Com a chegada da quarta revolução industrial mundial e o desenvolvimento contínuo da ciência e da tecnologia e da produção social, a tecnologia de fabricação mecânica sofreu mudanças profundas, a estrutura dos produtos mecânicos é cada vez mais razoável e seu desempenho, precisão e eficiência são cada vez mais melhorado, de modo que o equipamento de produção de processamento de produtos mecânicos apresentou alto desempenho, alta precisão e altos requisitos de automação. A fim de resolver o problema de que máquinas-ferramentas comuns não podem ser produzidas, para alcançar a produção de lotes únicos e pequenos, especialmente o processamento automático de algumas peças complexas, surgiu a usinagem CNC.


Embora, atualmente, a China tenha se tornado um país de processamento, fábricas de processamento de peças de precisão em todo o país. De acordo com os dados da Administração Geral das Alfândegas da China, em janeiro e fevereiro de 2023, o volume cumulativo de exportação de máquinas-ferramentas da China atingiu 2.364.123 unidades (2.364.100 unidades), desde peças de precisão personalizadas CNC de alta qualidade até produtos padrão comuns podem atingir padrões padronizados produção em massa, a aplicação da tecnologia CNC pode realizar o processamento automático de peças e melhorar a eficiência da produção. Especialmente na fabricação automotiva, aeroespacial, fabricação de equipamentos eletrônicos e outras áreas, a aplicação da tecnologia CNC tem grande potencial. A aplicação da tecnologia CNC pode realizar o processamento automático de peças e melhorar a eficiência da produção. Especialmente na fabricação automotiva, fabricação de equipamentos eletrônicos e outras áreas, a aplicação da tecnologia CNC tem grande potencial.


A usinagem CNC é amplamente utilizada na área de peças automotivas, envolvendo motor, transmissão, chassi, sistema de freios, sistema de direção e outros aspectos. No entanto, não importa em qualquer área de usinagem de precisão, alcançar alta precisão e alta velocidade é um meio competitivo importante para obter pedidos de usuários.



A seguir estão algumas aplicações específicas de usinagem CNC na área de peças automotivas:

Usinagem de peças de motor: A usinagem CNC pode ser usada para fabricar diversas peças do motor, como bloco de cilindros, virabrequim, biela, sede de válvula, etc., que exigem alta precisão e alta resistência


1. Processamento de peças de transmissão: a usinagem CNC pode ser usada para fabricar várias peças do sistema de transmissão, como engrenagens de transmissão, embreagens, eixos de transmissão, etc., que exigem alta precisão e alta resistência

2. Processamento de peças de freio: A usinagem CNC pode ser usada para fabricar várias peças do sistema de freio, como discos de freio, pastilhas de freio, freios, etc., que exigem alta precisão e alta qualidade.


3. Processamento de peças de direção: a usinagem CNC pode ser usada para fabricar várias peças do sistema de direção, como caixa de direção, haste de direção, máquina de direção, etc., essas peças precisam de alta precisão e alta resistência.



Com o desenvolvimento contínuo da tecnologia de usinagem CNC e a expansão dos campos de aplicação, seja no design de carrocerias de automóveis ou no processamento de peças eletrônicas internas de automóveis, a gama de aplicações da tecnologia de usinagem personalizada CNC no campo da automação será cada vez mais extensa. No futuro, a tecnologia de usinagem CNC continuará a desempenhar um papel importante na área de fabricação automotiva.

1. A tolerância de forma não marcada deve atender aos requisitos de gb1184-80.

2. O desvio permitido da dimensão de comprimento não marcada é de 0,5 mm.

3. Raio de filete não especificado R5.

4. Todos os chanfros não declarados são C2.

5. Ângulo agudo cego.

6. Bordas afiadas sem corte, remova rebarbas e rebarbas.

1. Não deve haver arranhões, arranhões e outros defeitos que danifiquem a superfície da peça na superfície de processamento da peça.

2. A superfície da rosca usinada deve estar livre de defeitos como pele preta, saliências, fivelas aleatórias e rebarbas.

Antes da pintura, deve-se remover ferrugem, incrustações, graxa, poeira, terra, sal e sujeira da superfície de todas as peças de aço a serem pintadas.

3. Antes de retirar a ferrugem, remova a graxa e a sujeira da superfície das peças de ferro e aço com solvente orgânico, solução alcalina, emulsificante e vapor.

4. O intervalo de tempo entre a superfície a ser revestida por shot peening ou remoção de ferrugem manual e o primer não deve ser superior a 6h.

5. As superfícies das peças rebitadas em contato entre si devem ser revestidas com uma espessura de 30 40 antes da conexão com tinta antiferrugem M. As bordas sobrepostas deverão ser fechadas com tinta, massa ou adesivo. O primer danificado devido ao processamento ou soldagem deve ser repintado.

3 Tratamento térmico de peças:

1. Após têmpera e revenido, HRC50 55.

2. Aço médio carbono: as peças 45 ou 40Cr estão sujeitas a têmpera de alta frequência, revenido a 350 370 e hrc40 45.

3. Profundidade de cementação 0,3 mm.

4. Realize o tratamento de envelhecimento em alta temperatura.

4 Requisitos técnicos após acabamento

1. As peças acabadas não devem ser colocadas diretamente no solo, devendo ser tomadas as medidas de apoio e proteção necessárias. 2. A superfície usinada deve estar livre de ferrugem, corrosão, batidas, arranhões e outros defeitos que afetem o desempenho, a vida útil ou a aparência.

