Con la llegada de la cuarta revolución industrial mundial y el continuo desarrollo de la ciencia, la tecnología y la producción social, la tecnología de fabricación mecánica ha experimentado cambios profundos, la estructura de los productos mecánicos es cada vez más razonable y su rendimiento, precisión y eficiencia son cada vez más mejorado, por lo que el equipo de producción de procesamiento de productos mecánicos ha presentado requisitos de alto rendimiento, alta precisión y alta automatización. Para resolver el problema de que no se pueden producir máquinas herramienta ordinarias y lograr una producción de lotes pequeños y únicos, especialmente el procesamiento automático de algunas piezas complejas, surgió el mecanizado CNC.


Aunque en la actualidad China se ha convertido en un país procesador, existen plantas de procesamiento de piezas de precisión en todo el país. Según los datos de la Administración General de Aduanas de China, en enero y febrero de 2023, el volumen acumulado de exportación de máquinas herramienta de China alcanzó 2.364.123 unidades (2.364.100 unidades), desde piezas de precisión personalizadas CNC de alta gama hasta productos estándar ordinarios que pueden lograr estandarización. Producción en masa, la aplicación de la tecnología CNC puede realizar el procesamiento automático de piezas y mejorar la eficiencia de la producción. Especialmente en la fabricación de automóviles, la industria aeroespacial, la fabricación de equipos electrónicos y otros campos, la aplicación de la tecnología CNC tiene un gran potencial. La aplicación de la tecnología CNC puede realizar el procesamiento automático de piezas y mejorar la eficiencia de la producción. Especialmente en la fabricación de automóviles, la fabricación de equipos electrónicos y otros campos, la aplicación de la tecnología CNC tiene un gran potencial.


El mecanizado CNC se utiliza ampliamente en el campo de piezas de automóviles, involucrando el motor, la transmisión, el chasis, el sistema de frenos, el sistema de dirección y otros aspectos. Sin embargo, independientemente del campo del mecanizado de precisión, lograr alta precisión y alta velocidad es un medio competitivo importante para obtener pedidos de los usuarios.



Las siguientes son algunas aplicaciones específicas del mecanizado CNC en el campo de piezas de automoción.:

Mecanizado de piezas del motor: el mecanizado CNC se puede utilizar para fabricar diversas piezas del motor, como bloques de cilindros, cigüeñales, bielas, asientos de válvulas, etc., que requieren alta precisión y alta resistencia.


1.Procesamiento de piezas de transmisión: el mecanizado CNC se puede utilizar para fabricar varias piezas del sistema de transmisión, como engranajes de transmisión, embragues, ejes de transmisión, etc., que requieren alta precisión y alta resistencia.

2.Procesamiento de piezas de frenos: el mecanizado CNC se puede utilizar para fabricar diversas piezas del sistema de frenos, como discos de freno, pastillas de freno, frenos, etc., que requieren alta precisión y alta calidad.


3. Procesamiento de piezas de dirección: el mecanizado CNC se puede utilizar para fabricar varias piezas del sistema de dirección, como mecanismo de dirección, varilla de dirección, máquina de dirección, etc., estas piezas necesitan alta precisión y alta resistencia.



Con el desarrollo continuo de la tecnología de mecanizado CNC y la expansión de los campos de aplicación, ya sea el diseño de carrocerías de automóviles o el procesamiento de piezas electrónicas internas de automóviles, la gama de aplicaciones de la tecnología de mecanizado personalizado CNC en el campo de la automatización será cada vez más amplia. En el futuro, la tecnología de mecanizado CNC seguirá desempeñando un papel importante en el campo de la fabricación de automóviles.

Se dice que en la carrera de un trabajador de máquinas herramienta, por muy cuidadoso que sea, es imposible evitar un accidente por colisión con cuchillo.

Esto no tiene nada que ver con si el trabajador es serio, práctico y estable, al igual que una persona no puede evitar errores en el proceso de crecimiento, en el proceso de crecimiento de un trabajador de máquina herramienta, el cuchillo parece ser un obstáculo que no se puede sortear. .



herramienta de golpe
, se refiere a la herramienta en el proceso de moverse con la pieza de trabajo, el mandril o el contrapunto, un accidente de máquina por colisión accidental, es el accidente más probable para los principiantes en la operación de tornos CNC.


