Désormais, de nombreuses industries de pièces de précision utiliseront la production par usinage CNC, mais une fois l'usinage CNC terminé, la surface de nombreux produits est encore relativement rugueuse, cette fois vous devez effectuer un traitement de finition de surface secondaire.


Tout d'abord, le traitement de surface ne convient pas à tous les produits de traitement CNC, certains produits peuvent être directement utilisés après le traitement, et certains doivent être polis à la main, galvanoplastie, oxydation, sculpture au radium, sérigraphie, pulvérisation de poudre et autres processus spéciaux. Voici quelques choses que vous devez savoir sur le traitement de surface.


1,
améliorer la précision du produit
; Une fois le traitement du produit terminé, certains produits ont une surface rugueuse et laissent une contrainte résiduelle importante, ce qui réduira la précision du produit et affectera la précision de la correspondance entre les pièces. Dans ce cas, un traitement de surface du produit est nécessaire.


2,
assurer la résistance à l'usure du produit
; Si les pièces utilisées habituellement interagissent avec d'autres pièces, une utilisation à long terme augmentera l'usure des pièces, ce qui nécessite également un traitement de la surface du produit pour prolonger la durée de vie des pièces.


3,
améliorer la résistance à la corrosion du produit
; Les pièces utilisées longtemps dans des endroits très corrosifs nécessitent un traitement de surface particulier, nécessitant un polissage et une pulvérisation de matériaux anticorrosion. Améliorer la résistance à la corrosion et la durée de vie du produit.


Les trois points ci-dessus sont les conditions préalables au traitement de surface après le traitement de pièces de précision CNC, et plusieurs méthodes de traitement de surface seront présentées ci-dessous.



Qu’est-ce que la galvanoplastie ? Quels sont les types et les applications de la galvanoplastie ?

01. Qu’est-ce que la galvanoplastie ?


La galvanoplastie fait référence à la technologie d'ingénierie de surface consistant à obtenir un film métallique solide sur la surface du substrat par électrolyse dans une solution saline contenant le groupe métallisé, avec le groupe métallisé comme cathode et le groupe métallisé ou autre conducteur inerte comme anode sous le action du courant continu.


02. Pourquoi galvanoplastir ?


Le but de la galvanoplastie est de
améliorer l'apparence du matériau, tout en conférant à la surface du matériau une variété de propriétés physiques et chimiques
, telles que la résistance à la corrosion, la décoration, la résistance à l'usure, le brasage et les propriétés électriques, magnétiques et optiques.


03. Quels sont les types et les applications de la galvanoplastie ?


1, galvanisé


La couche galvanisée est d'une grande pureté et constitue un revêtement anodique. La couche de zinc joue un rôle de protection mécanique et électrochimique sur la matrice en acier.


Par conséquent, la couche galvanisée est largement utilisée dans les machines, le matériel, l’électronique, les instruments, l’industrie légère et d’autres aspects, et constitue l’une des espèces de placage les plus largement utilisées.



2. Placage de cuivre


Le revêtement de cuivre est un revêtement polaire cathodique, qui ne peut jouer qu'un rôle de protection mécanique sur le métal de base.
La couche de cuivrage n'est généralement pas utilisée seule comme revêtement décoratif protecteur, mais comme couche inférieure ou intermédiaire du revêtement pour améliorer l'adhérence entre le revêtement de surface et le métal de base.


Dans le domaine de l'électronique, comme le placage de cuivre traversant sur les cartes de circuits imprimés, ainsi que la technologie matérielle, l'artisanat, la décoration de meubles et d'autres domaines.



3. Nickelage


La couche de nickelage est une couche protectrice de polarité négative, qui n’a qu’un effet de protection mécanique sur le métal de base.
En plus de l'utilisation directe de certains dispositifs médicaux et coques de batterie, la couche nickelée est souvent utilisée comme couche d'intervalle inférieure ou intermédiaire, largement utilisée dans le matériel quotidien, l'industrie légère, les appareils électroménagers, les machines et d'autres industries.



4. Chromage


La couche chromée est un revêtement à polarité négative, qui ne joue qu'un rôle de protection mécanique.
Chromage décoratif, la couche inférieure est généralement un revêtement brillant poli ou électrodéposé.


