Désormais, de nombreuses industries de pièces de précision utiliseront la production par usinage CNC, mais une fois l'usinage CNC terminé, la surface de nombreux produits est encore relativement rugueuse, cette fois vous devez effectuer un traitement de finition de surface secondaire.


Tout d'abord, le traitement de surface ne convient pas à tous les produits de traitement CNC, certains produits peuvent être directement utilisés après le traitement, et certains doivent être polis à la main, galvanoplastie, oxydation, sculpture au radium, sérigraphie, pulvérisation de poudre et autres processus spéciaux. Voici quelques choses que vous devez savoir sur le traitement de surface.


1,
améliorer la précision du produit
; Une fois le traitement du produit terminé, certains produits ont une surface rugueuse et laissent une contrainte résiduelle importante, ce qui réduira la précision du produit et affectera la précision de la correspondance entre les pièces. Dans ce cas, un traitement de surface du produit est nécessaire.


2,
assurer la résistance à l'usure du produit
; Si les pièces utilisées habituellement interagissent avec d'autres pièces, une utilisation à long terme augmentera l'usure des pièces, ce qui nécessite également un traitement de la surface du produit pour prolonger la durée de vie des pièces.


3,
améliorer la résistance à la corrosion du produit
; Les pièces utilisées longtemps dans des endroits très corrosifs nécessitent un traitement de surface particulier, nécessitant un polissage et une pulvérisation de matériaux anticorrosion. Améliorer la résistance à la corrosion et la durée de vie du produit.


Les trois points ci-dessus sont les conditions préalables au traitement de surface après le traitement de pièces de précision CNC, et plusieurs méthodes de traitement de surface seront présentées ci-dessous.



Qu’est-ce que la galvanoplastie ? Quels sont les types et les applications de la galvanoplastie ?

01. Qu’est-ce que la galvanoplastie ?


La galvanoplastie fait référence à la technologie d'ingénierie de surface consistant à obtenir un film métallique solide sur la surface du substrat par électrolyse dans une solution saline contenant le groupe métallisé, avec le groupe métallisé comme cathode et le groupe métallisé ou autre conducteur inerte comme anode sous le action du courant continu.


02. Pourquoi galvanoplastir ?


Le but de la galvanoplastie est de
améliorer l'apparence du matériau, tout en conférant à la surface du matériau une variété de propriétés physiques et chimiques
, telles que la résistance à la corrosion, la décoration, la résistance à l'usure, le brasage et les propriétés électriques, magnétiques et optiques.


03. Quels sont les types et les applications de la galvanoplastie ?


1, galvanisé


La couche galvanisée est d'une grande pureté et constitue un revêtement anodique. La couche de zinc joue un rôle de protection mécanique et électrochimique sur la matrice en acier.


Par conséquent, la couche galvanisée est largement utilisée dans les machines, le matériel, l’électronique, les instruments, l’industrie légère et d’autres aspects, et constitue l’une des espèces de placage les plus largement utilisées.



2. Placage de cuivre


Le revêtement de cuivre est un revêtement polaire cathodique, qui ne peut jouer qu'un rôle de protection mécanique sur le métal de base.
La couche de cuivrage n'est généralement pas utilisée seule comme revêtement décoratif protecteur, mais comme couche inférieure ou intermédiaire du revêtement pour améliorer l'adhérence entre le revêtement de surface et le métal de base.


Dans le domaine de l'électronique, comme le placage de cuivre traversant sur les cartes de circuits imprimés, ainsi que la technologie matérielle, l'artisanat, la décoration de meubles et d'autres domaines.



3. Nickelage


La couche de nickelage est une couche protectrice de polarité négative, qui n’a qu’un effet de protection mécanique sur le métal de base.
En plus de l'utilisation directe de certains dispositifs médicaux et coques de batterie, la couche nickelée est souvent utilisée comme couche d'intervalle inférieure ou intermédiaire, largement utilisée dans le matériel quotidien, l'industrie légère, les appareils électroménagers, les machines et d'autres industries.



4. Chromage


La couche chromée est un revêtement à polarité négative, qui ne joue qu'un rôle de protection mécanique.
Chromage décoratif, la couche inférieure est généralement un revêtement brillant poli ou électrodéposé.


Largement utilisé dans les instruments, compteurs, matériel quotidien, appareils électroménagers, avions, automobiles, motos, vélos et autres pièces exposées. Le chromage fonctionnel comprend le chromage dur, le chrome poreux, le chrome noir, le chrome opale, etc.


La couche de chrome dur est principalement utilisée pour divers étriers de mesure, jauges, outils de coupe et divers types d'arbres, la couche de chrome à trous libres est principalement utilisée pour la défaillance du piston de la cavité du cylindre ; La couche de chrome noir est utilisée pour les pièces nécessitant une surface mate et une résistance à l'usure, telles que les instruments d'aviation, les instruments optiques, les équipements photographiques, etc. Le chrome opalescent est principalement utilisé dans divers outils de mesure.



