¿Qué es el mecanizado CNC de piezas de acero?

En el campo del mecanizado, después de los métodos de proceso de mecanizado CNC y la división de procesos, el contenido principal de la ruta del proceso es organizar racionalmente estos métodos de procesamiento y la secuencia de procesamiento.

En general, el mecanizado CNC de piezas mecánicas incluye
corte, tratamiento térmico y procesos auxiliares como tratamiento superficial, limpieza e inspección.

La secuencia de estos procesos afecta directamente a la calidad, la eficiencia de producción y el coste de las piezas.

Por lo tanto, al diseñar rutas de mecanizado CNC, se debe organizar razonablemente el orden de corte, tratamiento térmico y procesos auxiliares, y se debe resolver el problema de conexión entre ellos.


Además de los pasos básicos mencionados anteriormente, se deben considerar factores como la selección de materiales, el diseño de accesorios y la selección de equipos al desarrollar una ruta de mecanizado CNC.

La selección de materiales está directamente relacionada con el rendimiento final de las piezas, diferentes materiales tienen diferentes requisitos para los parámetros de corte;

El diseño del dispositivo afectará la estabilidad y precisión de las piezas en el proceso de procesamiento;

La selección del equipo debe determinar el tipo de máquina herramienta adecuada a sus necesidades de producción según las características del producto.




¿Qué tenemos que hacer antes de concertar la ruta del proceso de mecanizado CNC?

1, el método de procesamiento de piezas de maquinaria de precisión debe determinarse de acuerdo con las características de la superficie.

Sobre la base de familiarizarse con las características de varios métodos de procesamiento, dominar la economía del procesamiento y la rugosidad de la superficie, se selecciona el método que puede garantizar la calidad del procesamiento, la eficiencia de la producción y la economía.


2, seleccione la referencia de posicionamiento del dibujo adecuada, de acuerdo con el principio de selección de referencia cruda y fina para determinar razonablemente la referencia de posicionamiento de cada proceso.


3
,

Al desarrollar la ruta del proceso de mecanizado de las piezas, es necesario dividir las etapas de desbaste, semifino y acabado de las piezas en base al análisis de las piezas,
y determinar el grado de concentración y dispersión del proceso, y disponer razonablemente la secuencia de procesamiento de las superficies.

Para piezas complejas, se pueden considerar primero varios esquemas y, después de la comparación y el análisis, se puede seleccionar el esquema de procesamiento más razonable.


4, determine la asignación de procesamiento y el tamaño del proceso y la tolerancia de cada proceso.


5, seleccione máquinas herramienta y trabajadores, clips, cantidades, herramientas de corte.

La selección de equipos mecánicos no sólo debe garantizar la calidad del procesamiento, sino también ser económica y razonable.

En las condiciones de producción en masa, generalmente se deben utilizar máquinas herramienta generales y plantillas especiales.


6. Determinar los requisitos técnicos y los métodos de inspección de cada proceso importante.

La determinación de la cantidad de corte y la cuota de tiempo de cada proceso generalmente la decide el operador para una sola planta de producción de lotes pequeños.

Generalmente no se especifica en la ficha del proceso de mecanizado.

Sin embargo, en las plantas de producción en lotes medianos y en masa, para garantizar la racionalidad de la producción y el equilibrio del ritmo, se requiere que la cantidad de corte se especifique y no se cambie a voluntad.



disposición del proceso de mecanizado cnc

Primero duro y luego bien.


La precisión del procesamiento mejora gradualmente según el orden de torneado en desbaste, torneado semifino y torneado fino. El torno de desbaste puede eliminar la mayor parte del margen de mecanizado de la superficie de la pieza de trabajo en poco tiempo, aumentando así la tasa de eliminación de metal y cumpliendo con el requisito de uniformidad del margen. Si la cantidad residual que queda después del torneado desbaste no cumple con los requisitos de acabado, es necesario disponer de un carro semiacabado para el acabado. El carro fino debe asegurarse de que el contorno de la pieza se corte de acuerdo con el tamaño del dibujo para garantizar la precisión del procesamiento.


