Shenzhen Honscn est un fabricant professionnel de pièces de machines CNC, de pièces de machines de tour automatique et de fixations à vis. Nous offrons un service OEM et ODM avec tous les produits connexes pour les clients. Nous avons une équipe professionnelle de conception de produits et d'ingénieurs, ainsi qu'une équipe professionnelle de contrôle qualité, nos services de vente, de documentation et de logistique peuvent répondre aux exigences de présentation des documents sous diverses méthodes de paiement et différents modes de transport.


Habituellement, nous pouvons fournir des dessins/dessins 3D, des quantités, des processus de fabrication requis et des matériaux en fonction des exigences du client. Nos ingénieurs les examineront et les liront attentivement, et leur fourniront des devis. Si les clients l'exigent, nous fournirons également des échantillons selon leurs besoins.




S'il est confirmé que le devis est correct, le client doit nous fournir le certificat de test en usine de ce produit conforme aux normes européennes, telles que CE, RoHS, REACH avant de passer commande. Tous nos produits sont conformes à toutes les certifications européennes, telles que CE, RoHS, REACH, etc., et tous ont préparé des documents standard pour la vérification des clients.




Après confirmation de la commande, le client propose de la réaliser selon son échantillon. Nous le réaliserons sur la base des échantillons qu'il nous a envoyés.



Nous commençons à préparer les matériaux de commande lorsque le client confirme tous les détails tels que le matériau, la taille, la tolérance, la finition de surface et d'autres détails de l'échantillon final.


Après le colis tel que la quantité, l'étiquette, la marque d'expédition, etc. sont fournis par le client, nous commençons à organiser la production de masse. Une fois toutes les marchandises terminées, envoyez des photos au client pour approbation. Nous promettons que le colis est le même que celui demandé par le client, les produits de masse sont exactement les mêmes que les échantillons finaux. Les photos suivantes de l'expédition, le taux de réussite de l'inspection tierce de notre société est de 100 %.






Une fois que le client aura reçu l'échantillon, il appliquera notre produit sur l'équipement de la machine pour l'assemblage des accessoires. Assurer un montage en douceur de la machine. Nous accordons toujours une grande attention à la qualité de nos produits, qui est reconnue par les clients et rachetée en permanence.

Désormais, de nombreuses industries de pièces de précision utiliseront la production par usinage CNC, mais une fois l'usinage CNC terminé, la surface de nombreux produits est encore relativement rugueuse, cette fois vous devez effectuer un traitement de finition de surface secondaire.


Tout d'abord, le traitement de surface ne convient pas à tous les produits de traitement CNC, certains produits peuvent être directement utilisés après le traitement, et certains doivent être polis à la main, galvanoplastie, oxydation, sculpture au radium, sérigraphie, pulvérisation de poudre et autres processus spéciaux. Voici quelques choses que vous devez savoir sur le traitement de surface.


1,
améliorer la précision du produit
; Une fois le traitement du produit terminé, certains produits ont une surface rugueuse et laissent une contrainte résiduelle importante, ce qui réduira la précision du produit et affectera la précision de la correspondance entre les pièces. Dans ce cas, un traitement de surface du produit est nécessaire.


2,
assurer la résistance à l'usure du produit
; Si les pièces utilisées habituellement interagissent avec d'autres pièces, une utilisation à long terme augmentera l'usure des pièces, ce qui nécessite également un traitement de la surface du produit pour prolonger la durée de vie des pièces.


3,
améliorer la résistance à la corrosion du produit
; Les pièces utilisées longtemps dans des endroits très corrosifs nécessitent un traitement de surface particulier, nécessitant un polissage et une pulvérisation de matériaux anticorrosion. Améliorer la résistance à la corrosion et la durée de vie du produit.


Les trois points ci-dessus sont les conditions préalables au traitement de surface après le traitement de pièces de précision CNC, et plusieurs méthodes de traitement de surface seront présentées ci-dessous.



Qu’est-ce que la galvanoplastie ? Quels sont les types et les applications de la galvanoplastie ?

01. Qu’est-ce que la galvanoplastie ?


La galvanoplastie fait référence à la technologie d'ingénierie de surface consistant à obtenir un film métallique solide sur la surface du substrat par électrolyse dans une solution saline contenant le groupe métallisé, avec le groupe métallisé comme cathode et le groupe métallisé ou autre conducteur inerte comme anode sous le action du courant continu.