5. Étamage


Comparé au substrat en acier, l'étain est un revêtement polaire négatif, tandis que par rapport au substrat en cuivre, il s'agit d'un revêtement anodique. La couche amincissante est principalement utilisée comme couche protectrice de plaque mince dans l'industrie des boîtes de conserve, et la majeure partie de la peau de fonte malléable est constituée d'étamage de plaques de fer. Une autre utilisation majeure des revêtements d’étain concerne les industries de l’électronique et de l’énergie.


6, placage en alliage


Dans une solution, deux ou plusieurs ions métalliques sont co-précipités sur la cathode pour former un processus de revêtement fin et uniforme appelé placage d'alliage.


La galvanoplastie en alliage est supérieure à la galvanoplastie monométallique en termes de densité cristalline, de porosité, de couleur, de dureté, de résistance à la corrosion, de résistance à l'usure, de conductivité magnétique, de résistance à l'usure et de résistance aux températures élevées.


Il existe plus de 240 types d’alliages de galvanoplastie, mais moins de 40 types sont réellement utilisés dans la production. Il est généralement divisé en trois catégories:
revêtement d'alliage protecteur, revêtement d'alliage décoratif et revêtement d'alliage fonctionnel
.


Largement utilisé dans l'aviation, l'aérospatiale, la navigation, l'automobile, les mines, l'armée, les instruments, les compteurs, le matériel visuel, la vaisselle, les instruments de musique et d'autres industries.


En plus de ce qui précède, il existe d'autres placages chimiques, placages composites, placages non métalliques, placages à l'or, placages d'argent, etc.


Qu'est-ce que le polissage ?

La surface des articles traités par usinage CNC ou impression 3D est parfois rugueuse et les exigences de surface des produits sont élevées, ils doivent donc être polis.


Le polissage fait référence à l'utilisation d'une action mécanique, chimique ou électrochimique pour réduire la rugosité de la surface de la pièce afin d'obtenir une méthode de traitement de surface brillante et plane.


Le polissage ne peut pas améliorer la précision dimensionnelle ou la précision géométrique de la pièce, mais dans le but d'obtenir une surface lisse ou un brillant miroir, et parfois d'éliminer le brillant (extinction).



Plusieurs méthodes de polissage courantes sont décrites ci-dessous:


01. Polissage mécanique


Le polissage mécanique se fait par découpe, déformation plastique de la surface du matériau pour éliminer la méthode de polissage de surface polie convexe et lisse, utilisation générale de bande de pierre à aiguiser, roue en laine, papier de verre, etc.
fonctionnement principalement manuel
, les exigences de qualité de surface peuvent être utilisées pour une méthode de polissage ultra-fine.


Le polissage de super finition consiste à utiliser des outils de meulage spéciaux, dans le liquide de polissage contenant de l'abrasif, fermement pressés sur la surface de la pièce à usiner, pour une rotation à grande vitesse. Cette méthode est souvent utilisée dans les moules de lentilles optiques.


02. Polissage chimique


Le polissage chimique consiste à dissoudre la partie microscopique saillante de la surface du matériau dans le milieu chimique préférentiellement que la partie concave, de manière à obtenir une surface lisse.


Le principal avantage de cette méthode est qu’elle ne nécessite pas d’équipement complexe, qu’elle peut polir la pièce de forme complexe et qu’elle peut polir plusieurs pièces en même temps, avec une grande efficacité.


Le problème central du polissage chimique est la préparation du liquide de polissage.


03. Polissage électrolytique


Le principe de base du polissage électrolytique est le même que celui du polissage chimique, c'est-à-dire que la surface est lisse en dissolvant sélectivement les petites parties saillantes à la surface du matériau.


Par rapport au polissage chimique, l'effet de la réaction cathodique peut être éliminé et l'effet est meilleur.


04. Polissage par ultrasons


La pièce est placée dans la suspension abrasive et placée ensemble dans le champ ultrasonique, et l'abrasif est meulé et poli sur la surface de la pièce en s'appuyant sur l'oscillation de l'onde ultrasonique.


La force macroscopique du traitement par ultrasons est faible et ne provoquera pas de déformation de la pièce, mais la production et l'installation des outils sont plus difficiles.


05. Polissage fluide


Le polissage fluide repose sur un liquide qui s'écoule à grande vitesse et sur les particules abrasives qu'il transporte pour laver la surface de la pièce afin d'atteindre l'objectif de polissage.


Les méthodes courantes sont:
traitement par jet abrasif, traitement par jet de liquide, meulage hydrodynamique
Et ainsi de suite. Le meulage hydrodynamique est entraîné par la pression hydraulique pour faire circuler le milieu liquide transportant des particules abrasives à travers la surface de la pièce à grande vitesse.


