Vermessung und Kartierung mechanischer Teile

Projekteinführung

Kundenprodukte

Bei diesem Produkt handelt es sich um ein mechanisches Teil und die Verarbeitungsstruktur ist komplex, sodass die Anforderungen an Größe und relative Position hoch sind. Daher muss das Zubehör die Daten des ersten Industrieteils in 3D scannen, Qualitätsfehler zwischen den Daten und dem Konstruktionsdokument erkennen und die Zuordnungskosten mechanischer Teile analysieren, um einen reibungslosen Produktionsablauf sicherzustellen.

Kundenschwierigkeiten

Nachdem die Gussteile des Kunden verarbeitet wurden, ist es zu einem schwierigen Problem geworden, sie zu erkennen. Der Kunde hat keine Möglichkeit, die komplexe Struktur, viele Innenmaße, wichtige Bearbeitungspositionen und Relativpositionen zu erkennen.

Nanjing Ningrui tragbarer 3D-Laserscanner

Der Kunde erkennt an, dass das Messgerät

Durch die Vorstellung eines Freundes erfuhr der Kunde von unserem handgehaltenen 3D-Laserscanner der Nanjing Ningrui Metrology und überprüfte die entsprechenden Kenntnisse im Internet. Er war der Meinung, dass es für die Kartierung der von ihnen gewünschten mechanischen Teile zu gut geeignet sei, und so hat er uns gefunden.

Einführung in den 3D-Laserscanner

Wenn der tragbare 3D-Scanner T-Scan arbeitet, wird der Sechsstrahl-Laser verwendet, um die dreidimensionale Punktwolke auf der Objektoberfläche zu erhalten. Der Bediener kann das Gerät in der Hand halten und den Abstand und Winkel zwischen dem Instrument und dem Messobjekt in Echtzeit anpassen. Die Bedienung ist flexibel, komfortabel und leicht zu erlernen. Beim Scannen großvolumiger Objekte kann es mit dem globalen Photogrammetriesystem zusammenarbeiten, um kumulative Fehler zu beseitigen und die Größe, Form und Arbeitsumgebung der gescannten Objekte effizient und genau zu scannen.

Betrieb eines tragbaren 3D-Laserscanners und Photogrammetrie an Produkten

Lösung

Der handgehaltene dreidimensionale Scanner ist ein mechanisches Kartierungsgerät. Erstens sollten die Positionierungsmarkierungspunkte schnell auf die gescannten Produkte geklebt werden, und dann können die dreidimensionalen Daten der Werkstückoberflächenform schnell und genau erhalten werden, indem die Markierungspunkte verwendet werden, die mit einem berührungslosen dreidimensionalen Laser auf die Werkstückoberfläche geklebt werden Scannen; Nachdem der Scanner die hochpräzisen Daten erhalten hat, werden die erhaltenen Daten mit dem vorhandenen digitalen Analog verglichen, um die Produktabweichung zu ermitteln und eine Kostenanalyse durchzuführen.

Scanvorgang

Das Einfügen der markierten Punkte dauert 7 Minuten.

Datennachbearbeitung und -vergleich für 45 Minuten.

Prozessanzeige

3. Datenvergleich

Zusammenfassung

Die gerillten Teile des Rotorkörpers in der Maschine passen sich der Passform des Rotorzahnrads an und ändern die alte Vergleichsmethode. Der Einsatz eines 3D-Laserscanners ist nicht nur bequem und schnell, sondern ermöglicht auch eine genauere Erfassung der Genauigkeit jeder Position, was den Kunden einen besseren Service bietet.

Umgekehrte / vergleichende Produktpräsentation LW

1. Die nicht markierte Formtoleranz muss den Anforderungen von GB1184-80 entsprechen.

2. Die zulässige Abweichung der nicht markierten Längenabmessung beträgt 0,5 mm.

3. Nicht spezifizierter Verrundungsradius R5.

4. Alle nicht deklarierten Fasen sind C2.

5. Stumpfer spitzer Winkel.

6. Scharfe Kanten abstumpfen, Grate und Grate entfernen.

1. Auf der Teilebearbeitungsfläche dürfen keine Kratzer, Schrammen und andere Mängel vorhanden sein, die die Teileoberfläche beschädigen.

