船舶部品の購入ガイド HONSCN
株式会社Honscnが提供する船舶部品は、機能性、見た目の美しさ、そして比類のない信頼性でご好評をいただいております。 それは、そのデザイン、生産、必要な特性など、製品のすべての側面にわたって豊富な経験と専門知識を持っている私たちの専門家によって絶妙に作られています。 あらゆる面で競合他社を凌駕しています。
優れた製品は必ず会社に利益をもたらします。 HONSCN 製品は、上記の「優れた製品」の 1 つのカテゴリに属します。 発売以来、当社の製品は売上成長を達成し、市場でのブランド認知度を高めるのに役立っています。 私たちのビジネスが世界に拡大するにつれて、顧客ベースも増加します。 当社の製品は、より多くのリピート顧客を獲得し、新規顧客も獲得するのに役立ちました.
Honscn では船舶部品に関する顧客エクスペリエンスを向上させたいと考えています。 仕様や設計が必要な場合は、専門の技術者を配置して製品のカスタマイズをお手伝いします。
精密機械部品の加工は、航空宇宙、自動車、医療、製造業など、さまざまな産業において重要な役割を果たしています。精密機械部品には、最適な性能を確保するための特定の要件があります。重要な要素の一つは、加工に使用する材料です。加工対象材料の硬度が旋盤工具の硬度を超えると、修復不可能な損傷を引き起こす可能性があります。したがって、精密加工に適した材料を選択することが不可欠です。
1.材料の強度と耐久性
精密機械部品の加工における重要な要件の一つは、材料の強度と耐久性です。機械部品は運転中に大きな応力と圧力を受けることが多く、選定された材料は変形したり破損したりすることなく、これらの力に耐えることができなければなりません。例えば、航空宇宙部品には、構造的な完全性と信頼性を確保するために、チタン合金のような強度対重量比の高い材料が必要です。
2.寸法安定性
精密機械部品は、過酷な運転条件下でも寸法安定性を維持する必要があります。そのため、加工に使用される材料は熱膨張係数が低く、温度変化による歪みや変形がなく、形状とサイズを維持できるものでなければなりません。工具鋼やステンレス鋼など、熱膨張係数の低い鋼材は、温度変化の激しい精密機械部品によく用いられます。
3.耐摩耗性および耐腐食性
精密機械部品は、摩耗や腐食を引き起こす可能性のある他の部品や環境と相互作用することがよくあります。そのため、加工に使用する材料は、絶え間ない摩擦に耐え、表面の損傷を最小限に抑えるために、優れた耐摩耗性を備えている必要があります。さらに、耐腐食性は、特に湿気、化学物質、または過酷な環境にさらされることが一般的な産業において、部品の寿命を確保するために不可欠です。耐摩耗性と耐腐食性を向上させるために、焼入れ鋼、ステンレス鋼、または特定のグレードのアルミニウム合金などの材料が頻繁に使用されます。
4.被削性
精密機械部品の製造において、効率的かつ精密な機械加工は極めて重要な要素です。加工に使用する材料は、切削加工性に優れ、工具摩耗を最小限に抑えながら、容易に切削、穴あけ、成形できるものでなければなりません。アルミニウム合金のような優れた切削加工性を持つ材料は、汎用性が高く、複雑な形状に容易に成形できるため、しばしば好まれます。
5. 熱伝導率
精密機械部品の加工において、熱管理は非常に重要です。過度の熱は性能に悪影響を与え、故障のリスクを高める可能性があるからです。銅合金や特定のグレードのアルミニウムなど、熱伝導率の高い材料は、効率的に熱を放散し、局所的な温度上昇を防ぎ、最適な動作条件を確保するのに役立ちます。
6.費用対効果
精密機械部品の加工においては、特定の要件を満たすことが不可欠であると同時に、費用対効果も重要な考慮事項です。選定する材料は、性能とコストのバランスが取れている必要があり、最終製品の品質を損なうことなく経済的に実現可能なものでなければなりません。費用対効果分析を実施し、材料の入手可能性、加工の複雑さ、プロジェクト全体の予算などの要素を考慮することで、材料選定に関して十分な情報に基づいた意思決定を行うことができます。
ステンレス鋼で加工された精密部品は、耐食性、長寿命、優れた機械的・寸法安定性といった利点を持ち、オーステナイト系ステンレス鋼の精密部品は、医療、計測機器、その他の精密機械分野で広く使用されている。
ステンレス鋼材が部品の加工精度に影響を与える理由
