Por que os centros de usinagem CNC batem nas facas?

Diz-se que na carreira de operador de máquinas-ferramenta, por mais cuidadoso que se seja, é impossível evitar um acidente com uma faca. Isso não tem nada a ver com a seriedade, praticidade e estabilidade do trabalhador; assim como uma pessoa não pode evitar erros no processo de crescimento, no processo de crescimento de um operador de máquinas-ferramenta, a faca parece ser um obstáculo intransponível.

O termo "bumping tool" refere-se à colisão acidental da ferramenta com a peça durante o movimento, como no mandril ou no cabeçote móvel, sendo o acidente mais provável para operadores iniciantes em tornos CNC.

A colisão da lâmina causará desperdício de peças, danos à ferramenta, sérios prejuízos à precisão da máquina-ferramenta, destruição de componentes da máquina e até mesmo colocará em risco a segurança pessoal dos operadores da máquina-ferramenta.

A ocorrência de acidentes por colisão de facas é causada principalmente por erros de programação no processo de desenvolvimento ou por erros operacionais dos trabalhadores na etapa de processamento.

Para os trabalhadores, a programação em geral não é propensa a erros, e muitos sofrem acidentes por colisão com a lâmina, frequentemente causados ​​por erros no processo de operação da máquina-ferramenta.

Como o centro de usinagem CNC é bloqueado por software, durante o processamento de simulação, ao pressionar o botão de operação automática, não é intuitivo verificar na interface de simulação se a máquina está bloqueada.

Frequentemente não há ferramenta na simulação e, se a máquina-ferramenta não estiver travada em funcionamento, é fácil acionar a lâmina acidentalmente.

Portanto, antes de iniciar o processamento da simulação, deve-se acessar a interface de execução para confirmar se a máquina está bloqueada.

1. Esquecer de desligar o interruptor de funcionamento vazio durante o processamento.

Porque na simulação do programa, para economizar tempo, a chave de execução vazia é frequentemente ativada.

Operação vazia significa que todos os eixos móveis da máquina estão funcionando na velocidade G00.

Se a chave de operação não for desligada durante o tempo de processamento, a máquina-ferramenta ignora a velocidade de avanço definida e funciona na velocidade G00, resultando em acidentes com a lâmina e com a máquina-ferramenta.

2. Nenhum ponto de referência é retornado após a execução da simulação vazia.

No programa de verificação, quando a máquina está travada e imóvel, e a ferramenta se move em relação à peça durante a operação de simulação (as coordenadas absolutas e relativas mudam), se as coordenadas não corresponderem à posição real, é necessário usar o método de retorno ao ponto de referência para garantir que as coordenadas mecânicas zero sejam consistentes com as coordenadas absolutas e relativas.

Se a operação de usinagem for realizada sem que o problema seja identificado após o procedimento de verificação, ocorrerá a colisão da ferramenta.

3. A direção da liberação do sobreimpulso não está correta.

Quando a máquina ultrapassar o limite, deve-se pressionar e manter pressionado o botão de liberação de excesso de rotação e movê-la manualmente na direção oposta, ou seja, com a mão, para eliminar o problema.

No entanto, se o sentido de elevação for invertido, isso causará danos à máquina-ferramenta.

Porque quando o botão de liberação de sobrecarga é pressionado, a proteção contra sobrecarga da máquina-ferramenta não funciona, e o interruptor de curso da proteção contra sobrecarga já está no final do curso.

Nesse momento, é possível que a bancada continue se movendo na direção do excesso e, eventualmente, arranque o fuso de esferas, causando danos à máquina-ferramenta.

4. A posição do cursor na linha especificada está incorreta.

Quando uma linha específica é executada, ela geralmente é executada de cima para baixo a partir da posição do cursor.

Para o torno, é necessário especificar o valor de compensação da ferramenta utilizada. Caso contrário, a ferramenta que executa o segmento do programa pode não ser a desejada, aumentando a probabilidade de colisão devido à incompatibilidade entre as ferramentas.

Naturalmente, no centro de usinagem, a fresadora CNC deve primeiro chamar o sistema de coordenadas, como G54, e o valor de compensação de comprimento da ferramenta de corte.

Como o valor de compensação de comprimento de cada lâmina não é o mesmo, é possível que ocorra colisão entre as lâminas se essa função não for acionada.

Como se trata de uma máquina-ferramenta de alta precisão, a prevenção de colisões é essencial, exigindo que o operador desenvolva o hábito de ser cuidadoso e cauteloso, operando a máquina-ferramenta de acordo com o método correto e reduzindo a ocorrência de colisões.

Com o desenvolvimento da tecnologia, surgiram tecnologias avançadas durante o processamento, como detecção de danos em ferramentas, detecção de impactos em máquinas-ferramenta e processamento adaptativo de máquinas-ferramenta, que podem proteger melhor as máquinas-ferramenta CNC.

Existem 9 razões para isso:

(‍1) Erro de programação

O arranjo do processo está incorreto, a relação entre as partes envolvidas não foi considerada com a devida atenção e a configuração dos parâmetros está errada.

Exemplo :

A. A coordenada é definida como zero na base, mas na prática o topo é 0;

B. A altura de segurança é muito baixa, resultando na incapacidade da ferramenta de levantar completamente a peça de trabalho;

C. A segunda margem de abertura é menor que a da faca anterior;

D. Após a escrita do programa, o caminho do programa deve ser analisado e verificado;

(2) Erro de comentários únicos do programa

Exemplo:

A. O número de toques unilaterais é escrito nos quatro lados;

B. A distância de fixação da morsa ou a distância de projeção da peça de trabalho está incorreta;

C. O comprimento de extensão da ferramenta é desconhecido ou incorreto, resultando em colisão da lâmina;

D. A folha de procedimentos deve ser o mais detalhada possível;

E. O princípio do "novo por velho" deve ser adotado quando o procedimento for alterado: Destrua o programa antigo.

(‍3) Erro de medição da ferramenta

Exemplo:

A. A barra de ferramentas não é considerada na entrada de dados da ferramenta;

B. A ferramenta é muito curta;

C. A medição das ferramentas deve utilizar métodos científicos, na medida do possível com instrumentos mais precisos;

D. O comprimento da ferramenta deve ser de 2 a 5 mm maior que a profundidade real.

(4) Erro de transmissão do programa

Erro na chamada do programa ou modificação do programa, mas ainda assim usar o processamento do programa antigo; o processador do site deve verificar os dados detalhados do programa antes do processamento; por exemplo, a hora e a data em que o programa foi escrito e simulado com o Bear.

(5) Seleção incorreta da faca

(6) o espaço em branco excede as expectativas, e o espaço em branco é muito grande e não está em conformidade com o espaço em branco definido pelo programa

(7) O próprio material da peça apresenta defeitos ou alta dureza

(8) fatores de fixação, interferência da almofada e o procedimento não são considerados

(‍9) Falha na máquina-ferramenta, queda repentina de energia, colisão da ferramenta causada por raio, etc.

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