2. Die bearbeitete Gewindeoberfläche muss frei von Fehlern wie schwarzer Haut, Beulen, zufälligen Knicken und Graten sein.

Vor dem Lackieren müssen Rost, Zunder, Fett, Staub, Erde, Salz und Schmutz von der Oberfläche aller zu lackierenden Stahlteile entfernt werden.

3. Vor dem Entrosten Fett und Schmutz von der Oberfläche von Eisen- und Stahlteilen mit organischem Lösungsmittel, Alkalilösung, Emulgator und Dampf entfernen.

4. Der Zeitabstand zwischen der durch Kugelstrahlen oder manuelles Entrosten zu beschichtenden Oberfläche und dem Auftragen der Grundierung darf nicht mehr als 6 Stunden betragen.

5. Die miteinander in Kontakt stehenden Oberflächen der vernieteten Teile müssen vor der Verbindung mit Rostschutzfarbe M in einer Schichtdicke von 30 bis 40 beschichtet werden. Überlappungskanten müssen mit Farbe, Kitt oder Kleber verschlossen werden. Die durch Bearbeitung oder Schweißen beschädigte Grundierung muss neu lackiert werden.

3 Wärmebehandlung von Teilen:

1. Nach dem Abschrecken und Anlassen HRC50 55.

2. Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt: 45- oder 40-Cr-Teile werden einer Hochfrequenzabschreckung, einem Anlassen bei 350–370 °C und einer HRC40–45 unterzogen.

3. Aufkohlungstiefe 0,3 mm.

4. Führen Sie eine Hochtemperatur-Alterungsbehandlung durch.

4 Technische Anforderungen nach Fertigstellung

1. Die fertigen Teile dürfen nicht direkt auf den Boden gelegt werden und es müssen die erforderlichen Stütz- und Schutzmaßnahmen getroffen werden. 2. Die bearbeitete Oberfläche muss frei von Rost, Korrosion, Beulen, Kratzern und anderen Mängeln sein, die die Leistung, Lebensdauer oder das Aussehen beeinträchtigen.

3. Auf der durch Walzen bearbeiteten Oberfläche darf kein Abblättern auftreten.

4. Nach der Wärmebehandlung im Endprozess darf sich auf der Oberfläche der Teile kein Oxidbelag befinden. Die fertige Passfläche und die Zahnoberfläche dürfen nicht geglüht werden

5 Versiegelungsbehandlung von Teilen:

1. Alle Dichtungen müssen vor der Montage mit Öl getränkt werden.

2. Überprüfen Sie vor dem Zusammenbau sorgfältig die scharfen Ecken, Grate und Fremdkörper, die bei der Teilebearbeitung zurückgeblieben sind, und entfernen Sie sie. Achten Sie darauf, dass die Dichtung beim Einbau nicht zerkratzt wird.

3. Der austretende überschüssige Kleber ist nach der Verklebung zu entfernen.

1. Nach dem Zusammenbau des Zahnrads müssen die Kontaktstellen und das Spiel auf der Zahnoberfläche den Bestimmungen von GB10095 und GB11365 entsprechen.

2. Die Referenzendfläche des Zahnrads (Schneckenrad) muss auf die Wellenschulter (oder die Endfläche der Positionierungshülse) passen und kann nicht mit einer 0,05-mm-Fühlerlehre überprüft werden. Die Rechtwinkligkeit zwischen der Stirnfläche des Zahnradbezugs und der Achse muss gewährleistet sein.

3. Die Verbindungsflächen von Getriebe und Deckel müssen in gutem Kontakt sein.

1. Die Gusstoleranzzone ist symmetrisch zur Grundmaßkonfiguration des Rohlings.

2. Kalte Überlappungen, Risse, Lunker, durchdringende Defekte und schwerwiegende unvollständige Defekte (z. B. Unterguss, mechanische Beschädigung usw.) sind auf der Gussoberfläche nicht zulässig.