3. Não deve haver descascamento na superfície acabada por laminação.

4. Não deve haver incrustações de óxido na superfície das peças após o tratamento térmico no processo final. A superfície de contato acabada e a superfície do dente não devem ser recozidas

5 Tratamento de vedação de peças:

1. Todas as vedações devem ser embebidas em óleo antes da montagem.

2. Antes da montagem, verifique e remova rigorosamente os cantos vivos, rebarbas e corpos estranhos deixados durante o processamento da peça. Certifique-se de que a vedação não seja riscada durante a instalação.

3. O excesso de adesivo que sai deve ser removido após a colagem.

1. Após a montagem da engrenagem, os pontos de contato e a folga na superfície do dente devem estar em conformidade com as disposições de GB10095 e gb11365.

2. A face final de referência da engrenagem (engrenagem sem-fim) deve caber no ressalto do eixo (ou na face final da luva de posicionamento) e não pode ser verificada com um calibrador de lâminas de 0,05 mm. A perpendicularidade entre a face final de referência da engrenagem e o eixo deve ser garantida.

3. A superfície conjunta da caixa de engrenagens e da tampa deve estar em bom contato.

1. A zona de tolerância de fundição é simétrica à configuração dimensional básica da peça fundida.

2. Sobreposição fria, rachadura, cavidade de contração, defeito penetrante e defeito incompleto grave (como fundição, dano mecânico, etc.) não são permitidos na superfície de fundição.

3. A peça fundida deve ser limpa sem rebarbas e rebarbas. O vazamento e o riser na indicação de não usinagem devem ser limpos e nivelados com a superfície de fundição.

4. As palavras e marcas fundidas na superfície não usinada da peça fundida devem ser claras e legíveis, e a posição e a fonte devem atender aos requisitos do desenho.

5. A rugosidade da superfície não usinada da peça fundida, fundição em areia R, não deve ser superior a 50 m

6. O riser derramado, espinho voador, etc. será removido do elenco. A quantidade residual de vazamento e riser na superfície não usinada deve ser nivelada e polida para atender aos requisitos de qualidade da superfície.

7. A areia de moldagem, a areia do núcleo e o osso do núcleo da peça fundida devem ser removidos.

8. A peça fundida possui partes inclinadas e sua zona de tolerância dimensional deve ser configurada simetricamente ao longo do plano inclinado.

9. A areia de moldagem, areia de núcleo, osso de núcleo, areia carnuda e pegajosa, etc. na peça fundida devem ser escavadas, moídas e limpas.

10. O tipo errado e o desvio de fundição do ressalto devem ser corrigidos para obter uma transição suave e garantir a qualidade da aparência.

11. A ruga na superfície não usinada da peça fundida deverá ter menos de 2 mm de profundidade e o espaçamento deverá ser superior a 100 mm.

12. As superfícies não usinadas de peças fundidas de produtos de máquinas devem ser jateadas ou tratadas com rolo para atender aos requisitos de limpeza Sa21/2.

13. As peças fundidas devem ser temperadas com água.

14. A superfície de fundição deve ser plana e a entrada, rebarbas, aderência de areia, etc. será removido.

15. Defeitos de fundição como fechamentos a frio, rachaduras e furos que prejudiquem o uso não são permitidos.

1. O bocal e o riser de cada lingote devem ter quantidade de corte suficiente para garantir que o forjado não tenha cavidade de contração e deflexão grave.

2. Os forjados deverão ser forjados em uma prensa de forjamento com capacidade suficiente para garantir a penetração total no forjamento.

3. As peças forjadas não podem apresentar rachaduras visíveis, dobras e outros defeitos de aparência que afetem o uso. Defeitos locais podem ser removidos, mas a profundidade de limpeza não deve exceder 75% da margem de usinagem. Os defeitos na superfície não usinada das peças forjadas devem ser limpos e fazer uma transição suave.

4. Os forjados devem estar livres de manchas brancas, rachaduras internas e cavidades de contração residuais.

Sete diversas aplicações de produtos de madeira refletem as diversas capacidades dos centros de usinagem CNC.

Para uma máquina que há pouco tempo nem existia, os usos dos centros de usinagem CNC rapidamente se tornaram vastos e continuam a crescer.

Os marceneiros de hoje estão usando essas máquinas versáteis para uma variedade de usos, desde trabalhos de produção em tela plana de alta velocidade até esculturas muito complexas. Combinando mandrilamento de alta velocidade com fresagem, perfilamento, corte e outros recursos, essas maravilhas controladas por computador estão sendo utilizadas com sucesso em lojas que produzem de tudo, desde belos trabalhos arquitetônicos de madeira de alta qualidade até flanges para bobinas de enrolamento.

Nas páginas seguintes, WOOD & WOOD PRODUCTS entrevista marceneiros de todo o país que aumentaram sua produtividade e precisão, ao mesmo tempo que reduziram os custos de mão de obra por meio de investimentos em tecnologia CNC. A seguir estão suas histórias.

FABRICANTE DE ALTO-FALANTES USA MÁQUINAS CNC PARA FAZER SEUS PRODUTOS DIVERSOS Como fornecedor OEM de alto-falantes de áudio, os produtos que a Ameriwood Industries International Inc., com sede em Tiffin, Ohio. os fabricantes variam em tamanho, desde pequenos alto-falantes do tamanho de uma estante até grandes alto-falantes sinfônicos.

Jim Harrington, gerente de fábrica da Ameriwood, disse: “Fazemos uma variedade de tamanhos e estilos. Trabalhamos com diversos tipos de materiais, com diferentes espessuras e localizações de furos. Não há duas coisas iguais." Devido a esta diversidade de produtos, a Ameriwood Industries (anteriormente Tiffin Enterprises) costumava realizar múltiplas operações de usinagem para cada item. Múltiplas operações significavam que vários trabalhadores tinham que manusear cada peça, “e quanto mais você manuseia, maior a oportunidade de o produto ser danificado”, disse Harrington.

