Ogólne etapy projektowania części z tworzyw sztucznych Części z tworzyw sztucznych projektowane są w oparciu o modelowanie przemysłowe. Najpierw sprawdź, czy istnieją podobne produkty w celach informacyjnych, a następnie przeprowadź szczegółowy rozkład funkcjonalny produktów i części, aby określić główne problemy związane z procesem, takie jak składanie części, grubość ścianki, nachylenie rozformowania, obróbka przejściowa między częściami, obróbka połączeń i obróbka wytrzymałościowa części.1. Podobne odniesienie

Przed przystąpieniem do projektowania należy najpierw poszukać podobnych produktów firmy i konkurentów, jakie problemy i braki wystąpiły w produktach oryginalnych oraz nawiązać do istniejącej dojrzałej konstrukcji, aby uniknąć problematycznych form konstrukcyjnych.2. Określ rabat części, przejście, połączenie i prześwit między częściami. Zrozumienie stylu modelowania na podstawie rysunku modelowego i rysunku efektów, współpracowanie z rozkładem funkcjonalnym produktu, określenie liczby części (różne stany powierzchni są albo podzielone na różne części, albo musi nastąpić przeróbka pomiędzy różnymi powierzchniami), określić przeróbkę pomiędzy powierzchniami części oraz określić tryb połączenia i luz pasowania pomiędzy częściami.

3. Określanie wytrzymałości części i wytrzymałości połączenia. Określ grubość ścianki korpusu części zgodnie z rozmiarem produktu. O wytrzymałości samej części decyduje grubość ścianki części z tworzywa sztucznego, forma konstrukcyjna (najgorsza wytrzymałość ma część z tworzywa sztucznego w kształcie płaskiej płyty), usztywniacz i usztywniacz. Określając pojedynczą wytrzymałość części, należy określić siłę połączenia między częściami. Metody zmiany siły połączenia obejmują: dodanie kolumny śruby, dodanie ogranicznika, dodanie pozycji klamry i dodanie wzmocnienia kości na górze i na dole.4. Wyznaczanie nachylenia rozformowania

Nachylenie rozformowania należy kompleksowo określić w zależności od materiału (PP, PE żel krzemionkowy i gumę można rozformować na siłę), stanu powierzchni (nachylenie słojów dekoracyjnych powinno być większe niż nachylenie powierzchni gładkiej, a nachylenie wytrawionej powierzchni powinno być 0,5 stopnia większy niż wymagany przez szablon w miarę możliwości, aby zapewnić, że wytrawiona powierzchnia nie zostanie uszkodzona i poprawić wydajność produktów), przezroczystość lub nie określa nachylenie części przy wyjmowaniu z formy (nachylenie przezroczyste powinno być większe ).Rodzaje materiałów zalecane przez różne serie produktów firmy.Obróbka powierzchniowa części z tworzyw sztucznych

Dobór grubości ścianki części z tworzyw sztucznych W przypadku części z tworzyw sztucznych wymagana jest jednakowa grubość ścianki, a przedmiot obrabiany o nierównej grubości ścianki będzie miał ślady skurczu. Wymagane jest, aby stosunek usztywnienia do grubości ścianki głównej był mniejszy niż 0,4, a maksymalny stosunek nie przekraczał 0,6. Nachylenie rozformowania części z tworzyw sztucznych

Podczas konstrukcji rysunku stereoskopowego, na który ma to wpływ wygląd i montaż, należy narysować nachylenie, a nachylenie zazwyczaj nie jest rysowane dla usztywnień. Nachylenie przy wyjmowaniu z formy części z tworzyw sztucznych zależy od materiału, stanu dekoracji powierzchni oraz tego, czy części są przezroczyste, czy nie. Nachylenie przy wyjmowaniu z formy twardego tworzywa sztucznego jest większe niż w przypadku miękkiego tworzywa sztucznego. Im wyższa część, tym głębszy otwór i mniejsze nachylenie. Zalecane nachylenie przy wyjmowaniu z formy dla różnych materiałów

Wartości liczbowe o różnej dokładności w różnych zakresach wielkości. Dokładność wymiarowa części z tworzyw sztucznych. Ogólnie rzecz biorąc, dokładność części z tworzyw sztucznych nie jest wysoka. W praktyce sprawdzamy głównie wymiary montażowe, a przede wszystkim zaznaczamy wymiary gabarytowe, wymiary montażowe i inne wymiary, które należy sprawdzić na planie.

W praktyce bierzemy pod uwagę głównie zgodność wymiarów. Krawędzie górnej i dolnej pokrywy muszą być wyrównane. Dokładność ekonomiczna różnych materiałów Wartości liczbowe o różnej dokładności w różnych zakresach wielkości

Chropowatość powierzchni tworzyw sztucznych1) Nie można oznaczyć chropowatości wytrawionej powierzchni. Tam, gdzie wykończenie powierzchni tworzywa sztucznego jest szczególnie wysokie, zakreśl ten zakres i oznacz stan powierzchni jako lustrzany.2) Powierzchnia części z tworzywa sztucznego jest na ogół gładka i jasna, a chropowatość powierzchni wynosi zazwyczaj ra2,5 0,2um.