Acercarse primero y luego lejos


En circunstancias normales, las piezas cercanas a la herramienta deben procesarse primero y luego las piezas alejadas de la herramienta a la herramienta deben procesarse para acortar la distancia de movimiento de la herramienta y reducir el tiempo de viaje en vacío. En el proceso de torneado, es beneficioso mantener la rigidez de la pieza en bruto o producto semiacabado y mejorar sus condiciones de corte.


El principio de intersección interna y externa.


Para piezas que tienen tanto una superficie interior (cavidad interior) como una superficie exterior para ser procesadas, al organizar la secuencia de procesamiento, las superficies interior y exterior se deben desbastar primero y luego se deben terminar las superficies interior y exterior. No debe ser parte de la superficie de la pieza (superficie exterior o superficie interior) después del procesamiento y luego procesar otras superficies (superficie interior o superficie exterior).


Primer principio básico


Se debe dar prioridad a la superficie utilizada como referencia de acabado. Esto se debe a que cuanto más precisa sea la superficie de la referencia de posicionamiento, menor será el error de sujeción. Por ejemplo, al mecanizar piezas de eje, generalmente se mecaniza primero el orificio central y luego la superficie exterior y la cara del extremo con el orificio central como base de precisión.


El principio del primero y del segundo.


Primero se deben procesar la superficie de trabajo principal y la superficie de base de ensamblaje de las piezas, para poder descubrir tempranamente los defectos modernos en la superficie principal de la pieza en bruto. La superficie secundaria puede intercalarse, colocarse sobre la superficie principal mecanizada hasta cierto punto, antes del acabado final.


El principio de la cara antes del agujero.


El tamaño del contorno del plano de las piezas de la caja y el soporte es grande, y generalmente se procesa primero el plano y luego se procesan los orificios y otros tamaños. Esta disposición de la secuencia de procesamiento, por un lado, con el posicionamiento del plano procesado, es estable y confiable; Por otro lado, es fácil procesar el orificio en el plano mecanizado y puede mejorar la precisión del procesamiento del orificio, especialmente al taladrar, el eje del orificio no es fácil de desviar.


Onlusión

Al desarrollar el proceso de mecanizado de piezas, es necesario seleccionar el método de procesamiento adecuado, el equipo de máquina herramienta, las pinzas de medición, los espacios en blanco y los requisitos técnicos para los trabajadores según el tipo de producción de piezas.

Ahora muchas industrias de piezas de precisión utilizarán la producción de mecanizado CNC, pero una vez completado el mecanizado CNC, la superficie de muchos productos aún es relativamente rugosa, esta vez es necesario realizar un tratamiento de acabado superficial secundario.


En primer lugar, el tratamiento de superficies no es adecuado para todos los productos de procesamiento CNC, algunos productos se pueden usar directamente después del procesamiento y otros deben pulirse a mano, galvanoplastia, oxidación, tallado con radio, serigrafía, pulverización de polvo y otros procesos especiales. Aquí hay algunas cosas que debe saber sobre el tratamiento de superficies.


1,
mejorar la precisión del producto
; Una vez completado el procesamiento del producto, algunos productos tienen una superficie rugosa y dejan una gran tensión residual, lo que reducirá la precisión del producto y afectará la precisión de la coincidencia entre las piezas. En este caso, se requiere el tratamiento superficial del producto.


2,
Proporcionar resistencia al desgaste del producto.
; Si las piezas que se utilizan habitualmente interactúan con otras piezas, el uso prolongado aumentará el desgaste de las piezas, lo que también requiere el procesamiento de la superficie del producto para prolongar la vida útil de las piezas.


3,
mejorar la resistencia a la corrosión del producto
; Las piezas utilizadas durante mucho tiempo en lugares altamente corrosivos requieren un tratamiento superficial especial, que requiere pulido y pulverización de materiales anticorrosivos. Mejorar la resistencia a la corrosión y la vida útil del producto.


Los tres puntos anteriores son los requisitos previos para el procesamiento de superficies después del procesamiento de piezas de precisión CNC, y a continuación se presentarán varios métodos de tratamiento de superficies.