Para minimizar o manuseio das peças - e assim reduzir seus custos trabalhistas - a empresa investiu em um centro de usinagem CNC de Roger Stiles & Associados.

CENTROS DE USINAGEM O aglomerado de partículas revestido de vinil é aparado, cortado sob medida, perfurado e fresado no centro de usinagem. Os programas de computador são baixados de um sistema de computador diretamente no controlador da máquina.

“Usamos roteadores CNC há vários anos”, disse Harrington. "O centro de usinagem está substituindo a fresagem e as brocas verticais." O centro de usinagem permite que a empresa produza até 12 peças por vez, disse Harrington. Depois de todas as operações de usinagem terem sido concluídas, é uma “peça totalmente acabada”, sem necessidade de usinagem adicional, acrescentou Harrington.

PLANTA EFICIENTE AJUDA A CONTROLAR OS CUSTOS DA EMPRESA Nos últimos dois anos, a Warvel Products-North Carolina experimentou aumentos dramáticos nos preços das matérias-primas usadas para produzir componentes curvos de compensado. Esses componentes são então vendidos para fabricantes terceirizados de móveis, como a Haworth.

"Tivemos aumentos de 30% em nossos custos de matérias-primas", disse o gerente de vendas Robbie Wiltcher, "portanto, melhoramos a eficiência da fábrica comprando maquinário e tecnologia que nos permitiriam absorver o máximo possível (do aumento de preços) sem passar esses custos". custos em. É importante para nós, como fornecedores, ajudar nossos clientes a serem o mais competitivos possível em seus mercados." Uma das maneiras pelas quais a Warvel fez isso foi através da compra de um centro de usinagem CNC de quatro eixos e múltiplas estações da C.M.S North America. O centro de usinagem permite à empresa montar até seis componentes por vez e complementa os centros de usinagem de três e cinco eixos existentes da empresa, disse Wiltcher.

Isso é importante, considerando a quantidade de produto que sai da fábrica da empresa em Linwood, N.C. Aproximadamente 100.000 peças por mês são produzidas na instalação, a maioria das quais são personalizadas. A empresa possui um catálogo com componentes padrão, mas Wiltcher disse que 80% dos pedidos da empresa são feitos de acordo com as especificações dos clientes.

“A máquina é capaz de realizar múltiplas tarefas de usinagem”, disse Wiltcher. "Na maioria dos casos, tudo o que resta fazer é lixar levemente e instalar a porca quando necessário." Outro benefício, acrescentou Wiltcher, são as tolerâncias muito restritas obtidas com a máquina. A empresa fornece compensado curvo que deve ser integrado a componentes de plástico e aço em cadeiras ergonômicas.

"É essencial ser capaz de manter tolerâncias rigorosas nas diversas operações necessárias, como perfuração em ângulos, perfilamento e entalhe, para que todos os diferentes componentes da cadeira se encaixem da maneira como foram projetados. Esta máquina fornece todas essas coisas", disse Wiltcher.

Para aumentar ainda mais a produtividade, a empresa adquiriu máquinas e softwares que complementam o centro de usinagem, incluindo uma máquina digitalizadora. O digitalizador lerá uma peça do modelo e o software criará um programa que será baixado no centro de usinagem. A empresa também utiliza o sistema para produzir internamente suas próprias ferramentas compostas.

“O sistema reduziu o tempo de entrega de novas ferramentas de meses para dias”, disse Wiltcher. "Todos esses recursos ajudam nossos clientes a lançar muitos produtos novos no mercado de forma rápida e competitiva." A ALTA TECNOLOGIA AJUDA O Gabinete Powell da EMPRESA DE ARQUITETURA DE ALTA QUALIDADE & A Fixtures of Sparks, Nevada, é uma empresa de marcenaria arquitetônica de alto padrão cujo trabalho varia de residências luxuosas a cassinos reluzentes.

A empresa de 42 anos, que se autodenomina a mais antiga empresa de marcenaria arquitetônica do estado de Nevada, é propriedade da equipe pai/filho de Roger e Bill Powell.

Um dos projetos mais recentes da empresa foi o novo Luxor Casino and Hotel em Las Vegas. A empresa fez uma variedade de trabalhos no hotel, incluindo um corrimão de mogno maciço de 3 1/2 polegadas de espessura e 13 polegadas de largura que foi construído em um raio de 255 pés. O corrimão também apresentava peças de suporte em bronze fundido maciço e vidro gravado.

O corrimão foi fabricado utilizando um centro de usinagem CNC Komo VR 512 que a empresa adquiriu em janeiro de 1993. Antes disso, a empresa fazia tudo com múltiplas máquinas. “O centro de usinagem é excepcional em formas e curvas irregulares”, disse Bill Powell.

“É mais adaptável do que ter um jornaleiro fazendo isso manualmente. O trabalho do raio leva mais tempo para ser programado, mas em vez de um marceneiro passar vários dias em algo, a máquina produzirá o mesmo produto em muito menos tempo." Powell acrescentou que há uma curva de aprendizado na máquina. “A compra da máquina é apenas o primeiro passo”, disse Powell.

“O tempo que leva para aprender como programá-lo e operá-lo é uma despesa importante, assim como as ferramentas e todas as atualizações de programação necessárias para mantê-lo atualizado.” Mas embora estes factores devam ser tidos em conta, Powell disse acreditar que se está a tornar essencial que as empresas invistam em equipamento de alta tecnologia. Segundo Powell, um dos motivos pelos quais a empresa adquiriu o centro de usinagem foi porque “a quantidade de marceneiros qualificados e qualificados que podem produzir esse tipo de trabalho está diminuindo. Você tem que confiar nos aspectos técnicos da indústria para ajudar a preencher esse vazio”, disse ele.