3) Chropowatość powierzchni tworzywa sztucznego zależy głównie od chropowatości powierzchni wnęki formy. Chropowatość powierzchni formy musi być o jeden do dwóch poziomów wyższa niż w przypadku części z tworzyw sztucznych. Powierzchnia formy może osiągnąć ra0,05 poprzez polerowanie ultradźwiękowe i elektrolityczne. Filet Wartość zaokrąglenia przy formowaniu wtryskowym jest określana na podstawie grubości sąsiedniej ściany, zwykle 0,5-1,5-krotności grubości ścianki, ale nie mniej niż 0,5 mm.

Należy starannie wybrać położenie powierzchni podziału. Na powierzchni podziału znajduje się zaokrąglenie, a część zaokrąglenia powinna znajdować się po drugiej stronie matrycy. Jest trudny do wykonania, a na filecie widać delikatne linie. Jednakże, gdy wymagana jest ręka zapobiegająca przecięciu, wymagany jest filet. Problem ze usztywnieniem Proces formowania wtryskowego jest podobny do procesu odlewania. Niejednorodność grubości ścianki spowoduje wady skurczowe. Ogólnie rzecz biorąc, grubość ścianki zbrojenia jest 0,4 razy większa od grubości głównego korpusu, a maksymalna nie jest większa niż 0,6 razy. Odstęp między prętami jest większy niż 4T, a wysokość prętów jest mniejsza niż 3T. W metodzie poprawy wytrzymałości części na ogół wzmacnia się ją bez zwiększania grubości ścianki.

Zbrojenie słupa śrubowego powinno znajdować się co najmniej 1,0 mm poniżej powierzchni czołowej słupa, a zbrojenie powinno znajdować się co najmniej 1,0 mm poniżej powierzchni części lub powierzchni podziału. W przypadku przecięcia wielu prętów należy zwrócić uwagę na nie -równomierność grubości ścianek spowodowana przecięciem. Projektowanie usztywnień części z tworzyw sztucznych

Powierzchnia nośnaPlastik łatwo się odkształca. Pod względem pozycjonowania należy je zaliczyć do pozycjonowania zarodka wełny. Jeśli chodzi o powierzchnię pozycjonowania, powinna ona być niewielka. Przykładowo podporę płaszczyzny należy zamienić na małe wypukłe punkty i wypukłe pierścienie. Skośne położenie dachu i rzędów

Pochylona pozycja górna i rzędowa poruszają się w kierunku rozstania i prostopadle do kierunku rozstania. Pochylona góra i rząd powinny być prostopadłe do kierunku podziału i powinna być zapewniona wystarczająca przestrzeń do ruchu, jak pokazano na poniższym rysunku: Postępowanie w przypadku problemów związanych z procesem granicznym plastyczności1) Specjalna obróbka grubości ścianki

W przypadku szczególnie dużych detali, takich jak skorupy samochodzików, grubość ścianki może być stosunkowo mała dzięki zastosowaniu metody wielopunktowego podawania kleju. Lokalna pozycja klejenia kolumny jest gruba, co jest traktowane jak pokazano na poniższym rysunku. Specjalna obróbka grubości ściany2) Obróbka małego nachylenia i powierzchni pionowej

Powierzchnia matrycy ma wysoką dokładność wymiarową, wysokie wykończenie powierzchni, mały opór przy wyjmowaniu z formy i małe nachylenie przy wyjmowaniu z formy. Aby to osiągnąć, części o małym nachyleniu przedmiotu obrabianego są wkładane oddzielnie, a wkładki są obrabiane poprzez cięcie drutem i szlifowanie, jak pokazano na poniższym rysunku. Aby zapewnić pionową ściankę boczną, należy ustawić pozycję roboczą lub wymagany jest nachylony blat. W pozycji roboczej znajduje się linia interfejsu. Aby uniknąć oczywistego interfejsu, okablowanie zwykle umieszcza się na styku zaokrąglenia i dużej powierzchni. Obróbka małych nachyleń i powierzchni pionowych

Aby ściana boczna była pionowa, wymagana jest pozycja robocza lub nachylony blat. W pozycji roboczej znajduje się linia interfejsu. Aby uniknąć oczywistego interfejsu, okablowanie jest zwykle umieszczane na styku zaokrąglenia i dużej powierzchni. Często problemy do rozwiązania w przypadku części z tworzyw sztucznych1) Problem z przetwarzaniem przejścia

Dokładność części z tworzyw sztucznych na ogół nie jest wysoka. Należy zastosować obróbkę przejściową pomiędzy sąsiadującymi częściami a różnymi powierzchniami tej samej części. Małe rowki są zwykle używane do przejść między różnymi powierzchniami tej samej części, a małe rowki i wysoko-nisko naprzemienne powierzchnie mogą być stosowane pomiędzy różnymi częściami, jak pokazano na rysunek.Powierzchnia nad obróbką