¿Qué es la galvanoplastia? ¿Cuáles son los tipos y aplicaciones de la galvanoplastia?

01. ¿Qué es la galvanoplastia?


La galvanoplastia se refiere a la tecnología de ingeniería de superficies para obtener una película metálica sólida sobre la superficie del sustrato mediante electrólisis en una solución salina que contiene el grupo metalizado, con el grupo metalizado como cátodo y el grupo metalizado u otro conductor inerte como ánodo bajo la superficie. acción de la corriente continua.


02. ¿Por qué electrochapar?


El propósito de la galvanoplastia es
mejorar la apariencia del material, al tiempo que le da a la superficie del material una variedad de propiedades físicas y químicas
, como resistencia a la corrosión, decorativa, resistencia al desgaste, soldadura fuerte y propiedades eléctricas, magnéticas y ópticas.


03. ¿Cuáles son los tipos y aplicaciones de la galvanoplastia?


1, galvanizado


La capa galvanizada es de alta pureza y es un recubrimiento anódico. La capa de zinc desempeña un papel protector mecánico y electroquímico sobre la matriz de acero.


Por lo tanto, la capa galvanizada se usa ampliamente en maquinaria, hardware, electrónica, instrumentos, industria ligera y otros aspectos, es una de las especies de revestimiento más utilizadas.



2. Recubrimiento de cobre


El revestimiento de cobre es un revestimiento polar catódico que sólo puede desempeñar una función de protección mecánica en el metal base.
La capa de revestimiento de cobre generalmente no se usa solo como revestimiento decorativo protector, sino como capa inferior o intermedia del revestimiento para mejorar la adhesión entre el revestimiento de la superficie y el metal base.


En el campo de la electrónica, como el revestimiento de cobre con orificios pasantes en placas de circuito impreso, así como en tecnología de hardware, artesanía, decoración de muebles y otros campos.



3. Niquelado


La capa de niquelado es una capa protectora de polaridad negativa, que solo tiene un efecto de protección mecánica sobre el metal base.
Además del uso directo de algunos dispositivos médicos y carcasas de baterías, la capa niquelada se usa a menudo como capa intermedia o inferior, que se usa ampliamente en hardware diario, industria ligera, electrodomésticos, maquinaria y otras industrias.



4. cromado


La capa cromada es un revestimiento de polaridad negativa que sólo desempeña una función de protección mecánica.
Cromado decorativo, la capa inferior generalmente es un recubrimiento brillante pulido o electrodepositado.


Ampliamente utilizado en instrumentos, medidores, hardware diario, electrodomésticos, aviones, automóviles, motocicletas, bicicletas y otras piezas expuestas. El cromado funcional incluye cromado duro, cromo poroso, cromo negro, cromo ópalo, etc.


La capa de cromo duro se usa principalmente para varios calibres de medición, calibres, herramientas de corte y varios tipos de ejes, la capa de cromo de orificio suelto se usa principalmente para fallas del pistón de la cavidad del cilindro; La capa de cromo negro se utiliza para piezas que necesitan una superficie opaca y resistencia al desgaste, como instrumentos de aviación, instrumentos ópticos, equipos fotográficos, etc. El cromo opalescente se utiliza principalmente en diversas herramientas de medición.



5. Estañado


En comparación con el sustrato de acero, el estaño es un recubrimiento polar negativo, mientras que en comparación con el sustrato de cobre, es un recubrimiento anódico. La capa de adelgazamiento se utiliza principalmente como capa protectora de placa delgada en la industria de latas, y la mayor parte de la piel de hierro maleable está hecha de placa de hierro estañada. Otro uso importante de los recubrimientos de estaño es en las industrias electrónica y energética.


6, revestimiento de aleación


En una solución, dos o más iones metálicos se coprecipitan en el cátodo para formar un proceso de recubrimiento fino uniforme llamado revestimiento de aleación.


La galvanoplastia de aleación es superior a la galvanoplastia de un solo metal en densidad de cristal, porosidad, color, dureza, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, conductividad magnética, resistencia al desgaste y resistencia a altas temperaturas.