3. Der Guss muss grat- und gratfrei gereinigt werden. Der Ausguss und das Steigrohr der Nichtbearbeitungsanzeige müssen gereinigt und bündig mit der Gussoberfläche abschließen.

4. Die gegossenen Wörter und Markierungen auf der unbearbeiteten Oberfläche des Gussstücks müssen klar und lesbar sein und die Position und Schriftart müssen den Zeichnungsanforderungen entsprechen.

5. Die Rauheit der unbearbeiteten Gussoberfläche, Sandguss R, darf nicht mehr als 50 µm betragen

6. Das Gießrohr, der fliegende Dorn usw. müssen aus dem Gussstück entfernt werden. Die verbleibende Guss- und Steigungsmenge auf der nicht bearbeiteten Oberfläche muss eingeebnet und poliert werden, um den Anforderungen an die Oberflächenqualität zu entsprechen.

7. Formsand, Kernsand und Kernknochen vom Guss müssen entfernt werden.

8. Das Gussstück hat geneigte Teile und seine Maßtoleranzzone muss symmetrisch entlang der schiefen Ebene angeordnet sein.

9. Der Formsand, Kernsand, Kernknochen, fleischiger, klebriger Sand usw. Die am Gussstück anfallenden Reste werden geschaufelt, gemahlen und gereinigt.

10. Der falsche Typ und die Gussabweichung der Nabe müssen korrigiert werden, um einen reibungslosen Übergang zu erreichen und die Qualität des Erscheinungsbilds sicherzustellen.

11. Die Falte auf der unbearbeiteten Oberfläche des Gussteils muss weniger als 2 mm tief sein und der Abstand muss mehr als 100 mm betragen.

12. Die nicht bearbeiteten Oberflächen von Maschinenproduktgussteilen müssen kugelgestrahlt oder walzenbehandelt werden, um die Reinheitsanforderungen Sa21/2 zu erfüllen.

13. Gussteile müssen wassergehärtet sein.

14. Die Gussoberfläche muss flach sein und Anguss, Grat, Sand usw. müssen anhaften. soll entfernt werden.

15. Gussfehler wie Kaltnähte, Risse und Löcher, die den Gebrauch beeinträchtigen, sind nicht zulässig.

1. Die Düse und das Steigrohr jedes Barrens müssen über eine ausreichende Schneidmenge verfügen, um sicherzustellen, dass das Schmiedestück keine Schrumpfhohlräume und keine starke Durchbiegung aufweist.

2. Schmiedestücke müssen auf einer Schmiedepresse mit ausreichender Kapazität geschmiedet werden, um eine vollständige Durchdringung des Schmiedestücks zu gewährleisten.

3. Schmiedestücke dürfen keine sichtbaren Risse, Falten und andere optische Mängel aufweisen, die den Gebrauch beeinträchtigen. Lokale Mängel können entfernt werden, die Reinigungstiefe darf jedoch 75 % der Bearbeitungszugabe nicht überschreiten. Die Mängel auf der unbearbeiteten Oberfläche von Schmiedestücken müssen gereinigt werden und einen reibungslosen Übergang aufweisen.