ステンレス鋼の並外れた強度に加え、優れた塑性と顕著な加工硬化現象により、炭素鋼と比較して切削力に大きな差が生じます。実際、ステンレス鋼に必要な切削力は、炭素鋼に必要な切削力よりも25%以上も高くなります。
同時に、ステンレス鋼の熱伝導率は炭素鋼のわずか3分の1であり、切削加工時の温度が高いため、フライス加工の性能が低下する。
ステンレス鋼材に見られる加工硬化の傾向の高まりは、深刻な問題として注目に値します。フライス加工では、断続的な切削プロセスによって過度の衝撃と振動が発生し、フライス工具の著しい摩耗や破損につながります。さらに、小径エンドミルを使用すると、破損のリスクが高まります。特に、フライス加工中の工具耐久性の低下は、ステンレス鋼材から加工される精密部品の表面粗さや寸法精度に悪影響を及ぼし、要求される基準を満たせなくなる可能性があります。
ステンレス鋼精密部品加工精密ソリューション
従来、従来の工作機械ではステンレス鋼部品、特に小型精密部品の加工において限界があり、製造業者にとって大きな課題となっていました。しかし、CNC加工技術の登場により、加工プロセスは劇的に変化しました。高度なセラミックコーティングや合金コーティング技術の活用により、CNC加工は数多くのステンレス鋼精密部品の加工という複雑な作業を成功裏にこなせるようになりました。この画期的な進歩は、ステンレス鋼部品の加工精度を向上させただけでなく、加工効率も大幅に高めました。その結果、製造業者はCNC加工を活用することで、ステンレス鋼精密部品の高精度かつ効率的な生産を実現できるようになりました。
精密機械部品加工における業界トップメーカーであるHONSCNは、優れた製品を提供する上で材料要件がいかに重要であるかを理解しています。当社は、あらゆる特定の要件を満たす高品質の材料の使用を最優先事項とし、優れた性能、耐久性、信頼性を保証します。経験豊富な専門家チームが各プロジェクト固有のニーズを綿密に評価し、顧客満足度と業界をリードするソリューションを確保するために最適な材料を選定します。
結論として、精密機械部品の加工には、使用する材料の慎重な検討が不可欠です。強度や耐久性から耐摩耗性、加工性に至るまで、それぞれの要件が高品質な製品を実現する上で重要な役割を果たします。これらの材料に関する具体的な要件を理解し、満たすことで、メーカーは性能、信頼性、耐久性に優れた精密機械部品を製造できます。HONSCNは、綿密な材料選定と卓越した製造技術を通じて最高の品質を提供することに尽力しており、精密機械部品の加工に関するあらゆるニーズにお応えします。
2. 刻印のない長さ寸法の許容誤差は0.5mmです。
3. 未指定のフィレット半径 R5。
4. 宣言されていない面取りはすべて C2 です。
5. 鈍い鋭角。
6. 鋭利なエッジを鈍くし、バリやバリを取り除きます。
1. 部品加工面には、部品表面を損傷する傷、擦り傷、その他の欠陥がないこと。
2. 加工されたねじの表面には、黒肌、隆起、ランダムなバックル、バリなどの欠陥があってはなりません。
塗装する前に、塗装するすべてのスチール部品の表面から錆、スケール、グリース、ほこり、土、塩分、汚れを除去する必要があります。
3. 鉄鋼部品の表面の油分や汚れを有機溶剤、アルカリ溶液、乳化剤、水蒸気などを使って除去してからサビ取りを行ってください。
4. ショットピーニングまたは手動防錆によってコーティングされる表面とプライマーの間の時間間隔は 6 時間を超えてはなりません。
5. 接続 M 防錆塗料を塗布する前に、相互に接触するリベット部品の表面を 30 40 の厚さで塗装する必要があります。 ラップエッジはペイント、パテ、または接着剤で閉じなければなりません。 加工や溶接により損傷したプライマーは再塗装してください。
3 部品の熱処理：
1. 焼入れ焼戻し後、HRC50 55。
2. 中炭素鋼: 45 または 40Cr 部品は、高周波焼き入れ、350 370 および hrc40 45 での焼き戻しを受けます。
3. 浸炭深さ0.3mm。
4. 高温時効処理を施します。
4 完成後の技術要件
1. 完成した部品は地面に直接置かず、必要な支持および保護措置を講じるものとします。 2. 機械加工された表面には、錆、腐食、隆起、傷、および性能、耐用年数、または外観に影響を与えるその他の欠陥があってはなりません。