02. Pourquoi galvanoplastir ?


Le but de la galvanoplastie est de
améliorer l'apparence du matériau, tout en conférant à la surface du matériau une variété de propriétés physiques et chimiques
, telles que la résistance à la corrosion, la décoration, la résistance à l'usure, le brasage et les propriétés électriques, magnétiques et optiques.


03. Quels sont les types et les applications de la galvanoplastie ?


1, galvanisé


La couche galvanisée est d'une grande pureté et constitue un revêtement anodique. La couche de zinc joue un rôle de protection mécanique et électrochimique sur la matrice en acier.


Par conséquent, la couche galvanisée est largement utilisée dans les machines, le matériel, l’électronique, les instruments, l’industrie légère et d’autres aspects, et constitue l’une des espèces de placage les plus largement utilisées.



2. Placage de cuivre


Le revêtement de cuivre est un revêtement polaire cathodique, qui ne peut jouer qu'un rôle de protection mécanique sur le métal de base.
La couche de cuivrage n'est généralement pas utilisée seule comme revêtement décoratif protecteur, mais comme couche inférieure ou intermédiaire du revêtement pour améliorer l'adhérence entre le revêtement de surface et le métal de base.


Dans le domaine de l'électronique, comme le placage de cuivre traversant sur les cartes de circuits imprimés, ainsi que la technologie matérielle, l'artisanat, la décoration de meubles et d'autres domaines.



3. Nickelage


La couche de nickelage est une couche protectrice de polarité négative, qui n’a qu’un effet de protection mécanique sur le métal de base.
En plus de l'utilisation directe de certains dispositifs médicaux et coques de batterie, la couche nickelée est souvent utilisée comme couche d'intervalle inférieure ou intermédiaire, largement utilisée dans le matériel quotidien, l'industrie légère, les appareils électroménagers, les machines et d'autres industries.



4. Chromage


La couche chromée est un revêtement à polarité négative, qui ne joue qu'un rôle de protection mécanique.
Chromage décoratif, la couche inférieure est généralement un revêtement brillant poli ou électrodéposé.


Largement utilisé dans les instruments, compteurs, matériel quotidien, appareils électroménagers, avions, automobiles, motos, vélos et autres pièces exposées. Le chromage fonctionnel comprend le chromage dur, le chrome poreux, le chrome noir, le chrome opale, etc.


La couche de chrome dur est principalement utilisée pour divers étriers de mesure, jauges, outils de coupe et divers types d'arbres, la couche de chrome à trous libres est principalement utilisée pour la défaillance du piston de la cavité du cylindre ; La couche de chrome noir est utilisée pour les pièces nécessitant une surface mate et une résistance à l'usure, telles que les instruments d'aviation, les instruments optiques, les équipements photographiques, etc. Le chrome opalescent est principalement utilisé dans divers outils de mesure.



5. Étamage


Comparé au substrat en acier, l'étain est un revêtement polaire négatif, tandis que par rapport au substrat en cuivre, il s'agit d'un revêtement anodique. La couche amincissante est principalement utilisée comme couche protectrice de plaque mince dans l'industrie des boîtes de conserve, et la majeure partie de la peau de fonte malléable est constituée d'étamage de plaques de fer. Une autre utilisation majeure des revêtements d’étain concerne les industries de l’électronique et de l’énergie.


6, placage en alliage


Dans une solution, deux ou plusieurs ions métalliques sont co-précipités sur la cathode pour former un processus de revêtement fin et uniforme appelé placage d'alliage.


La galvanoplastie en alliage est supérieure à la galvanoplastie monométallique en termes de densité cristalline, de porosité, de couleur, de dureté, de résistance à la corrosion, de résistance à l'usure, de conductivité magnétique, de résistance à l'usure et de résistance aux températures élevées.


Il existe plus de 240 types d’alliages de galvanoplastie, mais moins de 40 types sont réellement utilisés dans la production. Il est généralement divisé en trois catégories:
revêtement d'alliage protecteur, revêtement d'alliage décoratif et revêtement d'alliage fonctionnel
.