Largement utilisé dans les instruments, compteurs, matériel quotidien, appareils électroménagers, avions, automobiles, motos, vélos et autres pièces exposées. Le chromage fonctionnel comprend le chromage dur, le chrome poreux, le chrome noir, le chrome opale, etc.


La couche de chrome dur est principalement utilisée pour divers étriers de mesure, jauges, outils de coupe et divers types d'arbres, la couche de chrome à trous libres est principalement utilisée pour la défaillance du piston de la cavité du cylindre ; La couche de chrome noir est utilisée pour les pièces nécessitant une surface mate et une résistance à l'usure, telles que les instruments d'aviation, les instruments optiques, les équipements photographiques, etc. Le chrome opalescent est principalement utilisé dans divers outils de mesure.



5. Étamage


Comparé au substrat en acier, l'étain est un revêtement polaire négatif, tandis que par rapport au substrat en cuivre, il s'agit d'un revêtement anodique. La couche amincissante est principalement utilisée comme couche protectrice de plaque mince dans l'industrie des boîtes de conserve, et la majeure partie de la peau de fonte malléable est constituée d'étamage de plaques de fer. Une autre utilisation majeure des revêtements d’étain concerne les industries de l’électronique et de l’énergie.


6, placage en alliage


Dans une solution, deux ou plusieurs ions métalliques sont co-précipités sur la cathode pour former un processus de revêtement fin et uniforme appelé placage d'alliage.


La galvanoplastie en alliage est supérieure à la galvanoplastie monométallique en termes de densité cristalline, de porosité, de couleur, de dureté, de résistance à la corrosion, de résistance à l'usure, de conductivité magnétique, de résistance à l'usure et de résistance aux températures élevées.


Il existe plus de 240 types d’alliages de galvanoplastie, mais moins de 40 types sont réellement utilisés dans la production. Il est généralement divisé en trois catégories:
revêtement d'alliage protecteur, revêtement d'alliage décoratif et revêtement d'alliage fonctionnel
.


Largement utilisé dans l'aviation, l'aérospatiale, la navigation, l'automobile, les mines, l'armée, les instruments, les compteurs, le matériel visuel, la vaisselle, les instruments de musique et d'autres industries.


En plus de ce qui précède, il existe d'autres placages chimiques, placages composites, placages non métalliques, placages à l'or, placages d'argent, etc.


Qu'est-ce que le polissage ?

La surface des articles traités par usinage CNC ou impression 3D est parfois rugueuse et les exigences de surface des produits sont élevées, ils doivent donc être polis.


Le polissage fait référence à l'utilisation d'une action mécanique, chimique ou électrochimique pour réduire la rugosité de la surface de la pièce afin d'obtenir une méthode de traitement de surface brillante et plane.


Le polissage ne peut pas améliorer la précision dimensionnelle ou la précision géométrique de la pièce, mais dans le but d'obtenir une surface lisse ou un brillant miroir, et parfois d'éliminer le brillant (extinction).



Plusieurs méthodes de polissage courantes sont décrites ci-dessous:


01. Polissage mécanique


Le polissage mécanique se fait par découpe, déformation plastique de la surface du matériau pour éliminer la méthode de polissage de surface polie convexe et lisse, utilisation générale de bande de pierre à aiguiser, roue en laine, papier de verre, etc.
fonctionnement principalement manuel
, les exigences de qualité de surface peuvent être utilisées pour une méthode de polissage ultra-fine.


Le polissage de super finition consiste à utiliser des outils de meulage spéciaux, dans le liquide de polissage contenant de l'abrasif, fermement pressés sur la surface de la pièce à usiner, pour une rotation à grande vitesse. Cette méthode est souvent utilisée dans les moules de lentilles optiques.


02. Polissage chimique


Le polissage chimique consiste à dissoudre la partie microscopique saillante de la surface du matériau dans le milieu chimique préférentiellement que la partie concave, de manière à obtenir une surface lisse.


Le principal avantage de cette méthode est qu’elle ne nécessite pas d’équipement complexe, qu’elle peut polir la pièce de forme complexe et qu’elle peut polir plusieurs pièces en même temps, avec une grande efficacité.


Le problème central du polissage chimique est la préparation du liquide de polissage.


03. Polissage électrolytique


Le principe de base du polissage électrolytique est le même que celui du polissage chimique, c'est-à-dire que la surface est lisse en dissolvant sélectivement les petites parties saillantes à la surface du matériau.