3. 圧延仕上げ面に剥離がないこと。
4. 最終工程の熱処理後の部品表面に酸化スケールがあってはなりません。 完成した合わせ面と歯面は焼き鈍ししないでください。
5 部品の封止処理：
1. 組み立て前にすべてのシールにオイルを浸しておく必要があります。
2. 組み立て前に厳密にチェックし、部品加工時に残った鋭利な角、バリ、異物を取り除いてください。 取り付け中にシールに傷が付いていないことを確認してください。
3. はみ出した余分な接着剤は接着後除去してください。
1. 歯車を組み立てた後、歯面の接触点とバックラッシュは GB10095 および gb11365 の規定に準拠する必要があります。
2. ギヤ（ウォームギヤ）の基準端面は軸の肩（または位置決めスリーブの端面）に適合しており、0.05mmの隙間ゲージでは確認できません。 ギヤ基準端面と軸との直角度が確保されていること。
3. ギアボックスとカバーの接合面は良好に接触している必要があります。
1. 鋳造公差ゾーンは、ブランク鋳造品の基本寸法構成に対して対称です。
2. 鋳造表面にはコールドラップ、亀裂、引け巣、貫通欠陥、重大な不完全欠陥（鋳造下、機械的損傷など）は認められません。
3. 鋳物はバリやバリのない状態で洗浄する必要があります。 非加工表示の注湯口とライザーは洗浄し、鋳造表面と面一にする必要があります。
4. 鋳物の非機械加工表面上の鋳造文字とマークは鮮明で読みやすく、位置とフォントは図面の要件を満たしていなければなりません。
5. 鋳物、砂型鋳物Rの未加工表面の粗さは50μm以下であること。
6. 降り注ぐライザー、飛ぶ棘など。 鋳物から取り外さなければなりません。 非機械加工表面上の注湯およびライザーの残りの量は、表面品質要件を満たすように平らにし、研磨する必要があります。
7. 鋳物上の鋳物砂、中子砂、中子骨を除去します。
8. 鋳物には傾斜部分があり、その寸法公差域は傾斜面に沿って対称に設定されます。
9. 鋳物砂、中子砂、中子骨、肉質、粘りのある砂など。 鋳物の上はシャベルで取り除き、研磨し、洗浄するものとする。
10. 誤ったタイプとボスの鋳造偏差を修正して、スムーズな移行を達成し、外観品質を確保する必要があります。
11. 鋳物の非機械加工表面のしわは深さ 2 mm 未満、間隔は 100 mm より大きくなければなりません。
12. 機械製品鋳造品の非機械加工表面は、清浄度 Sa21/2 の要件を満たすようにショットピーニングまたはローラー処理する必要があります。
13. 鋳物は水強化する必要があります。
14. 鋳肌は平坦で、ゲート、バリ、砂の付着等が無いこと。 は削除されるものとします。
15. 使用に有害なコールドシャット、亀裂、穴などの鋳造欠陥は認められません。
1. 各インゴットのノズルとライザーは、鍛造品に引け巣や重大なたわみがないことを保証するために十分な切削量を持たなければなりません。
2. 鍛造品は、鍛造品に完全に浸透するのに十分な能力を備えた鍛造プレスで鍛造するものとします。
3. 鍛造品には、使用に影響を与える目に見える亀裂、折り目、その他の外観上の欠陥があることは認められません。 局所的な欠陥は除去できますが、洗浄深さは加工代の 75% を超えてはなりません。 鍛造品の未加工表面の欠陥は洗浄され、滑らかに移行する必要があります。
4. 鍛造品には、白い斑点、内部亀裂、および残留収縮巣があってはなりません。
プラスチック部品設計の一般的な手順プラスチック部品は工業用モデリングに基づいて設計されます。 まず、参考として類似の製品があるかどうかを確認し、製品と部品の詳細な機能分解を実行して、部品の折り曲げ、肉厚、離型スロープ、部品間の移行処理、接続処理、強度処理などの主要なプロセスの問題を特定します。パーツ.1。 同様の参考文献
設計する前に、まず自社や同業他社の類似製品を探し、元の製品にどのような問題や欠陥が発生したかを調べ、既存の成熟した構造を参照して、問題のある構造形式を回避します。2. 部品の割引、移行、接続、および部品間のクリアランス処理を決定します。モデリング図と効果図からモデリング スタイルを理解し、製品の機能分解と連携し、部品数を決定します (異なる表面状態を異なる部品に分割するか、または異なる表面間には過剰処理が必要です)、部品の表面間の過剰処理を決定し、部品間の接続モードとフィット クリアランスを決定します。