4. Schmiedestücke müssen frei von weißen Flecken, inneren Rissen und verbleibenden Lunkern sein.

Die Anforderungen an Leichtbau, Sicherheit und Dekoration in der modernen Automobilindustrie treiben die Entwicklung der traditionellen Schweißtechnik im Bereich Automobilkunststoffe voran. In den letzten Jahren wurden durch den Einsatz verschiedener High-End-Technologien wie Ultraschall-, Vibrationsreibungs- und Lasertechnologie im Bereich der Herstellung von Automobil-Kunststoffteilen das technische Niveau und die Unterstützungskapazität der heimischen Automobilteile-Herstellungsindustrie erheblich verbessert. Was das Schweißen und den Schweißprozess von Automobil-Innenteilen betrifft, Heizplattenschweißen, Laserschweißen, Ultraschallschweißen, nicht standardmäßige Ultraschallschweißmaschinen, Vibrationsreibungsmaschinen usw. wurden entwickelt. Dabei können einmalige Gesamt- oder komplexe Strukturschweißungen realisiert und optimale Designanforderungen durch Vereinfachung des Formdesigns und Reduzierung der Formkosten erreicht werden. Für typische Innen- und Außenverkleidungsteile große Bauteile mit hoher Oberflächenqualität Für komplexe Strukturen wie Instrumententafel, Türverkleidung, Säule, Handschuhfach, Motoransaugkrümmer, vordere und hintere Stoßstange müssen entsprechende Schweißtechnologien ausgewählt und geeignete Schweißverfahren entsprechend den Anforderungen an Innenstruktur, Leistung, Materialien und Produktion angewendet werden kosten. Alle diese Anwendungen können nicht nur den entsprechenden Herstellungsprozess abschließen, sondern auch die hervorragende Qualität und perfekte Form der Produkte gewährleisten.




Heizplattenschweißgerät: Die Heizplattenschweißmaschinenausrüstung kann die horizontale oder vertikale Bewegung des Heizplattenschweißwerkzeugs steuern, und das Übertragungssystem wird durch einen pneumatischen, hydraulischen Antrieb oder einen Servomotor angetrieben. Die Vorteile der Heizplattenschweißtechnologie bestehen darin, dass sie ohne Flächenbeschränkung auf Werkstücke unterschiedlicher Größe angewendet werden kann, auf jede Schweißoberfläche anwendbar ist, den Ausgleich von Kunststoffzugabe ermöglicht, die Schweißfestigkeit gewährleistet und die Schweißverfahren an die Anforderungen verschiedener Materialien (z. B B. die Einstellung der Schweißtemperatur, der Schweißzeit, der Abkühlzeit, des Eingangsluftdrucks, der Schweißtemperatur und der Schaltzeit usw.). Im Schweißprozess kann die Ausrüstung eine gute Stabilität aufrechterhalten, einen gleichmäßigen Schweißeffekt und eine Genauigkeit der Werkstückhöhe nach der Bearbeitung gewährleisten.


Ein weiteres Merkmal der horizontalen Heizplattenschweißmaschine ist, dass sie sich zum Reinigen um 90° drehen lässt. Der Verarbeitungszeitraum des Heizplattenschweißgeräts kann im Allgemeinen unterteilt werden in: Ausgangsposition (die Heizplatte bewegt sich nicht mit der oberen und unteren Form), Heizperiode (die Heizplatte bewegt sich zwischen der oberen und unteren Form und die Hitze der Die Heizplatte bewegt sich entlang der oberen und unteren Formen nach unten, um die Schweißflächen der oberen und unteren Werkstücke aufzulösen), die Transferperiode (die oberen und unteren Formen kehren in die ursprüngliche Position zurück und die Heizplatte verlässt die Heizplatte), die Schweiß- und Abkühlperiode (die obere und die unteren Matrizen werden zusammengefügt, um das Werkstück gleichzeitig zu verschweißen und zum Umformen abzukühlen) und kehren in die ursprüngliche Position zurück (die oberen und unteren Matrizen werden getrennt und das geschweißte Werkstück kann herausgenommen werden).