A EMPRESA CRESCE UM PASSO DE CADA VEZ Quando Denny Beuter e Bob Bloss formaram a Diamond Cut Inc. há oito anos eles tinham um plano. Os dois homens queriam que sua empresa sediada em South Bend, Indiana, se tornasse líder na área de equipamentos de som comerciais. Uma tarefa difícil tornava-se ainda mais difícil considerando que não possuíam nenhum equipamento sofisticado.

“Partimos da premissa de que precisávamos de equipamentos extremamente bons para fabricar um produto realmente bom”, disse Beuter. “Mas para conseguir um bom equipamento é preciso ter um produto com volume suficiente para manter a máquina funcionando.” O que Beuter e Bloss fizeram foi começar aos poucos, adquirindo equipamentos e produzindo peças para outras empresas. “Faríamos cortes e bordas, qualquer coisa para conseguir trabalho na fábrica”, disse Beuter. "Para vender tempo de máquina você tem que fazer tudo um pouco melhor do que o que as empresas (de origem) podem fazer em suas próprias lojas. Ficamos muito bons, muito rápido, porque senão teríamos que arcar com o custo do trabalho." Depois de fazer esse trabalho do tipo job-shop, o próximo passo foi fazer o trabalho contratado. “Meu sócio (Bloss), cuja experiência é no ramo de alto-falantes, foi (para empresas de alto-falantes) e disse: 'Podemos fazer caixas de alto-falantes para você e podemos fazê-las com alta precisão'”, disse Beuter.

Diamond Cut começou a produzir caixas de som para empresas como JBL e Panasonic. O produto que a Panasonic queria que a empresa produzisse exigia uma atualização de equipamento. “O pessoal da Panasonic queria uma caixa (de alto-falante) com formato trapezoidal”, disse Beuter. "Este produto teria sido quase impossível de fabricar com o roteador que estávamos usando." Beuter e Bloss escolheram um centro de usinagem U-26 Morbidelli da Tekna Machinery. A máquina não só permite produzir formas trapezoidais, mas também reduz os custos de mão de obra. “Por exemplo, tínhamos um trabalhador em tempo integral na folha de pagamento cujo único trabalho era fazer gabaritos, disse Beuter. "Não tenho mais gabaritos." Embora a Diamond Cut tenha crescido, com vendas projetadas para atingir cerca de US$ 2 milhões em 1994, a empresa continua avançando em direção a esse plano. Em 1993, a empresa iniciou uma linha proprietária de equipamentos de som comerciais pesados ​​​​sob o nome de Bull Frog.

O equipamento Bull Frog é vendido nos Estados Unidos e em vários países ao redor do mundo. “Durante 24 horas por dia, nos últimos três meses, estivemos tão ocupados com nosso próprio trabalho que não conseguimos fazer nenhum trabalho externo, disse Beuter.

"Esperamos que até o final do ano estaremos completamente sem contrato de trabalho." FABRICANTE DE ESTANDES ENCONTRA SINAL PARA O SUCESSO Utilizando uma variedade de materiais, a Farmington Displays de Farmington, Connecticut, cria displays para feiras comerciais para empresas em setores tão diversos como alimentos, computadores e armas.

A Farmington Displays, fundada em 1973 por Paul DiTommaso Sr., tem 278 empresas como clientes. Em média, os clientes da Farmington Displays atualizam seus estandes a cada três ou cinco anos.

“Temos um fluxo de trabalho muito bom”, disse o gerente geral Sal DiTommaso, filho de Paul Sr. e um dos três filhos e uma filha que trabalham atualmente na empresa. "Nem todo mundo está construindo seu estande ao mesmo tempo." Farmington Displays possui uma lista de clientes impressionante, incluindo General Electric, NEC e o fabricante de armas Smith & Wesson. No setor de fabricação de displays, tradicionalmente muito trabalhoso, a empresa se destaca pela utilização de equipamentos de alta tecnologia. Há mais de três anos, após extensa pesquisa sobre o maquinário disponível, a empresa iniciou seu investimento em maquinário CNC.

“A primeira coisa que despertou meu interesse em obter máquinas CNC foi observar um dos meus homens cortando um círculo de 2,5 metros”, disse Sal DiTommaso. "Era tão arcaico que eu apenas disse que deveria haver outra maneira de fazer isso." A fábrica da Farmington Display agora conta com dois roteadores CNC Heian e uma serra de painel computadorizada da Stiles Machinery, bem como laboratórios computadorizados de design gráfico interligados como uma rede local.

Os centros de usinagem Heian permitiram que a empresa se ramificasse em áreas como fabricação de sinalização e acessórios para lojas. A Farmington Displays sempre criou gráficos para sinalização, mas os roteadores CNC permitem que a empresa os fabrice internamente. Além disso, a empresa agora está contratando usinagem para outros fabricantes não concorrentes.

Para criar seus produtos diferenciados, a empresa utiliza uma variedade de materiais. Em suas fresadoras CNC, a empresa utiliza de tudo, desde acrílicos até madeiras maciças. Em um centro de usinagem de metal separado, a empresa trabalha com latão e outras ligas metálicas. “Não extraímos nada”, disse DiTommaso. “Procuramos manter tudo internamente para termos total controle de qualidade do produto acabado”. LUMBER YARD DE PROPRIEDADE FAMILIAR APROVEITA A OPORTUNIDADE DE DIVERSIFICAR SEUS NEGÓCIOS Em 1922, Hans Lars fundou a Hansen Lumber em Galesburg, Illinois. Ao longo dos próximos 70 anos, o negócio seria transmitido de membro da família para membro da família e continuaria sendo uma madeireira tradicional.