3. 部品強度と接続強度の決定製品サイズに応じて部品本体の肉厚を決定します。 部品自体の強度は、プラスチック部品の肉厚、構造形状（平板状のプラスチック部品が最も強度が低くなります）、補強材、および補強材によって決まります。 部品単体の強度を決めると同時に、部品間の結合強度も決める必要があります。 接続強度を変更する方法としては、ネジ柱の追加、ストップの追加、バックルの位置の追加、上下の補強骨の追加などがあります。 離型勾配の決定
離型勾配は材質（PP、PE シリカゲル、ゴムは強制的に離型可能）、表面状態（化粧シボの勾配が平滑面の勾配より大きいこと、エッチング面の勾配が大きいこと）により総合的に決定されます。エッチング面に損傷を与えず、製品の歩留まりを向上させるために、テンプレートで要求される角度よりも 0.5 度大きくします)、透明かどうかが部品の離型勾配を決定します (透明勾配の方が大きくなければなりません) ).同社製品シリーズごとに推奨される材質種類プラスチック部品の表面処理
プラスチック部品の肉厚選択プラスチック部品の場合、肉厚の均一性が要求され、肉厚が不均一なワークピースには収縮跡が発生します。 補強材と主肉厚の比率は 0.4 未満である必要があり、最大比率は 0.6 を超えてはなりません。プラスチック部品の離型勾配
外観や組立に影響する立体図の施工では、スロープを描く必要がありますが、スチフナーの場合はスロープを描くことは一般的ではありません。プラスチック部品の離型スロープは、材質、表面加飾の状態、脱型の有無によって決まります。パーツが透明かどうか。 硬質プラスチックの離型勾配は、軟質プラスチックのそれよりも大きくなります。 パーツが高くなるほど、穴は深くなり、傾斜は小さくなります。さまざまな材料に対する推奨される離型傾斜
サイズ範囲ごとに異なる精度の数値プラスチック部品の寸法精度一般的にプラスチック部品の精度は高くありません。 実務では主に組立寸法を確認し、主に全体寸法や組立寸法など管理が必要な寸法を図面上に記入します。
実際には、主に次元の一貫性を考慮します。 上カバーと下カバーの端を揃える必要があります。 異なる材質の経済的な精度 サイズ範囲ごとに異なる精度の数値
プラスチックの表面粗さ1) エッチング面の粗さはマークできません。 プラスチックの表面仕上げが特に高い場合は、この範囲を丸で囲み、表面状態を鏡とマークします。2) プラスチック部品の表面は、一般に滑らかで光沢があり、表面粗さは一般に ra2.5 0.2um です。
3) プラスチックの表面粗さは主に金型キャビティの表面粗さに依存します。 金型の表面粗さはプラスチック部品の表面粗さに比べて1～2レベル以上が要求されます。 超音波研磨と電解研磨により、金型表面はra0.05に達します。フィレット射出成形のフィレット値は、隣接する肉厚によって決まります。通常、肉厚の0.5～1.5倍ですが、0.5mm以上です。
パーティング面の位置は慎重に選択する必要があります。 パーティング面にはフィレットがあり、フィレット部分は金型の反対側になります。 作るのが難しく、フィレ部分に細かいトレース線が入っています。 ただし、耐切削ハンドが必要な場合はフィレットが必要です。スチフナーの問題射出成形プロセスは鋳造プロセスと似ています。 肉厚が不均一であると、収縮欠陥が発生します。 一般的に補強材の肉厚は本体肉厚の0.4倍、最大でも0.6倍までとなります。 バー間の間隔は 4T より大きく、バーの高さは 3T 未満です。 部品の強度を向上させる方法としては、肉厚を増やさずに補強する方法が一般的です。
ねじ柱の鉄筋は柱端面より1.0mm以上低く、また、鉄筋は部品面またはパーティング面より1.0mm以上低くしてください。複数の鉄筋が交差する場合は、鉄筋が交差しないように注意してください。 -交差による肉厚の均一性。プラスチック部品の補強材の設計
座面はプラスチックで変形しやすいです。 位置の観点からは、羊毛の胚の位置として分類されるべきです。 測位面積という点では小さいほうが良いでしょう。 たとえば、平面のサポートを小さな凸点や凸リングに変更する必要があります。斜めの屋根と列の位置