Largement utilisé dans l'aviation, l'aérospatiale, la navigation, l'automobile, les mines, l'armée, les instruments, les compteurs, le matériel visuel, la vaisselle, les instruments de musique et d'autres industries.


En plus de ce qui précède, il existe d'autres placages chimiques, placages composites, placages non métalliques, placages à l'or, placages d'argent, etc.


Qu'est-ce que le polissage ?

La surface des articles traités par usinage CNC ou impression 3D est parfois rugueuse et les exigences de surface des produits sont élevées, ils doivent donc être polis.


Le polissage fait référence à l'utilisation d'une action mécanique, chimique ou électrochimique pour réduire la rugosité de la surface de la pièce afin d'obtenir une méthode de traitement de surface brillante et plane.


Le polissage ne peut pas améliorer la précision dimensionnelle ou la précision géométrique de la pièce, mais dans le but d'obtenir une surface lisse ou un brillant miroir, et parfois d'éliminer le brillant (extinction).



Plusieurs méthodes de polissage courantes sont décrites ci-dessous:


01. Polissage mécanique


Le polissage mécanique se fait par découpe, déformation plastique de la surface du matériau pour éliminer la méthode de polissage de surface polie convexe et lisse, utilisation générale de bande de pierre à aiguiser, roue en laine, papier de verre, etc.
fonctionnement principalement manuel
, les exigences de qualité de surface peuvent être utilisées pour une méthode de polissage ultra-fine.


Le polissage de super finition consiste à utiliser des outils de meulage spéciaux, dans le liquide de polissage contenant de l'abrasif, fermement pressés sur la surface de la pièce à usiner, pour une rotation à grande vitesse. Cette méthode est souvent utilisée dans les moules de lentilles optiques.


02. Polissage chimique


Le polissage chimique consiste à dissoudre la partie microscopique saillante de la surface du matériau dans le milieu chimique préférentiellement que la partie concave, de manière à obtenir une surface lisse.


Le principal avantage de cette méthode est qu’elle ne nécessite pas d’équipement complexe, qu’elle peut polir la pièce de forme complexe et qu’elle peut polir plusieurs pièces en même temps, avec une grande efficacité.


Le problème central du polissage chimique est la préparation du liquide de polissage.


03. Polissage électrolytique


Le principe de base du polissage électrolytique est le même que celui du polissage chimique, c'est-à-dire que la surface est lisse en dissolvant sélectivement les petites parties saillantes à la surface du matériau.


Par rapport au polissage chimique, l'effet de la réaction cathodique peut être éliminé et l'effet est meilleur.


04. Polissage par ultrasons


La pièce est placée dans la suspension abrasive et placée ensemble dans le champ ultrasonique, et l'abrasif est meulé et poli sur la surface de la pièce en s'appuyant sur l'oscillation de l'onde ultrasonique.


La force macroscopique du traitement par ultrasons est faible et ne provoquera pas de déformation de la pièce, mais la production et l'installation des outils sont plus difficiles.


05. Polissage fluide


Le polissage fluide repose sur un liquide qui s'écoule à grande vitesse et sur les particules abrasives qu'il transporte pour laver la surface de la pièce afin d'atteindre l'objectif de polissage.


Les méthodes courantes sont:
traitement par jet abrasif, traitement par jet de liquide, meulage hydrodynamique
Et ainsi de suite. Le meulage hydrodynamique est entraîné par la pression hydraulique pour faire circuler le milieu liquide transportant des particules abrasives à travers la surface de la pièce à grande vitesse.


Le support est principalement constitué de composés spéciaux ayant un bon écoulement sous basse pression et mélangés à des abrasifs, qui peuvent être de la poudre de carbure de silicium.


06. Polissage par meulage magnétique


Le meulage et le polissage magnétiques consistent à utiliser un abrasif magnétique sous l'action d'un champ magnétique pour former une brosse abrasive, meulant la pièce.


Cette méthode présente les avantages d’une efficacité de traitement élevée, d’une bonne qualité, d’un contrôle facile des conditions de traitement et de bonnes conditions de travail.


Les 6 processus de polissage ci-dessus sont courants.

HONSCN Precision est un fabricant professionnel d'usinage CNC depuis 20 ans. Coopération avec plus de 1 000 entreprises, accumulation technologique approfondie, équipe de techniciens supérieurs, bienvenue pour consulter un traitement personnalisé !