Permaneceu apenas como uma madeireira até dois anos atrás, quando Hansen Lumber aproveitou a oportunidade para diversificar. A empresa foi convidada a fazer alguns cortes circulares de painéis para um fabricante de bobinas de madeira com sede em Galesburg. Aproximadamente um ano depois, esse fabricante, que acreditava que a indústria de bobinas seria dominada pelo uso de plásticos, primeiro considerou fechar as instalações e depois se ofereceu para vender o negócio – e sua lista de clientes – para a Hansen Lumber.

A empresa familiar, atualmente dirigida por Shard Hansen, neto do fundador, com a ajuda de sua filha Karen (membro da quarta geração da família no negócio), decidiu adquirir a empresa e rapidamente percebeu a necessidade de atualizar seus equipamentos. .

"O enrolamento do fio ou da corda em torno de uma bobina deve ser feito com taxas de alimentação muito altas, especialmente se for um fio de diâmetro pequeno, porque, a menos que você faça isso a 1.000 tacadas por minuto, levaria uma eternidade para enrolar", disse Hansen, " então o buraco do caramanchão deve ser exato. Se o furo do mandril estiver descentralizado, a coisa toda vai tremer." Há pouco mais de um ano, a empresa comprou um centro de usinagem CNC da Accu-Router. A máquina possui duas fresadoras verticais, que podem usinar compensado industrial de pinho amarelo do sul de 1 1/2 polegada usado para os flanges nas bobinas e mantém tolerâncias rígidas.

Antes de trabalhar com o centro de usinagem, a empresa teria que cortar um quadrado e, nas etapas subsequentes, fazer o raio do painel até o tamanho e formato desejados.

Ter um centro de usinagem de alta tecnologia não só proporciona precisão, mas também ajuda no aproveitamento do compensado. “Nossos flanges variam em tamanho de 20 a 48 polegadas de diâmetro”, disse Hansen.

"Quando cortamos os círculos, podemos aninhá-los de tal forma que obtemos um grande rendimento e o desperdício é muito nominal." EQUIPAMENTO CNC AJUDA EMPRESA DE ESCULTURA A FAZER MÚSICA BONITA Investir, não apenas em novos equipamentos, mas também no treinamento de sua força de trabalho ajudou esta empresa de escultura com sede em Thomasville, N.C., a aumentar sua capacidade e, ao mesmo tempo, reduzir suas despesas gerais.

Fundada em 1968, a Piedmont Carving esculpe peças de móveis - especializada em peças para cadeiras - e peças para instrumentos musicais como violoncelo e violão.

Nos últimos anos, a empresa vendeu algumas de suas máquinas de escultura mais antigas e investiu esse dinheiro em máquinas computadorizadas, incluindo CNC Robot Carvers da Thermwood Corp.

“Costumávamos ter 13 máquinas de entalhar e operávamos todas elas em um turno”, disse Gay Jones, que junto com seu irmão gêmeo Ray e seu pai, o fundador da empresa Jimmy, são proprietários do negócio. “Vendemos três máquinas de entalhar e ainda estamos projetando triplicar nossa capacidade com os entalhadores robóticos”. A empresa reduziu os seus custos laborais, em parte através da informatização da sua escultura, mas também através da formação cruzada dos seus 29 funcionários para que possam trabalhar noutras máquinas da oficina.

Aprender a usar eficientemente o robô CNC foi um desafio difícil para a empresa, disse Gay Jones, "mas estou feliz por termos feito isso, porque nos dá uma vantagem sobre as empresas que agora estão entrando no entalhe robótico". A Piedmont Carving comprou seu primeiro escultor robótico há quatro anos. A empresa está planejando adquirir máquinas adicionais.

Um dos benefícios do maquinário computadorizado é a consistência. Isso é importante quando Piemonte está fabricando seus móveis e componentes de instrumentos musicais.

“As peças das cadeiras precisam se encaixar perfeitamente quando são enviadas ao fabricante”, disse Jones. "Com a escultura robótica tudo permanece tão consistente. Essa consistência também é muito importante quando estamos fazendo os instrumentos musicais porque o trabalho artesanal envolvido na peça pode afetar o som." ESCULTURA DE PEÇAS DE MADEIRA 20 DE CADA VEZ Esculturas manuais intrincadas estão sendo duplicadas com rapidez e precisão pela Carving Research Inc. de Huntersville, N.C., usando um Centro de Usinagem CNC Kitako de 20 cabeçotes distribuído pela Tekmatex Inc.

A Carving Research é uma empresa com 2 anos de existência e 12 funcionários, com vendas projetadas para 1994 de US$ 840.000. A empresa fornece esculturas de madeira complexas para grandes fabricantes de móveis residenciais, como Henredon Furniture Industries Inc. e Baker Furniture Co.

O que antes precisava ser feito um de cada vez por mestres entalhadores agora pode ser feito 20 de cada vez pela empresa. Isso resulta não apenas em economia de tempo, mas também de custos, sem sacrificar a aparência do produto, segundo o proprietário da empresa, Tom Bowker. Um exemplo da velocidade da máquina é uma coluna de cama esculpida em arroz; normalmente, um mestre entalhador levaria aproximadamente seis a oito horas para ser concluído, "enquanto podemos fazer isso em uma hora", disse Bowker.

Para produzir as esculturas, é feito um molde inicial esculpido à mão. Esse entalhe é enviado para a Tekmatex, onde uma máquina digitalizadora cria um programa de computador que pode ser baixado no centro de usinagem. Uma vez concluído este programa, um número infinito de um determinado entalhe pode ser criado com precisão.