Le support est principalement constitué de composés spéciaux ayant un bon écoulement sous basse pression et mélangés à des abrasifs, qui peuvent être de la poudre de carbure de silicium.


06. Polissage par meulage magnétique


Le meulage et le polissage magnétiques consistent à utiliser un abrasif magnétique sous l'action d'un champ magnétique pour former une brosse abrasive, meulant la pièce.


Cette méthode présente les avantages d’une efficacité de traitement élevée, d’une bonne qualité, d’un contrôle facile des conditions de traitement et de bonnes conditions de travail.


Les 6 processus de polissage ci-dessus sont courants.

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Service à la clientèle

L’usinage à commande numérique par ordinateur (CNC) est une technique courante utilisée de nos jours dans l’industrie métallurgique. Contrairement aux machines conventionnelles, l'usinage CNC utilise des systèmes informatisés qui facilitent une production supérieure dans des formes complexes pour une gamme de matériaux. Un exemple célèbre est la fraiseuse CNC.

Pourquoi l'usinage CNC se démarque-t-il ?

Les machines précédentes, connues sous le nom de machines à commande numérique (NC), localisaient leur position via des codes G. Ces codes G ont été manipulés manuellement par l'utilisateur contrairement à l'usinage CNC où cette tâche est informatisée. Dans les versions les plus récentes connues sous le nom de programme paramétrique, les commandes logiques ont été corrigées de manière à pouvoir fonctionner avec ces codes G. Cette version modifiée permet aux utilisateurs de réguler et de manipuler les paramètres du système sans effort.

Avantages de l'utilisation de machines CNC:

L'amélioration de la technologie utilisée dans la fabrication de ces machines a apporté de nombreux avantages.

Ceux-ci incluent les éléments suivants:

- Il y a une amélioration de la vitesse, de la précision, de la productivité et de l'efficacité des tâches. - Ils réduisent considérablement les incidents d'accidents puisque les systèmes informatisés minimisent le contact entre les outils et l'utilisateur. Cela rend le processus de travail des métaux plus confortable.

Fraiseuses CNC:

Les fraiseuses CNC fonctionnent en utilisant un système informatisé pour transmettre des signaux à un contrôleur de moteur pas à pas. Ce système indique au moteur pas à pas la direction à suivre et le nombre de pas qu'il est censé faire. Le moteur est lié au mécanisme d'entraînement du broyeur dans les axes X, Y et Z. Certaines fraiseuses CNC sont connues pour utiliser un servomoteur en remplacement du moteur pas à pas. Ils ont les avantages mentionnés ci-dessous:

- Les métaux peuvent être coupés à des cadences plus élevées. - Les servomoteurs disposent d'une boucle de rétroaction qui permet à la machine de reprendre avec précision sa position initiale.

Comment trouver les meilleures fraiseuses CNC ?

Ces machines sont devenues indispensables dans de très nombreuses facettes de la vie notamment dans le fonctionnement de nos entreprises. L'achat de ces machines implique que vous devez trouver le bon type de fournisseur ou de revendeur. Voici quelques conseils pour vous aider à identifier l'endroit le plus idéal où les machines peuvent être obtenues.:

- Vérifier la qualité de la fraiseuse. Visitez les forums en ligne pour obtenir des informations sur les marques disponibles sur le marché et les marques les plus fiables selon les avis des clients.

- Choisissez un fournisseur ou un revendeur doté d'un personnel professionnel et hautement qualifié pour réparer votre fraiseuse en cas de panne. - Si vous recherchez une option de réduction des coûts, certains fournisseurs traitent avec des fraiseuses d'occasion, alors optez pour ces options.

Entretenir votre fraiseuse CNC:

Une fois votre fraiseuse achetée, quelques conseils importants peuvent être suivis pour la maintenir en parfait état. Ces machines sont généralement entretenues par un processus de mise en place. Cela inclut les procédures ci-dessous:

- Essuyez la table jusqu'au support en T pour la garder exempte de fragments et de rouille.

- Posez son étau et serrez-le avec des boulons. Redressez les étaux à l'aide d'un indicateur - Placez chaque outil dans les collectes et assurez-vous qu'ils sont verrouillés en toute sécurité.

- Placez les pinces dans le changeur de l'outil conformément au manuel de la machine.

- Confirmer si la machine "sait" où elle doit s'arrêter. Cela garantit que la machine effectue une coupe précise. - Réglez la broche sur le point zéro puis rallumez la machine sur les axes X et Y. - Localisez ensuite le point Z en abaissant la broche jusqu'au sommet de la matière. Ce point servira de référence pour la découpe d’autres matériaux.

Ce processus de configuration simple garantit que la machine d'usinage CNC fonctionne efficacement pendant des années. Ce processus doit être répété chaque fois que la machine est fortement utilisée.