Par rapport au polissage chimique, l'effet de la réaction cathodique peut être éliminé et l'effet est meilleur.


04. Polissage par ultrasons


La pièce est placée dans la suspension abrasive et placée ensemble dans le champ ultrasonique, et l'abrasif est meulé et poli sur la surface de la pièce en s'appuyant sur l'oscillation de l'onde ultrasonique.


La force macroscopique du traitement par ultrasons est faible et ne provoquera pas de déformation de la pièce, mais la production et l'installation des outils sont plus difficiles.


05. Polissage fluide


Le polissage fluide repose sur un liquide qui s'écoule à grande vitesse et sur les particules abrasives qu'il transporte pour laver la surface de la pièce afin d'atteindre l'objectif de polissage.


Les méthodes courantes sont:
traitement par jet abrasif, traitement par jet de liquide, meulage hydrodynamique
Et ainsi de suite. Le meulage hydrodynamique est entraîné par la pression hydraulique pour faire circuler le milieu liquide transportant des particules abrasives à travers la surface de la pièce à grande vitesse.


Le support est principalement constitué de composés spéciaux ayant un bon écoulement sous basse pression et mélangés à des abrasifs, qui peuvent être de la poudre de carbure de silicium.


06. Polissage par meulage magnétique


Le meulage et le polissage magnétiques consistent à utiliser un abrasif magnétique sous l'action d'un champ magnétique pour former une brosse abrasive, meulant la pièce.


Cette méthode présente les avantages d’une efficacité de traitement élevée, d’une bonne qualité, d’un contrôle facile des conditions de traitement et de bonnes conditions de travail.


Les 6 processus de polissage ci-dessus sont courants.

HONSCN Precision est un fabricant professionnel d'usinage CNC depuis 20 ans. Coopération avec plus de 1 000 entreprises, accumulation technologique approfondie, équipe de techniciens supérieurs, bienvenue pour consulter un traitement personnalisé !

Service à la clientèle

1. La tolérance de forme non marquée doit répondre aux exigences de gb1184-80.

2. L'écart admissible de la dimension de longueur non marquée est de 0,5 mm.

3. Rayon de congé non spécifié R5.

4. Tous les chanfreins non déclarés sont C2.

5. Angle aigu émoussé.

6. Émoussez les bords tranchants, éliminez les bavures et les flashs.

1. Il ne doit y avoir aucune rayure, éraflure ou autre défaut endommageant la surface de la pièce sur la surface de traitement de la pièce.

2. La surface du filetage usiné doit être exempte de défauts tels qu'une peau noire, une bosse, une boucle aléatoire et une bavure.

Avant de peindre, la rouille, le tartre, la graisse, la poussière, la terre, le sel et la saleté doivent être éliminés de la surface de toutes les pièces en acier à peindre.

3. Avant le dérouillage, éliminez la graisse et la saleté à la surface des pièces en fer et en acier avec un solvant organique, une solution alcaline, un émulsifiant et de la vapeur.

4. L'intervalle de temps entre la surface à revêtir par grenaillage ou dérouillage manuel et l'application du primaire ne doit pas dépasser 6 heures.

5. Les surfaces des pièces rivetées en contact entre elles doivent être enduites d'une épaisseur de 30 à 40 avant raccordement de peinture antirouille M. Les bords à recouvrement doivent être fermés avec de la peinture, du mastic ou de l'adhésif. L'apprêt endommagé en raison du traitement ou du soudage doit être repeint.

3 Traitement thermique des pièces:

1. Après trempe et revenu, HRC50 55.

2. Acier au carbone moyen : les pièces en 45 ou 40Cr sont soumises à une trempe à haute fréquence, un revenu à 350 370 et un hrc40 45.

3. Profondeur de carburation 0,3 mm.

4. Effectuer un traitement de vieillissement à haute température.

4 Exigences techniques après finition

1. Les pièces finies ne doivent pas être posées directement sur le sol et les mesures de soutien et de protection nécessaires doivent être prises. 2. La surface usinée doit être exempte de rouille, de corrosion, de bosses, de rayures et d'autres défauts affectant les performances, la durée de vie ou l'apparence.