Service à la clientèle

The requirements of lightweight, safety and decoration in modern automobile manufacturing industry drive the development of traditional welding technology in the field of automobile plastics. In recent years, with the application of a variety of high-end technologies such as ultrasonic, vibration friction and laser technology in the field of automobile plastic parts manufacturing, the technical level and supporting capacity of domestic automobile parts manufacturing industry have been greatly improved.As for the welding and welding process of automotive interior parts, hot plate welding, laser welding, ultrasonic welding, non-standard ultrasonic welding machine, vibration friction machine, etc. have been developed. In the process, one-time overall or complex structure welding can be realized, and the optimal design requirements can be achieved on the basis of simplifying mold design and reducing molding cost.For typical interior and exterior trim parts, large components with high surface quality and complex structure, such as instrument panel, door panel, column, glove box, engine intake manifold, front and rear bumper, must select corresponding welding technology, and adopt appropriate welding process according to the requirements of interior structure, performance, materials and production cost. All these applications can not only complete the corresponding manufacturing process, but also ensure the excellent quality and perfect shape of products.


Hot plate welding machine: the hot plate welding machine equipment can control the horizontal or vertical movement of the hot plate welding die, and the transmission system is driven by pneumatic, hydraulic drive or servo motor. The advantages of hot plate welding technology are that it can be applied to workpieces of different sizes without area limitation, applicable to any welding surface, allowing plastic allowance compensation, ensuring welding strength, and adjusting welding procedures according to the needs of various materials (such as adjusting welding temperature, welding time, cooling time, input air pressure, welding temperature and switching time, etc.), In the welding process, the equipment can maintain good stability, ensure consistent welding effect and accuracy of workpiece height after machining.
Another feature of the horizontal hot plate welding machine is that it can rotate at 90 for cleaning. The processing period of hot plate welding machine can generally be divided into: original position (the hot plate does not move with the upper and lower molds), heating period (the hot plate moves between the upper and lower molds, and the heat of the hot plate moves down the upper and lower molds to dissolve the welding surfaces of the upper and lower workpieces), transfer period (the upper and lower molds return to the original position, and the hot plate exits), welding and cooling period (the upper and lower dies are joined to make the workpiece welded at the same time and cooled for forming), and return to the original position (the upper and lower dies are separated, and the welded workpiece can be taken out).
In the early automobile industry, these welding equipment were relatively common, but with the continuous improvement of the requirements for the structure, shape and service life of the parts themselves, the requirements for their processing equipment are higher and higher. Moreover, because the size of the equipment is limited to the size of the welded parts, the equipment and equipment driving mode should be selected according to the size of the parts in the design. The most important thing is the parts The heating area is large and there is large deformation. In addition, the welding process distinguishes the polarity and non polarity of welding plastics, resulting in the gradual replacement of hot plate welding by ultrasonic welding and laser welding. The main parts used for welding in China include automotive plastic fuel tank, battery, tail lamp, glove box, etc.
Laser welding: laser welding technology is widely used in today's medical device manufacturing industry. Only a few manufacturers in the automotive industry use laser welding air inlet pipe, etc. because it is a new welding technology, it is not very mature to a certain extent, but it is believed that it will be widely used in the near future because of its remarkable welding characteristics. Its advantage is that it can weld TPE / TP Or TPE products; under the condition of no vibration, nylon, workpiece with sensitive electronic parts and three-dimensional welding surface can be welded, which can save cost and reduce waste products.
In the welding process, the resin melts less, the surface can be welded tightly, and there is no flash or glue overflow. It is allowed that rigid plastic parts can be welded without glue overflow and vibration. Generally, workpieces with soft or irregular welding surfaces can be welded evenly regardless of the size of workpieces, especially for large-scale production of high-tech micro parts. However, laser conduction is limited. "Quasi synchronous" laser welding technology uses a scanning mirror to transmit the laser beam to the welding surface at the speed of 10m / s according to the welding shape. It can walk on the welding surface as many as 40 times in 1s. The plastic around the welding surface melts and the two workpieces are welded after pressurization.
Laser welding can be roughly divided into: solid Nd-YAG system (laser beam is generated by crystal) and diodesystem (high power diode laser) , CAD data programming. All materials can be laser welded with body materials, among which acrylonitrile butadiene styrene is most suitable for laser welding with other materials, nylon, polypropylene and polyethylene can only be welded with their own body materials, and other materials have general applicability for laser welding.fqj