2) Wartość prześwitu części z tworzyw sztucznych Części są montowane bezpośrednio bez ruchu, zwykle 0,1 mm; Szew ma zazwyczaj 0,15 mm;

Minimalny prześwit między częściami bez styku wynosi 0,3 mm, zazwyczaj 0,5 mm.3) Typowe formy i prześwity części z tworzyw sztucznych pokazano na rysunku Typowe formy i metody zatrzymywania części z tworzyw sztucznych uwzględniające luz

1 Zmiana narzędzia w magazynie typu kapeluszowego. Najczęściej przyjmuje się tryb zmiany narzędzia ze stałym adresem, a numer narzędzia jest ustalony i odpowiada numerowi gniazda narzędzia. Akcja zmiany narzędzia realizowana jest poprzez boczny ruch magazynu narzędzi oraz ruch wrzeciona w górę i w dół, co w skrócie określa się mianem trybu wymiany narzędzia wrzeciona. Ponieważ nie ma manipulatora zmiany narzędzia, akcja wyboru narzędzia nie może zostać wybrana przed akcją zmiany narzędzia. Instrukcja zmiany narzędzia i instrukcja wyboru narzędzia są zazwyczaj zapisane w tym samym segmencie programu, a format instrukcji jest następujący: M06 T

Po wykonaniu polecenia magazyn narzędzi najpierw obraca uchwyt narzędziowy odpowiadający numerowi narzędzia na wrzecionie do położenia zmiany narzędzia i przełącza narzędzie na wrzecionie z powrotem do uchwytu narzędziowego, a następnie magazyn narzędzi obraca określone narzędzie w poleceniu na pozycję zmiany narzędzia i zmienia wrzeciono. W przypadku tego magazynu narzędzi, nawet jeśli TX x zostanie wykonane przed M06, nie można wybrać narzędzia, * akcja końcowego wyboru narzędzia jest nadal wykonywana po wykonaniu M06. Jeżeli przed M06 nie ma TX X, system uruchomi alarm.2 Wymiana narzędzia w magazynie tarczowym i łańcuchowym

Większość z nich korzysta z trybu losowej zmiany adresu. Odpowiednia zależność pomiędzy numerem narzędzia a numerem gniazda narzędzia jest losowa, ale odpowiadająca jej zależność może zostać zapamiętana przez system NC. Zmiana narzędzia w tym magazynie narzędzi zależy od manipulatora. Działanie polecenia i zmiany narzędzia jest następujące: polecenie narzędzia TX steruje obrotem magazynu narzędzi i obraca wybrane narzędzie do pozycji roboczej zmiany narzędzia, natomiast polecenie zmiany narzędzia M06 steruje działaniem manipulatora zmiany narzędzia w celu realizacji wymiana narzędzia pomiędzy narzędziem wrzeciona a pozycją zmiany narzędzia w magazynie narzędzi. Polecenie wyboru narzędzia i polecenie zmiany narzędzia mogą znajdować się w tym samym segmencie programu lub zostać zapisane osobno. Akcje odpowiadające wyborowi narzędzia i poleceniu zmiany narzędzia mogą być również wykonywane jednocześnie lub oddzielnie. Format instrukcji jest następujący:

Tx x M06;Po wykonaniu polecenia magazyn narzędzi najpierw ustawia narzędzie TX w położenie zmiany narzędzia, a następnie manipulator zamienia narzędzie magazynu narzędzi z narzędziem wrzeciona realizując cel wymiany narzędzia TX do wrzeciona. Po zapoznaniu się z powyższymi dwoma metodami można zauważyć, że metoda 2 nakłada akcję wyboru narzędzia na akcję obróbki, dzięki czemu przy zmianie narzędzia nie jest konieczne wybieranie narzędzia i bezpośrednia zmiana narzędzia, co poprawia efektywność pracy.

Jak wspomniano wcześniej, polecenie zmiany narzędzia magazynu narzędzi jest powiązane z producentem obrabiarki. Na przykład niektóre magazyny narzędzi wymagają, aby nie tylko oś Z musiała powrócić do punktu zmiany narzędzia, ale także oś Y musiała powrócić do punktu zmiany narzędzia. Format programu jest następujący:

Pisząc instrukcje doboru i wymiany narzędzia w tej samej części programu, zasady wykonania narzędzi różnych producentów mogą być również różne. Jeżeli tak, to niezależnie od kolejności pisania należy przestrzegać zasad doboru i wymiany narzędzi. Niektóre zasady stanowią, że polecenie wyboru narzędzia musi zostać zapisane przed wykonaniem polecenia zmiany narzędzia. W przeciwnym wypadku należy najpierw zmienić narzędzie, a następnie wybrać narzędzie, jak pokazano w powyższym programie. W takim przypadku, jeśli polecenie wyboru narzędzia nie zostanie zapisane przed wykonaniem polecenia M06, system uruchomi alarm.