In der frühen Automobilindustrie waren diese Schweißgeräte relativ verbreitet, doch mit der kontinuierlichen Verbesserung der Anforderungen an Struktur, Form und Lebensdauer der Teile selbst werden auch die Anforderungen an deren Verarbeitungsgeräte immer höher. Da die Größe der Ausrüstung außerdem auf die Größe der geschweißten Teile beschränkt ist, sollten die Ausrüstung und der Antriebsmodus der Ausrüstung entsprechend der Größe der Teile in der Konstruktion ausgewählt werden. Das Wichtigste sind die Teile. Die Heizfläche ist groß und es kommt zu einer großen Verformung. Darüber hinaus unterscheidet der Schweißprozess zwischen Polarität und Nichtpolarität beim Schweißen von Kunststoffen, was dazu führt, dass das Heizplattenschweißen schrittweise durch Ultraschallschweißen und Laserschweißen ersetzt wird. Zu den Hauptteilen, die in China zum Schweißen verwendet werden, gehören der Kraftstofftank aus Kunststoff für Kraftfahrzeuge, die Batterie, die Rückleuchte, das Handschuhfach usw.


Laserschweißen: Die Laserschweißtechnologie ist in der heutigen Medizingeräteindustrie weit verbreitet. Nur wenige Hersteller in der Automobilindustrie verwenden das Laserschweißen von Lufteinlassrohren usw. Da es sich um eine neue Schweißtechnologie handelt, ist sie bis zu einem gewissen Grad noch nicht sehr ausgereift. Es wird jedoch angenommen, dass sie aufgrund ihrer bemerkenswerten Schweißeigenschaften in naher Zukunft weit verbreitet sein wird. Sein Vorteil besteht darin, dass TPE / TP- oder TPE-Produkte geschweißt werden können. Unter der Bedingung, dass keine Vibrationen auftreten, können Nylon, Werkstücke mit empfindlichen elektronischen Teilen und dreidimensionale Schweißflächen geschweißt werden, was Kosten sparen und Abfallprodukte reduzieren kann.


Beim Schweißvorgang schmilzt das Harz weniger, die Oberfläche kann dicht verschweißt werden und es kommt zu keinem Grat oder Kleberüberlauf. Es ist zulässig, starre Kunststoffteile ohne Leimüberlauf und Vibrationen zu verschweißen. Generell können Werkstücke mit weichen oder unregelmäßigen Schweißflächen unabhängig von der Werkstückgröße gleichmäßig geschweißt werden, insbesondere bei der Großserienfertigung von High-Tech-Mikroteilen. Allerdings ist die Laserleitung begrenzt. Die „quasisynchrone“ Laserschweißtechnologie nutzt einen Scanspiegel, um den Laserstrahl je nach Schweißform mit einer Geschwindigkeit von 10 m/s auf die Schweißfläche zu übertragen. Es kann bis zu 40 Mal pro Sekunde über die Schweißfläche laufen. Der Kunststoff um die Schweißfläche schmilzt und die beiden Werkstücke werden nach Druckbeaufschlagung verschweißt.


Das Laserschweißen kann grob unterteilt werden in: festes Nd-YAG-System (Laserstrahl wird durch Kristall erzeugt) und Diodensystem (Hochleistungsdiodenlaser), CAD-Datenprogrammierung. Alle Materialien können mit Körpermaterialien lasergeschweißt werden, wobei Acrylnitril-Butadien-Styrol am besten zum Laserschweißen mit anderen Materialien geeignet ist, Nylon, Polypropylen und Polyethylen nur mit ihren eigenen Körpermaterialien geschweißt werden können und andere Materialien allgemein für das Laserschweißen geeignet sind. fqj

Shenzhen, China Mit einer Reihe fortschrittlicher Bearbeitungsgeräte und einem Team aus qualifizierten und erfahrenen Technikern und Ingenieuren kann sich Runsom Precision rühmen, seinen Industriekunden maßgeschneiderte, bearbeitete Teile zeitnah zu liefern. Nach Angaben des Unternehmenssprechers können sie die kundenspezifischen Bearbeitungsteile innerhalb von 48 Stunden nach Eingang der Bestellung des Kunden versenden.

