المخصصة خلال 48 ساعة من استلام الطلب من العميل.

يكشف المتحدث الرسمي أنهم يحافظون على عملية تصنيع مبسطة تجعلهم قادرين على شحن أجزاء الآلات الصينية التي تلبي المواصفات التي يقدمها العميل بدقة. من خلال توفير الأجزاء الدقيقة والمخصصة في الوقت المناسب وبطريقة منتظمة، فإنها تسمح لعملائها الصناعيين بمواصلة الابتكار وإنتاج سلع جديدة للحصول على ميزة تنافسية في السوق. إنها توفر مكونات مُشكَّلة بدقة خلال الوقت المحدد للصناعات لتنفيذ أعمال الإنتاج الخاصة بها بشكل مستمر ودون أي انقطاع.

وفقًا للمتحدث الرسمي، فإنهم يتمتعون بسمعة ممتازة في الصناعة نظرًا لخدماتهم المتميزة في مجال التصنيع في الصين. إنها تحافظ على دقة عالية لجميع المكونات المصنعة، بما في ذلك الثقوب والمحور والمسافة المركزية. علاوة على ذلك، فهم يستخدمون آلات متعددة لأنواع مختلفة من المكونات للمساعدة في تحقيق أعلى درجة ممكنة من الدقة. أثبتت تقنية التصنيع المتعدد أهميتها الكبيرة في تقليل تكلفة الإنتاج وتقصير مدة المشروع أيضًا. وهذا يمنحهم أيضًا القدرة على معالجة المكونات المعقدة التي تحتاج إلى المرور عبر عمليات تصنيع مختلفة.

لا يقتصر الأمر على التكلفة والتخصيص فحسب، بل تركز Runsom Precision أيضًا على الجودة عندما يتعلق الأمر بتوريد أجزاء التصنيع باستخدام الحاسب الآلي. يؤكد المتحدث الرسمي أن عملية التصنيع الخاصة بهم تتم بشكل صارم وفقًا لمعايير ISO 9001: 200 ويتم مراقبة تصنيع كل مكون للتأكد من جودته. ووفقا له، مع إجراء صارم لمراقبة الجودة، فإنهم يهتمون بشكل إضافي للتأكد من تسليم الأجزاء الآلية الخالية من العيوب إلى العملاء. تضمن الآلات المخصصة حصول العملاء على المنتج الذي يلبي مواصفاتهم تمامًا.

لمعرفة المزيد عن عملية التصنيع الخاصة بهم، يمكن للمرء زيارة موقعهم على الإنترنت

حول دقة رانسوم

شركة رانسوم الدقة Ltd، التي تأسست منذ عام 2005، هي شركة متخصصة في تصنيع مكونات آلية عالية الدقة ومخصصة ومقرها في شنتشن، الصين. مع سنوات من الخبرة في تصنيع وخدمات الأجزاء المُشكَّلة باستخدام الحاسب الآلي، والمكونات الهندسية الدقيقة، والأجزاء المُشكَّلة حسب الطلب، وخدمة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي الدقيقة، وأجزاء قولبة الحقن، وأجزاء الصب بالقالب، اكتسبت الشركة سمعة عالية لجودتها العالية وخدمة لطيفة. إنهم قادرون على تقديم خدمات متكاملة بدءًا من المفهوم الأولي وحتى المنتجات النهائية.

الاتصال:

لوسي تشانغ (مبيعات)