Garder vos coûts de fabrication et d'exploitation au minimum est la clé pour rester sur un marché hautement concurrentiel et rester rentable. De même, vous devez fournir à vos clients des produits de la plus haute qualité qui puissent défier vos concurrents. Gérer toutes ces conditions préalables est aujourd'hui un véritable défi pour les petites et grandes entreprises, et c'est là que la plupart des unités de fabrication envisagent d'externaliser les services d'usinage CNC auprès d'ateliers spécialisés. Étant dans une entreprise de fabrication ou de fabrication avec une grande clientèle comprenant l'aérospatiale, les mines, la défense, le transport maritime, l'ingénierie et autres, l'externalisation de vos besoins quotidiens en usinage CNC génère de solides perspectives commerciales. Lorsque vous vous concentrez sur différentes activités et que vous avez besoin de pièces usinées CNC dans le cadre de vos besoins de fabrication, cela n'a pas de sens de posséder une machine CNC avec un investissement énorme ou d'embaucher une expertise ; pensez plutôt à faire appel à des services d’usinage CNC, comme le pense le monde des affaires aujourd’hui. Pourquoi externaliser les services de machines CNC ? Accès à l'expertise Le plus grand avantage de l'externalisation des services d'usinage CNC qui inspire les multinationales vers les PME est son accès facile à l'expertise sans investissement particulier en machines ou en main d'œuvre. Contextuellement, ici, vous exploitez et intégrez essentiellement le savoir-faire d'un atelier d'usinage CNC dans vos fournitures pour les rendre supérieures. L'atelier d'usinage utilise une série sophistiquée de commandes numériques CNC ou informatiques qui peuvent tout manipuler comme le fraisage, le tournage, le perçage, le pressage ou la finition à l'aide d'un système informatisé garantissant la précision, la vitesse et l'uniformité des finitions du produit. L'externalisation des services d'experts vous garantit ainsi d'exécuter les fournitures exactement selon les spécifications requises par vos clients. Maintenir la précision et la rapidité Le maintien d'une précision absolue a été crucial pour satisfaire vos clients, car la plupart des industries d'aujourd'hui ne peuvent même pas épargner une erreur, même négligeable, ce qui est évident avec le travail humain. La CNC est conçue pour maintenir le niveau de précision de 0,99999 % une fois que la conception et le programme sont introduits dans l'ordinateur par un technicien CNC qualifié. Un défaut minimal pendant la production signifie aucun gaspillage tandis que vous pouvez répondre à n'importe quel volume d'approvisionnement et dans les délais de livraison à vos clients préparés avec vos services d'usinage CNC. Coût de main-d'œuvre réduit et production paisible Avec les services d'usinage CNC, vous n'avez pas besoin de dépendre d'entreprises orientées vers le travail manuel ou d'employer des travailleurs en intérieur. Tout d’abord, cela vous permet d’économiser beaucoup sur les coûts de main-d’œuvre tout en obtenant une solution de finition complète comprenant le cisaillement, le soudage, l’encadrement, la découpe ou le perçage de trous, dépensant un minimum de fabrication. Ceux qui dépendent encore du travail manuel le savent ; à quel point il est difficile de maintenir le service client avec des problèmes tels que les travaux en congé, les maladies, les vacances ou les conflits de travail, etc. Il ne fait aucun doute que vos clients sont les moins préoccupés par vos problèmes de main-d'œuvre et souhaitent être livrés à temps avec les meilleures finitions. Polyvalence avec un marché accru Tout ce dont vous avez besoin de vos services d'usinage CNC spécialisés, ce sont des composants de précision répondant aux besoins de vos clients. Le plus grand avantage de travailler avec un atelier d'usinage CNC est qu'ils sont passés maîtres dans l'art de distribuer tout type de finitions en tôle, en fibre ou en plastique, quelle que soit la complexité de la forme, de la conception et du montant de votre commande. Puisque tout est fait par des machines CNC, une fois les spécifications de votre commande programmées et alimentées, le travail est pratiquement terminé. Avec une polyvalence et des capacités accrues, vous pouvez ouvrir de nouvelles possibilités de marché.