Hay más de 240 tipos de aleaciones para galvanoplastia, pero en realidad se utilizan menos de 40 tipos en la producción. Generalmente se divide en tres categorías.:
revestimiento protector de aleación, revestimiento decorativo de aleación y revestimiento funcional de aleación
.


Ampliamente utilizado en aviación, aeroespacial, navegación, automóvil, minería, militar, instrumentos, medidores, hardware visual, vajillas, instrumentos musicales y otras industrias.


Además de lo anterior, existen otros revestimientos químicos, revestimientos compuestos, revestimientos no metálicos, revestimientos de oro, revestimientos de plata, etc.


¿Qué es el pulido?

La superficie de los artículos procesados ​​mediante mecanizado CNC o impresión 3D es a veces rugosa y los requisitos de superficie de los productos son altos, por lo que es necesario pulirlos.


El pulido se refiere al uso de acciones mecánicas, químicas o electroquímicas para reducir la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo con el fin de obtener un método de procesamiento de superficie plana y brillante.


El pulido no puede mejorar la precisión dimensional o geométrica de la pieza de trabajo, sino con el fin de obtener una superficie lisa o brillo de espejo y, a veces, para eliminar el brillo (extinción).



A continuación se describen varios métodos de pulido comunes.:


01. Pulido mecanico


El pulido mecánico se realiza mediante corte, deformación plástica de la superficie del material para eliminar el método de pulido de superficie pulida convexa y lisa, el uso general de tiras de piedra de afilar, ruedas de lana, papel de lija, etc.
operación principalmente manual
, los requisitos de calidad de la superficie se pueden utilizar para el método de pulido superfino.


El pulido de súper acabado es el uso de herramientas abrasivas especiales, en el líquido de pulido que contiene abrasivo, presionado firmemente sobre la superficie de la pieza a mecanizar, para una rotación de alta velocidad. Este método se utiliza a menudo en moldes de lentes ópticas.


02. Pulido químico


El pulido químico consiste en disolver la parte microscópica que sobresale de la superficie del material en el medio químico preferentemente que la parte cóncava, para obtener una superficie lisa.


La principal ventaja de este método es que no requiere equipos complejos, puede pulir la pieza de trabajo con formas complejas y puede pulir muchas piezas de trabajo al mismo tiempo, con alta eficiencia.


El problema central del pulido químico es la preparación del líquido de pulido.


03. Pulido electrolítico


El principio básico del pulido electrolítico es el mismo que el del pulido químico, es decir, la superficie queda lisa disolviendo selectivamente pequeñas partes que sobresalen de la superficie del material.


En comparación con el pulido químico, el efecto de la reacción catódica se puede eliminar y el efecto es mejor.


04. Pulido ultrasónico


La pieza de trabajo se coloca en la suspensión abrasiva y se coloca en el campo ultrasónico, y el abrasivo se muele y se pule en la superficie de la pieza de trabajo confiando en la oscilación de la onda ultrasónica.


La fuerza macroscópica del procesamiento ultrasónico es pequeña, no causará deformación de la pieza de trabajo, pero la producción e instalación de herramientas es más difícil.


05. Pulido fluido


El pulido fluido se basa en el flujo de líquido a alta velocidad y las partículas abrasivas que transporta para lavar la superficie de la pieza de trabajo y lograr el propósito del pulido.


Los métodos comunes son:
procesamiento por chorro abrasivo, procesamiento por chorro líquido, molienda hidrodinámica
Y así sucesivamente. El rectificado hidrodinámico es impulsado por presión hidráulica para hacer que el medio líquido que transporta partículas abrasivas fluya a través de la superficie de la pieza de trabajo a alta velocidad.


El medio está hecho principalmente de compuestos especiales con buen flujo a baja presión y mezclados con abrasivos, que pueden ser polvo de carburo de silicio.


06. Pulido magnético


El esmerilado y pulido magnético es el uso de abrasivo magnético bajo la acción de un campo magnético para formar un cepillo abrasivo y pulir la pieza de trabajo.


Este método tiene las ventajas de una alta eficiencia de procesamiento, buena calidad, fácil control de las condiciones de procesamiento y buenas condiciones de trabajo.