3. Il ne doit y avoir aucun pelage sur la surface finie par laminage.

4. Il ne doit y avoir aucune calamine d'oxyde sur la surface des pièces après le traitement thermique dans le processus final. La surface de contact finie et la surface de la dent ne doivent pas être recuites

5 Traitement d'étanchéité des pièces:

1. Tous les joints doivent être imbibés d'huile avant le montage.

2. Avant l'assemblage, vérifiez et éliminez strictement les coins pointus, les bavures et les corps étrangers laissés lors du traitement de la pièce. Assurez-vous que le joint n'est pas rayé lors de l'installation.

3. L'excédent de colle qui s'écoule doit être retiré après le collage.

1. Une fois l'engrenage assemblé, les points de contact et le jeu sur la surface de la dent doivent être conformes aux dispositions de GB10095 et GB11365.

2. La face d'extrémité de référence de l'engrenage (engrenage à vis sans fin) doit s'adapter à l'épaulement de l'arbre (ou à la face d'extrémité du manchon de positionnement) et ne peut pas être vérifiée avec une jauge d'épaisseur de 0,05 mm. La perpendiculaire entre la face d'extrémité de référence de l'engrenage et l'axe doit être assurée.

3. La surface de joint de la boîte de vitesses et du couvercle doit être en bon contact.

1. La zone de tolérance de coulée est symétrique à la configuration dimensionnelle de base de la pièce moulée à blanc.

2. Les recouvrements à froid, les fissures, les cavités de retrait, les défauts pénétrants et les défauts incomplets graves (tels que sous-coulée, dommages mécaniques, etc.) ne sont pas autorisés sur la surface de coulée.

3. Le moulage doit être nettoyé sans bavures ni bavures. La coulée et la colonne montante sur l'indication de non-usinage doivent être nettoyées et affleurantes avec la surface de coulée.

4. Les mots et les marques moulés sur la surface non usinée de la pièce moulée doivent être clairs et lisibles, et la position et la police doivent répondre aux exigences du dessin.

5. La rugosité de la surface non usinée de la coulée en sable R ne doit pas être supérieure à 50 m.

6. La colonne montante versante, l'épine volante, etc. doit être retiré du moulage. La quantité résiduelle de coulée et de colonne montante sur la surface non usinée doit être nivelée et polie pour répondre aux exigences de qualité de surface.

7. Le sable de moulage, le sable de noyau et l'os de noyau sur la pièce moulée doivent être retirés.

8. La pièce moulée comporte des parties inclinées et sa zone de tolérance dimensionnelle doit être configurée symétriquement le long du plan incliné.

9. Le sable de moulage, le sable de noyau, l'os de noyau, le sable charnu et collant, etc. sur le moulage doit être pelleté, broyé et nettoyé.

10. Le mauvais type et l'écart de coulée du bossage doivent être corrigés pour obtenir une transition en douceur et garantir la qualité de l'apparence.

11. Les rides sur la surface non usinée de la pièce moulée doivent avoir une profondeur inférieure à 2 mm et l'espacement doit être supérieur à 100 mm.

12. Les surfaces non usinées des pièces moulées de produits machine doivent être grenaillées ou traitées au rouleau pour répondre aux exigences de propreté Sa21/2.

13. Les pièces moulées doivent être trempées à l’eau.

14. La surface de coulée doit être plate et la porte, les bavures, le sable collant, etc. sera supprimé.

15. Les défauts de coulée tels que les fermetures à froid, les fissures et les trous préjudiciables à l'utilisation ne sont pas autorisés.

1. La buse et la colonne montante de chaque lingot doivent avoir une quantité de coupe suffisante pour garantir que le forgeage ne présente pas de cavité de retrait ni de déviation importante.

2. Les pièces forgées doivent être forgées sur une presse à forger d’une capacité suffisante pour assurer une pénétration complète dans la pièce forgée.

3. Les pièces forgées ne doivent pas présenter de fissures, plis et autres défauts d'apparence visibles affectant l'utilisation. Les défauts locaux peuvent être éliminés, mais la profondeur de nettoyage ne doit pas dépasser 75 % de la surépaisseur d'usinage. Les défauts sur la surface non usinée des pièces forgées doivent être nettoyés et se transitionner en douceur.

4. Les pièces forgées doivent être exemptes de taches blanches, de fissures internes et de cavités de retrait résiduelles.