Existem certos “ingredientes essenciais” para criar as esculturas, disse Bowker. O ferramental é um dos mais importantes. Devido à natureza do produto, a Carving Research utiliza ferramentas exclusivas, incluindo uma broca com veios afiados desenvolvida pela Oertli Woodworking Tools Inc. isso deixa um corte tão limpo que não são necessários entalhes secundários, disse Bowker. Outro exemplo é uma fresa reta ou de fundo plano de 1/16 de polegada que é usada em muitas das esculturas.

“Ninguém mais usa nada assim”, disse Bowker.

"Devido à complexidade de muitos dos entalhes, temos que usar uma variedade maior de ferramentas, incluindo algumas ferramentas de metal duro, do que você usaria se estivesse executando uma operação normal de entalhe. Muitas das nossas peças têm que ser pequenas porque você tem que entrar e fazer um corte e fazer parecer que foi feito com um cinzel.

Diz-se que na carreira de operário de máquina-ferramenta, por mais cuidadoso que seja, é impossível evitar um acidente de colisão com faca.

Isso não tem nada a ver com o fato de o trabalhador ser sério, prático e estável, assim como uma pessoa não pode evitar erros no processo de crescimento, no processo de crescimento de um trabalhador de máquina-ferramenta, a faca parece ser um obstáculo que não pode ser contornado .



Ferramenta de colisão
, refere-se à ferramenta no processo de movimentação com a peça de trabalho, mandril ou contraponto acidente de máquina de colisão acidental, é o acidente mais provável para novatos em operação de torno CNC.


A colisão da faca causará sucata da peça, danos à ferramenta, sérios danos à precisão da máquina-ferramenta, destruirá as peças da máquina e até mesmo colocará em risco a segurança pessoal do pessoal de processamento da máquina-ferramenta.


A ocorrência de acidentes com colisão com facas é causada principalmente por erros de programação no processo de programação ou erros operacionais dos trabalhadores no link de processamento.


Para os trabalhadores, o link de programação geral não é fácil de cometer erros, e muitas pessoas sofrem acidentes de colisão com facas, muitas vezes causados ​​por erros no processo de operação da máquina-ferramenta.


Como o centro de usinagem CNC é bloqueado por software, no processamento da simulação, quando o botão de operação automática é pressionado, não é intuitivo ver se a máquina está bloqueada na interface de simulação.


Freqüentemente, não há ferramenta na simulação e, se a máquina-ferramenta não estiver travada para funcionar, é fácil bater na faca.


Portanto, antes do processamento da simulação deve-se ir até a interface em execução para confirmar se a máquina está bloqueada.


Por que os centros de usinagem CNC batem nas facas?

1. Esqueça de desligar o interruptor vazio durante o processamento.


Porque na simulação do programa, para economizar tempo, a chave de funcionamento vazio é frequentemente ligada.


A operação vazia significa que todos os eixos móveis da máquina estão funcionando na velocidade G00.


Se a chave de operação não for desligada durante o tempo de processamento, a máquina-ferramenta ignora a velocidade de avanço especificada e funciona na velocidade G00, resultando em acidentes com a faca e a máquina-ferramenta.


2. Nenhum ponto de referência é retornado após executar a simulação vazia.


No programa de verificação, quando a máquina está travada imóvel e a ferramenta relativa ao processamento da peça na operação de simulação (coordenadas absolutas e coordenadas relativas mudam), então as coordenadas não correspondem à posição real, deve usar o método de retorno da referência apontar para garantir que as coordenadas zero mecânicas sejam consistentes com as coordenadas absolutas e relativas.


Se a operação de usinagem for realizada sem encontrar o problema após o procedimento de verificação, ocorrerá a colisão da ferramenta.


3. A direção da liberação do overshoot não está correta.


Quando a máquina ultrapassa, ela deve pressionar e segurar o botão de liberação de ultrapassagem, e mover-se na direção oposta manualmente ou manualmente, ou seja, pode ser eliminada.


No entanto, se a direção de levantamento for invertida, causará danos à máquina-ferramenta.


Porque quando a liberação de sobrefaixa é pressionada, a proteção de sobrefaixa da máquina-ferramenta não funcionará e o interruptor de curso da proteção de sobrefaixa já está no final do curso.


Neste momento, é possível fazer com que a bancada continue se movendo no sentido do excesso, e eventualmente puxe o parafuso de avanço, causando danos à máquina-ferramenta.


4. A posição do cursor da linha especificada está incorreta.


Quando uma linha especificada é executada, geralmente ela é executada para baixo a partir da posição do cursor.


Para o torno é necessário chamar o valor do corretor da ferramenta utilizada, caso a ferramenta não seja chamada a ferramenta que executa o segmento do programa pode não ser a ferramenta desejada e é muito provável que cause um acidente de colisão devido a ferramentas diferentes.


É claro que, no centro de usinagem, a fresadora CNC deve primeiro chamar o sistema de coordenadas como G54 e o valor de compensação do comprimento da faca.


Como o valor de compensação do comprimento de cada faca não é o mesmo, é possível causar colisão da faca se ela não for chamada.



Por ser uma máquina-ferramenta de alta precisão, o anticolisão é muito necessário, exigindo que o operador desenvolva o hábito de ser cuidadoso e cuidadoso, operando a máquina-ferramenta de acordo com o método correto e reduzindo a ocorrência de colisão da máquina-ferramenta.


Com o desenvolvimento da tecnologia, tecnologias avançadas, como detecção de danos em ferramentas, detecção anti-impacto de máquinas-ferramenta e processamento adaptativo de máquinas-ferramenta, surgiram durante o processamento, o que pode proteger melhor as máquinas-ferramentas CNC.