Los anteriores son 6 procesos de pulido comunes.

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Servicio al cliente

Detección comparativa de lámparas de automóviles con escáner tridimensional
Un estado de la industria
El producto del cliente es una lámpara de coche. Es difícil escanearla. Dado que muchas zonas de la lámpara son transparentes y el láser del escáner también lo es, resulta difícil escanearla.
Dos limitaciones de los métodos de prueba actuales de los clientes
Para esta lámpara de coche, el cliente no contaba con ningún método de medición eficaz, por lo que acudió a nosotros. Utilizamos el escáner láser 3D portátil hscan para escanear y medir. Durante el proceso de escaneo, rociamos polvo blanco sobre la parte transparente del objeto y, mediante el procesamiento, presentamos todos los datos solicitados por el cliente y le enviamos los resultados de la comparación.
Primero, pegue rápidamente la marca de posicionamiento en el aire acondicionado escaneado, rocíe la lámpara con polvo blanco y, a continuación, escanee la pieza probada en su totalidad mediante un escaneo láser tridimensional sin contacto, analizando cuidadosamente los detalles. Finalmente, compare y ajuste los datos obtenidos y elabore un informe de prueba.
dos Instrumento y modelo requerido
Escáner láser 3D portátil Hscan serie Prince.
tres horas de trabajo del escáner
Se necesitan 2 minutos para pegar los puntos marcados;
Informe de posprocesamiento y comparación de datos durante diez minutos.
1 datos de escaneo
Para este tipo de faros de coche, el escáner láser tridimensional portátil ofrece ventajas incomparables: primero, el escaneo puntual sin contacto no limita el tamaño de la pieza medida; segundo, gracias al escaneo portátil, la pieza no requiere fijación ni diseño especial del dispositivo de detección, por lo que puede inspeccionarse a su llegada. Al utilizar nuestro escáner tridimensional, los clientes acortan el ciclo de detección y reducen el coste.
Presentación comparativa/inversa del producto
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1. La tolerancia de forma sin marcar deberá cumplir los requisitos de gb1184-80.
2. La desviación permitida de la dimensión de longitud sin marcar es de 0,5 mm.
3. Radio de filete no especificado R5.
4. Todos los chaflanes no declarados son C2.
5. Ángulo agudo romo.
6. Despunta los bordes afilados, elimina las rebabas y las rebabas.
1. No debe haber rayones, rayaduras ni otros defectos que dañen la superficie de la pieza en la superficie de procesamiento de la pieza.
2. La superficie de la rosca mecanizada deberá estar libre de defectos tales como piel negra, protuberancias, deformaciones aleatorias y rebabas.
Antes de pintar, se debe eliminar el óxido, las incrustaciones, la grasa, el polvo, la tierra, la sal y la suciedad de la superficie de todas las piezas de acero que se van a pintar.
3. Antes de desoxidar, elimine la grasa y la suciedad de la superficie de las piezas de hierro y acero con disolvente orgánico, solución alcalina, emulsionante y vapor.
4. El intervalo de tiempo entre la superficie a recubrir mediante granallado o desoxidación manual y la imprimación no deberá ser superior a 6 h.
5. Las superficies de las piezas remachadas en contacto deben recubrirse con pintura antioxidante M de 30 a 40 mm de espesor antes de la conexión. Los bordes de solape se sellarán con pintura, masilla o adhesivo. La imprimación dañada por el procesamiento o la soldadura deberá repintarse.
3 Tratamiento térmico de piezas:
1. Después del temple y revenido, HRC50 55.
2. Acero de carbono medio: las piezas de 45 o 40Cr se someten a temple de alta frecuencia, revenido a 350 370 y hrc40 45.
3. Profundidad de carburación 0,3 mm.
4. Realizar un tratamiento de envejecimiento a alta temperatura.
4 Requisitos técnicos después de terminar
1. Las piezas terminadas no se colocarán directamente sobre el suelo, y se deberán tomar las medidas de soporte y protección necesarias. 2. La superficie mecanizada deberá estar libre de óxido, corrosión, golpes, rayones y otros defectos que afecten el rendimiento, la vida útil o la apariencia.
3. No debe existir desprendimiento en la superficie terminada mediante el laminado.