Shenzhen, Chine Avec une gamme d'équipements d'usinage avancés et une équipe de techniciens et d'ingénieurs qualifiés et expérimentés, Runsom Precision se vante de fournir des pièces usinées sur mesure à ses clients industriels en temps opportun. Selon le porte-parole de l'entreprise, ils peuvent expédier les pièces d'usinage personnalisées dans les 48 heures suivant la réception de la commande du client.

Le porte-parole révèle qu'ils maintiennent un processus d'usinage rationalisé qui les rend capables d'expédier en Chine des pièces d'usinage qui répondent précisément aux spécifications fournies par un client. En fournissant des pièces de précision et sur mesure de manière opportune et régulière, ils permettent à leurs clients industriels de continuer à innover et à produire de nouveaux biens pour obtenir un avantage concurrentiel sur le marché. Ils livrent des composants usinés avec précision dans les délais prévus pour permettre aux industries d'effectuer leur travail de production en continu et sans aucune interruption.

Selon le porte-parole, ils jouissent d'une excellente réputation dans l'industrie pour leur service d'usinage exceptionnel en Chine. Ils maintiennent une haute précision de tous les composants usinés, y compris les trous, l'axe et l'entraxe. De plus, ils utilisent plusieurs machines pour différents types de composants afin d’atteindre le plus haut degré de précision possible. La technique d'usinage multiple s'avère très importante pour réduire le coût de production et raccourcit également la durée du projet. Cela leur donne également la possibilité de traiter des composants complexes qui doivent passer par différents processus d'usinage.

Non seulement le coût et la personnalisation, mais Runsom Precision se concentre également sur la qualité lorsqu'il s'agit de fournir des pièces d'usinage CNC. Le porte-parole maintient que leur processus d'usinage est strictement conforme aux normes ISO 9001:200 et que l'usinage de chaque composant est contrôlé pour sa qualité. Selon lui, grâce à des mesures de contrôle de qualité strictes, ils prennent des précautions particulières pour s'assurer que les pièces usinées sans défaut sont livrées aux clients. Leur usinage personnalisé garantit que les clients obtiennent le produit qui répond exactement à leurs spécifications.

Pour en savoir plus sur leur procédé d'usinage, on peut visiter leur site internet

À propos de Runsom Précision

Runsom Précision Co. Ltd, créé depuis 2005, est un fabricant professionnel de composants usinés sur mesure et de haute précision basé à Shenzhen, en Chine. Avec des années d'expérience dans la fabrication et les services de pièces usinées CNC, de composants d'ingénierie de précision, de pièces usinées sur mesure, de services d'usinage CNC de précision, de pièces de moulage par injection et de pièces moulées sous pression, la société s'est bâtie une grande réputation pour sa haute qualité et son service agréable. Ils sont en mesure de fournir des services à guichet unique, du concept initial aux produits finis.

Contacter:

Lucy Zhang (ventes)