Existem 9 razões para isso:


(‍1) Erro de programação


A organização do processo está errada, a relação de realização do processo não é cuidadosamente considerada e a configuração dos parâmetros está errada.


Exemplo :


A. A coordenada é definida como zero na base, mas o topo é 0 na prática;


B. A altura de segurança é muito baixa, fazendo com que a ferramenta não consiga levantar completamente a peça de trabalho;


C. A segunda margem de abertura é menor que a da faca anterior;


D. Após a escrita do programa, o caminho do programa deve ser analisado e verificado;


(2) Erro de comentários únicos do programa


Exemplo:


A. O número de toques unilaterais está escrito nos quatro lados;


B. A distância de fixação da morsa ou a distância saliente da peça de trabalho está errada;


C. O comprimento da extensão da ferramenta é desconhecido ou errado, resultando em colisão da faca;


D. A ficha de procedimento deve ser o mais detalhada possível;


E. O princípio do novo pelo antigo deve ser adotado quando o procedimento é alterado:

Destrua o programa antigo.


(‍3) Erro de medição da ferramenta


Exemplo:


A. A barra de ferramentas não é considerada na entrada de dados da ferramenta;


B. A ferramenta é muito curta;


C. A medição de ferramentas deve utilizar métodos científicos, tanto quanto possível com instrumentos mais precisos;


D. O comprimento da ferramenta deve ser 2 a 5 mm maior que a profundidade real.


(4) Erro de transmissão do programa


Erro de chamada do número do programa ou modificação do programa, mas ainda usa o processamento antigo do programa; O processador do site deve verificar os dados detalhados do programa antes do processamento; Por exemplo, a hora e a data em que o programa foi escrito e simulado com bear.


(5) Seleção errada de faca


(6) o espaço em branco excede as expectativas e o espaço em branco é muito grande e não está em conformidade com o espaço em branco definido pelo programa


(7) O próprio material da peça apresenta defeitos ou alta dureza


(8) fatores de fixação, interferência da pastilha e procedimento não são considerados


(‍9) Falha da máquina-ferramenta, falha repentina de energia, queda de raio causou colisão da ferramenta, etc.


Honscn tem mais de dez anos de experiência em usinagem CNC, especializada em usinagem CNC, processamento de peças mecânicas de hardware, processamento de peças de equipamentos de automação. Processamento de peças de robôs, processamento de peças de UAV, processamento de peças de bicicletas, processamento de peças médicas, etc. É um dos fornecedores de usinagem CNC de alta qualidade. Atualmente, a empresa possui mais de 20 conjuntos de centros de usinagem CNC, retificadoras, fresadoras, equipamentos de teste de alta precisão e alta qualidade, para fornecer aos clientes serviços de processamento de peças de reposição CNC de precisão e alta qualidade.

A usinagem CNC de 5 eixos é um processo de fabricação avançado que adiciona dois eixos rotativos (A, B ou A, C) aos três eixos lineares (X, Y, Z). Este tipo de processamento tem muitas vantagens. Ele pode realizar a usinagem multifacetada de peças de formatos complexos, melhorar muito a precisão e a eficiência da usinagem e reduzir o número de fixações e erros. Para peças com cavidade profunda, fivela reversa, superfície complexa e outros recursos, a usinagem CNC de 5 eixos pode ser facilmente enfrentada. Nas indústrias aeroespacial, automotiva, de moldes e outras, a usinagem CNC de 5 eixos é amplamente utilizada na fabricação de peças-chave de alta precisão, como impulsores de motor, peças estruturais de aviação, moldes automotivos e assim por diante.


Como otimizar a usinagem CNC de 5 eixos？

Aqui estão algumas maneiras de otimizar a usinagem CNC de 5 eixos:

1. Planejamento do caminho da ferramenta:


Algoritmo eficiente do caminho da ferramenta para reduzir deslocamentos vazios e movimentos desnecessários da ferramenta.

Otimize o modo de corte e corte da ferramenta, evite paradas e giros repentinos, reduza o desgaste da ferramenta e a vibração da máquina.

2. Seleção de ferramenta:


Selecione o material, a geometria e o tamanho apropriados da ferramenta de acordo com o material de usinagem e os requisitos do processo.

Considere o uso de ferramentas multi-arestas para melhorar a eficiência de corte.

3. Otimização dos parâmetros de corte:


Configuração precisa de parâmetros como velocidade de corte, velocidade de avanço e profundidade de corte para obter os melhores resultados e eficiência de corte.

Combine características de ferramentas e materiais para determinar parâmetros ideais por meio de testes e simulação.

4. Método de fixação:


Certifique-se de que a peça de trabalho esteja firmemente montada, reduzindo o deslocamento e a vibração durante a usinagem.

O uso de acessórios apropriados para melhorar a eficiência e a precisão da fixação.

5. Otimização de programação:


Simplifique o código de programação, reduza instruções redundantes e melhore a eficiência de execução do programa.

Use macros e sub-rotinas para melhorar a flexibilidade e versatilidade da programação.

6. Manutenção de máquinas:


Manutenção regular e calibração da máquina para garantir a precisão e o desempenho da máquina.

Substitua as peças desgastadas a tempo de garantir o funcionamento normal da máquina.

7. Sequência de processamento:


Arranjo razoável de procedimentos de processamento, primeiro processamento bruto, depois semiacabamento e acabamento.

Evite erros repetidos de fixação e posicionamento.

8. Simulação e verificação:


Execute a simulação do caminho da ferramenta antes da usinagem para verificar interferências e erros.

Verifique a viabilidade e racionalidade da tecnologia de processamento.

9. Treinamento de pessoal:


Melhorar o nível de habilidade e conhecimento do processo dos operadores para que possam operar a máquina com habilidade e otimizar o processo de usinagem.