الشركة: شركة رانسوم الدقة المحدودة

رقم الهاتف: 86-755-3309675

ديترويت – قال مسؤولون تنفيذيون من أربع شركات لقطع غيار السيارات يوم الثلاثاء إنهم لا يتوقعون تداعيات واسعة النطاق من نقص مكون رئيسي في الراتنج البلاستيكي بعد انفجار المصنع. دعوات لمناقشة أرباح شركاتهم بأن النقص في PA-12 لا ينبغي أن يعطل عملياتهم. وتتدافع شركات صناعة السيارات وشركات قطع الغيار للعثور على بدائل منذ توقف مصنع في ألمانيا، ينتج الكثير من المعروض العالمي من المكون، عن الإنتاج بعد ذلك. انفجرت في شهر مارس. ويستخدم الراتنج في مئات الأجزاء. إنه الأكثر أهمية في خطوط الوقود والفرامل لأنه يمكن أن يحمل البنزين والسوائل الأخرى دون أن يتدهور. كانت الشركات التي تصنع خطوط الوقود وخطوط الفرامل والموصلات قلقة من نفاد PA-12 وقد تضطر إلى إيقاف الشحنات إلى شركات صناعة السيارات و موردي أجزاء أكبر. وحذرت شركة TI Automotive، إحدى شركات تصنيع خطوط الوقود الرئيسية، الأسبوع الماضي من احتمال حدوث انقطاعات في إنتاج السيارات في الأسابيع القليلة المقبلة. عقدت TI ومجموعة تجارية من الموردين اجتماعًا على مستوى الصناعة الأسبوع الماضي للنظر في العرض المتبقي من PA-12 وتشجيع اختبار أسرع للبدائل. لكن رودني أونيل، الرئيس التنفيذي لشركة Delphi، أحد أكبر موردي قطع الغيار، قال إنه يرى تأثير ضئيل على دلفي أو إنتاج السيارات. وقال أونيل: "لا أرى هذا بمثابة أزمة من حيث التوقف الهائل على الإطلاق لأي شخص حول العالم". وقال إن صناعة السيارات تعالج المشكلة بسرعة ومرونة. وتستخدم شركة دلفي، ومقرها تروي بولاية ميشيغان، وهي موردة للأنظمة الصوتية ومضخات الوقود وموصلات الأسلاك وغيرها من العناصر، PA-12 في عدد صغير من الأجزاء وقد اصطفت قال أونيل: "نعتقد أن هناك مخزونًا كافيًا في القناة الآن للتعامل مع هذا الأمر"، كما قال جون بروكلير، نائب رئيس علاقات المستثمرين في إلينوي تول وركس، للمستثمرين في مكالمة منفصلة يوم الثلاثاء. وقال إن شركة جلينفيو بولاية إلينوي، صانعة الأجزاء المعدنية والبلاستيكية مثل مقابض الأبواب، تستخدم القليل من PA-12 ولكنها تراقب التأثير على شركات السيارات. وفي شركة AK Steel، قال الرئيس التنفيذي جيمس وينسكوت، إن العملاء يخبرون الشركة أن أي نقص محتمل ليشكل تحديًا في الغالب لشركات صناعة السيارات الأوروبية في الولايات المتحدة. وقال إن شركة ويست تشيستر بولاية أوهايو كانت قلقة بشأن المشكلة حتى اليوم الأخير أو نحو ذلك. وقال وينسكوت للمستثمرين: "ابحث عن ذلك ليكون مصدر قلق كبير". ويقول صانعو السيارات إن المشكلة لم تعطل الإنتاج حتى الآن. وكان سبب النقص هو انفجار وقع في 31 مارس في مصنع إيفونيك للصناعات. قام المصنع بتزويد ما لا يقل عن ربع PA-12 في العالم، وحوالي 70 بالمائة من المادة الكيميائية التي تستخدمها الشركات الأخرى لصنع الراتنج. قالت شركة إيفونيك إن المصنع سيتوقف عن العمل لمدة ثلاثة أشهر على الأقل. 12، المعروف أيضًا باسم النايلون 12، يُستخدم في أنابيب مكابح الهواء وأجزاء أخرى. وقال إن الشركة التي يقع مقرها في كليفلاند تستخدم مواد بديلة. وقال واشكويتز: "نحن قادرون على إبقاء عملائنا بعيدًا عن المشاكل". لكن واشكويتز قال إن النقص قد يؤدي إلى ارتفاع تكلفة المواد الخام المستخدمة في تصنيع الأجزاء البلاستيكية. قليل من المواد البلاستيكية يمكنها أن تفعل ما تفعله PA-12. لا تمتص المادة الكيميائية الكثير من الرطوبة مثل المواد البلاستيكية الأخرى وسوف تتحمل حمل البنزين وسائل الفرامل والسوائل الهيدروكربونية الأخرى. وقال سادهان جانا، أستاذ هندسة البوليمرات في جامعة أكرون في أوهايو، إنه لا يعرف أي بلاستيك آخر يتمتع بمتانة مثل PA-12. وأي بديل يجب أن يخضع لاختبارات صارمة للتأكد من أنه سيعمل مع سيارة معينة. جزء، تقول جانا. قد تستغرق هذه الاختبارات أشهرًا. ويقترب صانعو السيارات والموردين من الاتفاق على عملية سريعة لاختبار البدائل. وقالت مجموعة عمل صناعة السيارات، وهي مجموعة تجارية غير ربحية، يوم الاثنين إن شركات جنرال موتورز وفورد موتور ومجموعة كرايسلر، ومن المتوقع أن تضع شركات هوندا موتور وهيونداي كيا وفولكس واجن إيه جي وموردوها اللمسات الأخيرة على معايير الاختبار الجديدة الأسبوع المقبل. ستؤدي الاتفاقية إلى تقليل عملية الموافقة المؤقتة للمواد الجديدة إلى ثلاثة أسابيع من الأسابيع الثمانية الحالية أو أكثر. وقالت AIAG إن المجموعة تشعر بالثقة في قدرتها على تقصير وقت الاختبار لأن الراتنجات البديلة معروفة بالفعل وقد تنبأت الاختبارات السابقة بدقة بالعالم الحقيقي. أداء.