Entreprise : Runsom Precision Co., Ltd

Numéro de téléphone : 86-755-3309675

DETROIT-Les dirigeants de quatre sociétés de pièces automobiles ont déclaré mardi qu'ils ne s'attendaient pas à des retombées généralisées d'une pénurie d'un ingrédient clé de la résine plastique à la suite d'une explosion dans une usine. Des responsables de Delphi Automotive, Illinois Tool Works, AK Steel et Parker Hannifin ont déclaré lors de la conférence. appelle pour discuter des bénéfices de leurs entreprises qu'une pénurie de PA-12 ne devrait pas perturber leurs opérations. Les constructeurs automobiles et les fabricants de pièces détachées se sont efforcés de trouver des substituts depuis qu'une usine en Allemagne qui produit une grande partie de l'approvisionnement mondial de l'ingrédient a suspendu sa production après avoir a explosé en mars. La résine est utilisée dans des centaines de pièces. Il est particulièrement important dans les conduites de carburant et de frein, car il peut transporter de l'essence et d'autres liquides sans se détériorer. Les entreprises qui fabriquent des conduites de carburant, des conduites de frein et des connecteurs craignent de manquer de PA-12 et de devoir arrêter leurs livraisons aux constructeurs automobiles et grands fournisseurs de pièces détachées. L'un des principaux fabricants de conduites de carburant, TI Automotive, a averti la semaine dernière que des interruptions de la production automobile seraient probables dans les prochaines semaines. TI et un groupe professionnel de fournisseurs ont organisé une réunion à l'échelle de l'industrie la semaine dernière pour examiner l'offre restante de PA-12 et encourager des tests plus rapides d'alternatives. Mais Rodney O'Neal, PDG de Delphi, l'un des plus grands fournisseurs de pièces détachées, a déclaré qu'il voyait peu d'impact sur Delphi ou la production automobile. "Je ne vois pas du tout cela comme une crise en termes de temps d'arrêt énormes pour qui que ce soit dans le monde", a déclaré O'Neal. Il a déclaré que l'industrie automobile abordait le problème rapidement et avec flexibilité. Delphi, un fournisseur de systèmes audio, de pompes à carburant, de connecteurs de câblage et d'autres articles de Troy, Michigan, utilise le PA-12 dans un petit nombre de pièces et a aligné substituts, a déclaré O'Neal. "Nous pensons qu'il y a actuellement suffisamment de stocks dans le canal pour gérer cela", a déclaré John Brooklier, vice-président des relations avec les investisseurs pour Illinois Tool Works, aux investisseurs lors d'un autre appel mardi. Il a déclaré que Glenview, dans l'Illinois, fabricant de pièces en métal et en plastique telles que des poignées de porte, utilise peu de PA-12 mais surveille l'impact sur les constructeurs automobiles. Chez AK Steel, le PDG James Wainscott a déclaré que les clients disent à l'entreprise qu'une pénurie est probable. être un défi principalement pour les constructeurs automobiles européens aux États-Unis. La société de West Chester, dans l'Ohio, a-t-il déclaré, était préoccupée par le problème jusqu'au dernier jour environ. "Il faut s'attendre à ce que cela soit une grande préoccupation", a déclaré Wainscott aux investisseurs. Les constructeurs automobiles affirment que le problème n'a pas interrompu la production jusqu'à présent. La pénurie a été causée par une explosion survenue le 31 mars à l'usine d'Evonik Industries. L'usine a fourni au moins un quart de la production mondiale de PA-12 et environ 70 % d'un produit chimique utilisé par d'autres entreprises pour fabriquer de la résine. Evonik a déclaré que l'usine serait hors service pendant au moins trois mois. Chez Parker Hannifin, un fabricant de vannes, de filtres, de pompes et de tuyaux, le PDG Donald Washkewicz a déclaré que son entreprise n'était pas active dans le secteur des conduites de carburant mais utilisait du PA. 12, également connu sous le nom de nylon-12, dans les tubes de frein pneumatique et d'autres pièces. L'entreprise basée à Cleveland, a-t-il déclaré, utilise des matériaux alternatifs. "Nous sommes en mesure d'éviter des ennuis à nos clients", a déclaré Washkewicz. Mais Washkewicz a déclaré que la pénurie pourrait faire grimper le coût des matières premières utilisées pour fabriquer des pièces en plastique. .Peu de plastiques peuvent faire ce que fait le PA-12. Le produit chimique n'absorbe pas autant d'humidité que les autres plastiques et résiste au transport d'essence, de liquide de frein et d'autres liquides d'hydrocarbures. Sadhan Jana, professeur d'ingénierie des polymères à l'Université d'Akron dans l'Ohio, a déclaré qu'il ne connaissait aucun autre plastique aussi durable que le PA-12. Tout substitut devrait être soumis à des tests rigoureux pour s'assurer qu'il fonctionnerait pour un véhicule automobile spécifique. partie, dit Jana. Ces tests pourraient prendre des mois. Les constructeurs automobiles et les fournisseurs sont sur le point de s'entendre sur un processus accéléré pour tester les remplacements. L'Automotive Industry Action Group, un groupe commercial à but non lucratif, a déclaré lundi que General Motors Co., Ford Motor Co., Chrysler Group, Honda Motor Co., Hyundai-Kia, Volkswagen AG et leurs fournisseurs devraient finaliser de nouvelles normes d'essai la semaine prochaine. L'accord réduirait le processus d'approbation provisoire pour les nouveaux matériaux à trois semaines, contre huit semaines ou plus actuellement. L'AIAG a déclaré que le groupe est convaincu de pouvoir réduire la durée des tests, car les résines alternatives sont déjà bien connues et les tests précédents ont prédit avec précision les conditions réelles. performance.