Der Sprecher verrät, dass sie einen optimierten Bearbeitungsprozess beibehalten, der es ihnen ermöglicht, Bearbeitungsteile nach China zu versenden, die genau den vom Kunden gelieferten Spezifikationen entsprechen. Durch die rechtzeitige und regelmäßige Lieferung von Präzisions- und kundenspezifischen Teilen ermöglichen sie ihren Industriekunden, weiterhin Innovationen zu entwickeln und neue Produkte zu produzieren, um sich einen Wettbewerbsvorteil auf dem Markt zu verschaffen. Sie liefern präzisionsgefertigte Komponenten innerhalb der geplanten Zeit, damit die Industrie ihre Produktionsarbeiten kontinuierlich und ohne Unterbrechung durchführen kann.

Nach Angaben des Sprechers genießen sie in der Branche einen hervorragenden Ruf für ihren hervorragenden China-Bearbeitungsservice. Sie gewährleisten eine hohe Präzision aller bearbeiteten Komponenten, einschließlich der Löcher, der Achse und des Achsabstands. Darüber hinaus setzen sie mehrere Maschinen für unterschiedliche Arten von Bauteilen ein, um ein Höchstmaß an Präzision zu erreichen. Die Mehrfachbearbeitungstechnik erweist sich als sehr wichtig, um die Produktionskosten zu senken und auch die Projektdauer zu verkürzen. Dies gibt ihnen auch die Möglichkeit, komplexe Bauteile zu bearbeiten, die unterschiedliche Bearbeitungsprozesse durchlaufen müssen.

Runsom Precision konzentriert sich nicht nur auf Kosten und individuelle Anpassung, sondern auch auf die Qualität, wenn es um die Lieferung von CNC-Bearbeitungsteilen geht. Der Sprecher behauptet, dass ihr Bearbeitungsprozess streng nach den ISO 9001:200-Standards erfolgt und die Bearbeitung jeder Komponente auf ihre Qualität überwacht wird. Ihm zufolge achten sie mit einer strengen Qualitätskontrolle besonders darauf, dass fehlerfreie bearbeitete Teile an die Kunden geliefert werden. Ihre kundenspezifische Bearbeitung stellt sicher, dass Kunden das Produkt erhalten, das genau ihren Spezifikationen entspricht.

Um mehr über ihren Bearbeitungsprozess zu erfahren, kann man ihre Website besuchen

Über Runsom Precision

Runsom Precision Co. Ltd, gegründet im Jahr 2005, ist ein professioneller, kundenspezifischer, hochpräzise gefertigter Hersteller von Komponenten mit Sitz in Shenzhen, China. Mit jahrelanger Erfahrung in der Herstellung und dem Service von CNC-bearbeiteten Teilen, feinmechanischen Komponenten, kundenspezifisch bearbeiteten Teilen, Präzisions-CNC-Bearbeitungsdiensten, Spritzgussteilen und Druckgussteilen hat sich das Unternehmen einen hohen Ruf für seine hohe Qualität und seinen guten Service erworben. Sie sind in der Lage, Dienstleistungen aus einer Hand vom ersten Konzept bis zum fertigen Produkt anzubieten.

Kontakt:

Lucy Zhang (Verkauf)

Unternehmen: Runsom Precision Co., Ltd

Telefonnummer: 86-755-3309675

Kunststoffteile werden durch einen Prozess hergestellt, der als kundenspezifische Kunststoffextraktion bekannt ist. Hierbei handelt es sich um einen Herstellungsprozess, bei dem rohe Kunststoffmaterialien eingeschmolzen und zu den gewünschten Kunststoffteilen geformt werden. Bevor Sie einen Hersteller für Ihre kundenspezifischen Teile auswählen, müssen Sie Dinge wie Fähigkeiten und Produktionskapazitäten berücksichtigen, da diese von Hersteller zu Hersteller stark variieren können. Hier sind einige der Faktoren, die Sie berücksichtigen sollten.

Strategischer Plan Sie sollten überlegen, ob Sie eine langfristige Beziehung anstreben oder nicht. Sie müssen eine gute kulturelle und strategische Übereinstimmung finden. Gehen Sie sorgfältig vor und nehmen Sie sich Zeit, um den professionellen Ruf eines Herstellers in dieser Branche herauszufinden. Schauen Sie sich bei Ihrer Recherche nicht nur die positiven Bewertungen an, um festzustellen, wie gut sie sind, sondern achten Sie auch auf die Warnsignale und sehen Sie, wie schlimm die Dinge werden können.