10. Adote sistema de controle avançado:


Atualize o sistema de controle da máquina para suportar funções de usinagem e algoritmos de otimização mais avançados.

Podemos usar os métodos acima para otimizar a usinagem CNC de 5 eixos de acordo com a situação real.



Que fatores devem ser considerados para otimizar a usinagem CNC de 5 eixos?

A otimização da usinagem CNC de 5 eixos requer a consideração dos seguintes fatores:

Projeto e geometria da peça: incluindo complexidade, tamanho do recurso e requisitos de tolerância, que afetam a estratégia de usinagem e a seleção do caminho da ferramenta.

Características do material: a dureza, tenacidade, condutividade térmica e outras propriedades do material determinam a seleção dos parâmetros e ferramentas de corte.

Seleção de ferramenta: O material, geometria, número da lâmina, diâmetro, etc. da ferramenta deve ser combinada com a tarefa de processamento para garantir eficiência e qualidade de corte.

Parâmetros de corte: como velocidade de corte, avanço, profundidade de corte, etc., precisam ser otimizados de acordo com as características do material e da ferramenta para melhorar a eficiência do processamento e evitar desgaste excessivo da ferramenta.

Desempenho da máquina-ferramenta: incluindo a precisão, rigidez, curso, faixa de velocidade da máquina-ferramenta, etc., para aproveitar ao máximo as vantagens da máquina-ferramenta e evitar exceder sua capacidade.

Método de fixação: para garantir que a fixação da peça seja estável, precisa e não interfira no processamento, e para facilitar a carga e descarga, melhorar a eficiência da produção.

Planejamento do caminho da ferramenta: Otimize o modo de avanço e recuo da ferramenta, reduza o deslocamento vazio e o movimento desnecessário e reduza o tempo de processamento.

Resfriamento e lubrificação: Métodos adequados de resfriamento e lubrificação podem reduzir a temperatura de corte, prolongar a vida útil da ferramenta e melhorar a qualidade da superfície.

Tecnologia de programação: Código de programação eficiente e preciso ajuda a reduzir erros e melhorar a eficiência da operação da máquina.

Programa de pós-processamento: garante que o código CNC gerado possa ser executado com precisão pela máquina-ferramenta.

Sequência de processamento: arranjo razoável da sequência de desbaste, semiacabamento e acabamento para melhorar a eficiência do processamento e garantir a qualidade do processamento.

Custo de processamento: sob a premissa de garantir a qualidade, minimizar a perda de ferramentas, o consumo de energia e o tempo de processamento para controlar custos.

Lote de produção: O tamanho do lote afetará a estratégia de processamento e a seleção de acessórios de ferramentas.

Requisitos de qualidade: Rugosidade superficial rigorosa, precisão dimensional e tolerâncias de forma e posição exigem parâmetros de processamento e controle de processo mais precisos.

Esses fatores estão relacionados entre si e uma consideração abrangente pode alcançar a otimização da usinagem CNC de 5 eixos.



Que desempenho pode ser melhorado com a otimização da usinagem CNC de 5 eixos?

A otimização da usinagem CNC de 5 eixos pode melhorar significativamente o desempenho nas seguintes áreas:

Precisão de usinagem: Por meio de um planejamento mais preciso do caminho da ferramenta, parâmetros de corte otimizados e boa calibração da máquina-ferramenta, os erros de usinagem podem ser significativamente reduzidos e a precisão dimensional e a precisão da tolerância de forma e posição das peças podem ser melhoradas.

Qualidade da superfície: A seleção adequada da ferramenta, o ajuste dos parâmetros de corte e a lubrificação por resfriamento eficaz podem obter uma superfície mais lisa e com menor rugosidade para atender aos requisitos mais elevados de qualidade da superfície.

Eficiência de processamento: reduzir o curso vazio, otimizar o caminho da ferramenta, melhorar a velocidade de corte e de avanço e outras medidas podem reduzir significativamente o tempo de processamento e melhorar a eficiência da produção.

Vida útil da ferramenta: Parâmetros de corte e caminho da ferramenta razoáveis ​​podem reduzir o desgaste e os danos da ferramenta, prolongar a vida útil da ferramenta e reduzir o custo da ferramenta.

Estabilidade da máquina-ferramenta: otimizar o processo de processamento pode reduzir a vibração e o choque da máquina-ferramenta, aumentar a estabilidade da operação da máquina-ferramenta e reduzir a incidência de falhas.

Utilização de materiais: Processamento mais preciso e planejamento de layout razoável podem reduzir o desperdício de materiais e melhorar a taxa de utilização de materiais.

Flexibilidade de produção: pode se adaptar mais rapidamente às necessidades de processamento de diferentes peças, ajustar a tecnologia e os parâmetros de processamento e melhorar a flexibilidade e a velocidade de resposta da produção.

Consumo de energia: Ao melhorar a eficiência do processamento e reduzir ações desnecessárias da máquina-ferramenta, reduz o consumo de energia, consegue economia de energia e reduz os custos de produção.

Resumindo, a otimização da usinagem CNC de 5 eixos é de grande importância para melhorar a qualidade do produto, reduzir custos e aumentar a competitividade das empresas.


Honscn tem vantagens óbvias no processamento CNC de alumínio. Em primeiro lugar, a precisão é alta, pode fabricar peças de alumínio com tamanho preciso e formato complexo, e a qualidade é barbar. Depois, há alta eficiência, processamento automático, economia de mão de obra e tempo. Formas complexas não são problema, tudo pode ser feito. Utilização total de materiais, sem desperdício, o custo pode ser reduzido. E as coisas processadas têm boa repetibilidade e qualidade estável. Também é fácil modificar o design e flexível alterar o procedimento.