4. No se observarán incrustaciones de óxido en la superficie de las piezas tras el tratamiento térmico en el proceso final. La superficie de contacto terminada y la superficie del diente no deberán ser recocidas.
5 Tratamiento de sellado de piezas:
1. Todos los sellos deben empaparse con aceite antes del montaje.
2. Antes del montaje, revise cuidadosamente y elimine las esquinas afiladas, rebabas y partículas extrañas que hayan quedado durante el procesamiento de la pieza. Asegúrese de que la junta no se raye durante la instalación.
3. El exceso de adhesivo que sale se debe eliminar después de la unión.
1. Una vez ensamblado el engranaje, los puntos de contacto y el juego en la superficie del diente deberán cumplir con las disposiciones de GB10095 y GB11365.
2. La cara de referencia del engranaje (sinfín) debe encajar en el resalte del eje (o en la cara del casquillo de posicionamiento), y no se puede comprobar con una galga de espesores de 0,05 mm. Se debe asegurar la perpendicularidad entre la cara de referencia del engranaje y el eje.
3. La superficie de unión de la caja de engranajes y la cubierta deberá estar en buen contacto.
1. La zona de tolerancia de fundición es simétrica a la configuración dimensional básica de la pieza fundida en bruto.
2. No se permiten en la superficie de fundición defectos de traslape en frío, grietas, cavidades de contracción, defectos penetrantes ni defectos incompletos graves (como fundición insuficiente, daños mecánicos, etc.).
3. La pieza fundida deberá limpiarse sin rebabas ni rebabas. El vertido y la mazarota en la zona de no mecanizado deberán limpiarse y quedar a ras de la superficie de la pieza fundida.
4. Las palabras y marcas fundidas en la superficie no mecanizada de la pieza fundida deberán ser claras y legibles, y la posición y la fuente deberán cumplir con los requisitos del dibujo.
5. La rugosidad de la superficie no mecanizada de la pieza fundida, fundición en arena R, no debe ser mayor de 50 m
6. Se eliminarán de la pieza fundida los resaltes de vertido, las espinas salientes, etc. La cantidad residual de vertido y resalte en la superficie no mecanizada se nivelará y pulirá para cumplir con los requisitos de calidad superficial.
7. Se deben retirar la arena de moldeo, la arena del macho y el hueso del macho de la pieza fundida.
8. La pieza fundida tiene partes inclinadas y su zona de tolerancia dimensional deberá estar configurada simétricamente a lo largo del plano inclinado.
9. La arena de moldeo, la arena del núcleo, el hueso del núcleo, la arena carnosa, la arena pegajosa, etc. de la pieza fundida se deben palear, moler y limpiar.
10. Se deben corregir los tipos incorrectos y las desviaciones de la fundición del saliente para lograr una transición suave y garantizar la calidad de la apariencia.
11. La arruga en la superficie no mecanizada de la pieza fundida deberá tener una profundidad inferior a 2 mm y el espaciado deberá ser superior a 100 mm.
12. Las superficies no mecanizadas de las piezas fundidas de productos mecanizados deberán ser granalladas o tratadas con rodillos para cumplir con los requisitos de limpieza Sa21/2.
13. Las piezas fundidas deben ser templadas al agua.
14. La superficie de fundición deberá ser plana y se deberán eliminar las compuertas, rebabas, arena adherida, etc.
15. No se permiten defectos de fundición tales como cierres fríos, grietas y agujeros que perjudiquen el uso.
1. La boquilla y el tubo ascendente de cada lingote deberán tener una cantidad de corte suficiente para garantizar que la forja no tenga cavidades de contracción ni deflexiones graves.
2. Las piezas forjadas se forjarán en una prensa de forja con capacidad suficiente para garantizar la penetración completa en la pieza forjada.
3. No se permite que las piezas forjadas presenten grietas, pliegues ni otros defectos de apariencia visibles que afecten su uso. Se pueden eliminar los defectos locales, pero la profundidad de limpieza no debe superar el 75 % de la tolerancia de mecanizado. Los defectos en la superficie no mecanizada de las piezas forjadas deben limpiarse y su transición debe ser suave.
4. Las piezas forjadas deberán estar libres de manchas blancas, grietas internas y cavidades de contracción residuales.