傾斜した上部と列の位置は、パーティング方向およびパーティング方向と直角に移動します。 傾斜した上部および列の位置は、下図に示すように、パーティング方向に対して垂直であり、十分な移動スペースが確保されている必要があります。塑性限界プロセスの問題の処理1) 肉厚の特殊処理
おもちゃの車のシェルなど、特に大きなワークピースの場合、多点接着剤供給方法を使用することで肉厚を比較的薄くすることができます。 柱の局部接着位置が厚いため、下図のように処理します。肉厚の特殊処理2) 微小傾斜面および垂直面の処理
金型表面は寸法精度が高く、表面仕上げが良く、離型抵抗が小さく、離型勾配が小さい。 この目的を達成するために、下図のようにワークの傾きが小さい部分を分けてインサートし、ワイヤーカットと研削加工によりインサートを加工します。側壁が垂直になるように、走行位置や傾斜した上部が必要です。 走行位置にインターフェイスラインがございます。 明らかな界面を避けるため、配線はフィレットと大きな面の接合部に配置するのが一般的です。小さな斜面や垂直面の処理
側壁が垂直になるようにするには、ランニングポジションまたは傾斜した上部が必要です。 走行位置にインターフェイスラインがございます。 明らかな界面を避けるため、配線は一般にフィレットと大きな表面の接合部に配置されます。プラスチック部品でよく解決される問題1) 遷移処理の問題
一般的にプラスチック部品の精度は高くありません。 隣接する部品と同じ部品の異なる表面の間には移行処理が必要です。通常、同じ部品の異なる表面間の移行には小さな溝が使用されます。図に示すように、異なる部品間では小さな溝や高低千鳥状の表面を使用できます。図。表面処理
2) プラスチック部品のクリアランス値部品は移動せずに直接組み立てられ、通常 0.1 mm、継ぎ目は通常 0.15 mm、
非接触時の部品間の最小隙間は0.3mm、一般的には0.5mmです。 3) プラスチック部品の一般的な形状と隙間を図に示します。 プラスチック部品の停止の一般的な形状と隙間の取り方
広報担当者は、顧客が提供する仕様を正確に満たす機械加工部品を中国に出荷できるよう、合理化された機械加工プロセスを維持していることを明らかにした。 精密部品やカスタム部品をタイムリーかつ定期的に供給することで、産業界のクライアントが革新と新製品の生産を継続して市場での競争力を獲得できるようになります。 業界が生産作業を中断することなく継続的に実行できるよう、予定された時間内に精密機械加工されたコンポーネントを納品します。
広報担当者によると、同社は優れた中国加工サービスで業界で高い評価を得ているとのこと。 穴、軸、中心距離など、すべての機械加工コンポーネントの高精度を維持します。 さらに、可能な限り最高の精度を達成するために、さまざまな種類のコンポーネントに複数の機械を使用しています。 複数の機械加工技術は、生産コストを削減し、プロジェクト期間を短縮するために非常に重要であることがわかります。 これにより、さまざまな機械加工プロセスを経る必要がある複雑なコンポーネントを処理する能力も得られます。
Runsom Precision は、CNC 機械加工部品の供給に関して、コストとカスタマイズだけでなく、品質にも重点を置いています。 広報担当者は、同社の機械加工プロセスは ISO 9001:200 規格に厳密に従っており、各部品の機械加工の品質が監視されていると主張しています。 同氏によると、厳格な品質管理手段により、欠陥のない機械加工部品が確実に顧客に届けられるよう細心の注意を払っているという。 カスタム加工により、顧客は仕様を正確に満たす製品を確実に入手できます。
機械加工プロセスの詳細については、Web サイトをご覧ください。
ランサムプレシジョンについて
ランサム プレシジョン社 Ltd.は2005年に設立され、中国の深センに拠点を置く、カスタマイズされた高精度機械加工部品の専門メーカーです。 CNC 機械加工部品、精密エンジニアリング部品、カスタム機械加工部品、精密 CNC 機械加工サービス、射出成形部品、ダイカスト部品の製造とサービスにおける長年の経験により、当社はその高品質と優れたサービスで高い評価を確立しています。 初期コンセプトから完成品までワンストップサービスを提供できます。
連絡先：
ルーシー・チャン (営業)
会社名：ランサムプレシジョン株式会社
電話番号: 86-755-3309675