Der Prozesstyp Verschiedene Hersteller verwenden unterschiedliche Herstellungsverfahren, zu denen Extrusion, Coextrusion, Triextrusion sowie Kreuzkopfextrusionsbeschichtungen gehören.


Die Kunststoffmaterialien Die Kunststoffextrusionsmaterialien werden in verschiedenen Anwendungen verwendet und jede von ihnen hat ihre einzigartigen Eigenschaften. Einer der wichtigsten Aspekte bei der Beauftragung eines Herstellers ist die Überlegung, welche Extrusionsmaterialien er für die kundenspezifischen Teile verwendet. Sie müssen sicher sein, dass die Teile erfolgreich hergestellt werden und die erwartete Leistung erbringen. Falls Sie sich nicht sicher sind, welche Art von Kunststoff-Extrusionsmaterialien für Ihre Teile am besten geeignet sind, kann Ihnen ein Ingenieur in diesem Bereich behilflich sein. Auch für die extrudierbaren Materialien gibt es zahlreiche Sortentypen. Wählen Sie daher ein Unternehmen, das die von Ihnen benötigte Sorte herstellen kann.


Fähigkeiten Wenn Sie einen erheblichen Produktionsvolumenbedarf haben, ist es wichtig, die Produktionskapazitäten des Herstellers zu kennen. Der Hersteller sollte Ihnen auch umfassende Möglichkeiten hinsichtlich Design, Werkzeugausstattung und Fertigung bieten können. Mit diesen Möglichkeiten der Kunststoffextrusion ist ein Hersteller in der Lage, qualitativ hochwertige kundenspezifische Teile herzustellen, die den Anforderungen seiner Kunden entsprechen. Die Oberflächen sollten berücksichtigt werden. Sie können matt, glänzend oder strukturiert sein. Das bedeutet, dass Ihr Hersteller von kundenspezifischen Kunststoffteilen über die neuesten Oberflächen auf dem Markt Bescheid wissen sollte.


Werkzeuge Für die kundenspezifische Kunststoffextrusion sind Werkzeuge erforderlich, die im Vergleich zum Spritzguss viel günstiger sind. Ein hochwertiger Extrusionshersteller sollte Ihnen modernste Werkzeugmöglichkeiten bieten. Sie sollten über ein erfahrenes Team verfügen, das alle Werkzeuge entwirft, konstruiert und testet. Dadurch werden Produktivität, Effizienz und Sicherheit verbessert und die Kosten gesenkt.


Kundendienst Wenn Sie mit einem Hersteller zusammenarbeiten, wird der Prozess einfacher, wenn dieser über einen funktionierenden Kundendienst verfügt, der effektiv kommuniziert. Ein großartiges Produktionsunternehmen zeichnet sich durch die Qualität der von ihm angebotenen Kundendienstleistungen aus. Wenn Sie beispielsweise kurzfristige Anfragen haben oder Ihre Bestellung ändern möchten, müssen Sie darauf vertrauen können, dass jemand da ist, der sich um Sie kümmert und Sie unterstützt. Dies ist umso wichtiger, wenn Sie eine langfristige Beziehung anstreben. Um als Hersteller kundenspezifischer Kunststoffteile erfolgreich zu sein, muss ein hilfsbereiter und angenehmer Kundenservice vorhanden sein.


Fazit: Diese Dinge müssen Sie berücksichtigen, wenn Sie nach dem richtigen Hersteller suchen. Solange Sie ihre bisherige Arbeit bewerten und sicherstellen, dass sie Ihnen alle Ihre Anforderungen zu einem angemessenen Preis erfüllen können, werden Sie ein gutes Unternehmen finden, mit dem Sie zusammenarbeiten können.