El mecanizado por control numérico computarizado (CNC) es una técnica común que se utiliza actualmente en la industria metalúrgica. A diferencia de las máquinas convencionales, el mecanizado CNC utiliza sistemas computarizados que facilitan una producción superior en formas complejas para una amplia gama de materiales. Un ejemplo conocido es la fresadora CNC.
¿Por qué destaca el mecanizado CNC?
Las máquinas anteriores, conocidas como máquinas de control numérico (CN), localizaban sus posiciones mediante códigos G. Estos códigos G eran manipulados manualmente por el usuario, a diferencia del mecanizado CNC, donde esta tarea se realiza de forma computarizada. En las versiones más recientes, conocidas como programa paramétrico, se han corregido los comandos lógicos para que puedan funcionar junto con estos códigos G. Esta versión modificada permite a los usuarios regular y manipular los parámetros del sistema sin esfuerzo.
Beneficios de utilizar máquinas CNC:
La mejora de la tecnología utilizada en la fabricación de estas máquinas ha traído consigo una serie de beneficios.
Estos incluyen lo siguiente:
Se mejora la velocidad, la precisión, la productividad y la eficiencia de las tareas. Se reducen significativamente los accidentes, ya que los sistemas informáticos minimizan el contacto entre las herramientas y el usuario. Esto hace que el proceso de metalurgia sea más cómodo.
Fresadoras CNC:
Las fresadoras CNC funcionan mediante un sistema computarizado que transmite señales a un controlador de motor paso a paso. Este sistema indica al motor paso a paso la dirección a seguir y el número de pasos que debe dar. El motor está conectado al mecanismo de accionamiento de la fresadora en los ejes X, Y y Z. Algunas fresadoras CNC utilizan un servomotor en lugar del motor paso a paso. Presentan las siguientes ventajas:
- Los metales se pueden cortar a velocidades más altas - Los servomotores tienen un circuito de retroalimentación que permite que la máquina regrese con precisión a su posición inicial.
¿Cómo encontrar las mejores fresadoras CNC?
Estas máquinas se han vuelto esenciales en muchos aspectos de la vida, especialmente en la gestión de nuestros negocios. Para adquirirlas, es necesario encontrar el proveedor o distribuidor adecuado. A continuación, se ofrecen consejos para ayudarle a identificar el lugar ideal donde adquirirlas:
- Verifique la calidad de la fresadora. Visite foros en línea para obtener información sobre las marcas disponibles en el mercado y las más confiables según las opiniones de los clientes.
- Elija un proveedor o distribuidor con personal profesional y altamente calificado para reparar su fresadora si se estropea. - Si está buscando una opción de reducción de costos, algunos proveedores trabajan con fresadoras de segunda mano, así que busque esas opciones.
Mantenimiento de su fresadora CNC:
Una vez que haya adquirido su fresadora, puede seguir algunos consejos importantes para mantenerla en óptimas condiciones. Estas máquinas suelen requerir un proceso de mantenimiento. Este incluye los siguientes procedimientos:
- Limpie la mesa del soporte en T para mantenerla libre de fragmentos y óxido.
- Coloque la prensa y apriétela con pernos. Enderece las prensas con un indicador. - Coloque cada herramienta en los compartimentos y asegúrese de que estén bien fijados.
- Coloque las pinzas en el cambiador de herramientas según el manual de la máquina.
Confirme si la máquina sabe dónde detenerse. Esto garantiza un corte preciso. Coloque el husillo en el punto cero y vuelva a encender la máquina en los ejes X e Y. A continuación, localice el punto Z bajando el husillo hasta la parte superior del material. Este punto se usará como referencia para cortar otros materiales.
Este sencillo proceso de configuración garantiza que la máquina de mecanizado CNC funcione eficientemente durante años. Este proceso debe repetirse siempre que la máquina se utilice intensivamente.