La colisión de la cuchilla provocará desechos de la pieza de trabajo, daños a la herramienta, daños graves a la precisión de la máquina herramienta, destrucción de las piezas de la máquina e incluso pondrá en peligro la seguridad personal del personal de procesamiento de la máquina herramienta.


La aparición de accidentes por colisión de cuchillos se debe principalmente a errores de programación en el proceso de programación o errores operativos de los trabajadores en el enlace de procesamiento.


Para los trabajadores, el enlace de programación general no es fácil de cometer errores, y muchas personas tienen accidentes por colisión con cuchillos, a menudo causados ​​por errores en el proceso de operación de la máquina herramienta.


Debido a que el centro de mecanizado CNC está bloqueado por software, en el procesamiento de simulación, cuando se presiona el botón de operación automática, no es intuitivo ver si la máquina está bloqueada en la interfaz de simulación.


A menudo no hay ninguna herramienta en la simulación y, si la máquina herramienta no está bloqueada para funcionar, es fácil golpear la cuchilla.


Por lo tanto, antes del procesamiento de la simulación se debe ir a la interfaz de ejecución para confirmar si la máquina está bloqueada.


¿Por qué los centros de mecanizado CNC golpean las cuchillas?

1. Olvídese de apagar el interruptor de funcionamiento vacío durante el procesamiento.


Porque en la simulación del programa, para ahorrar tiempo, el interruptor de funcionamiento en vacío a menudo se activa.


El funcionamiento en vacío significa que todos los ejes móviles de la máquina funcionan a la velocidad de G00.


Si el interruptor de operación no se apaga durante el tiempo de procesamiento, la máquina herramienta ignora la velocidad de avance dada y funciona a la velocidad de G00, lo que resulta en accidentes con la cuchilla y la máquina herramienta.


2. No se devuelve ningún punto de referencia después de ejecutar la simulación en vacío.


En el programa de verificación, cuando la máquina está bloqueada inmóvil y la herramienta relativa al procesamiento de la pieza de trabajo en la operación de simulación (las coordenadas absolutas y las coordenadas relativas cambian), las coordenadas no coinciden con la posición real, se debe utilizar el método de devolución de la referencia. apunte para garantizar que las coordenadas cero mecánicas sean consistentes con las coordenadas absolutas y relativas.


Si la operación de mecanizado se realiza sin encontrar el problema después del procedimiento de verificación, provocará la colisión de la herramienta.


3. La dirección de liberación del exceso no es correcta.


Cuando la máquina se sobrepasa, debe presionar y mantener presionado el botón de liberación de sobremarcha y moverse en la dirección opuesta manualmente o con la mano, es decir, se puede eliminar.


Sin embargo, si se invierte la dirección de elevación, se dañará la máquina herramienta.


Porque cuando se presiona la liberación de exceso de rango, la protección de exceso de rango de la máquina herramienta no funcionará y el interruptor de carrera de la protección de exceso de rango ya está al final de la carrera.


En este momento, es posible hacer que el banco de trabajo continúe moviéndose en la dirección excesiva y, eventualmente, tire del tornillo principal, causando daños a la máquina herramienta.


4. La posición del cursor de la línea especificada es incorrecta.


Cuando se ejecuta una línea específica, generalmente se ejecuta hacia abajo desde la posición del cursor.


Para el torno, es necesario llamar al valor de compensación de la herramienta utilizada; si no se llama a la herramienta, la herramienta que ejecuta el segmento del programa puede no ser la herramienta deseada y es muy probable que cause un accidente de colisión debido a diferentes herramientas.


Por supuesto, en el centro de mecanizado, la fresadora CNC primero debe llamar al sistema de coordenadas como G54 y el valor de compensación de longitud de la cuchilla.


Debido a que el valor de compensación de longitud de cada cuchilla no es el mismo, es posible provocar una colisión de cuchillas si no se llama.



Como máquina herramienta de alta precisión, la anticolisión es muy necesaria, lo que requiere que el operador desarrolle el hábito de ser cuidadoso y cuidadoso, operar la máquina herramienta de acuerdo con el método correcto y reducir la ocurrencia de colisiones de la máquina herramienta.


Con el desarrollo de la tecnología, han surgido durante el procesamiento tecnologías avanzadas como la detección de daños en herramientas, la detección antiimpacto de máquinas herramienta y el procesamiento adaptativo de máquinas herramienta, que pueden proteger mejor las máquinas herramienta CNC.


Hay 9 razones para esto.:


(‍1) error de programación


La disposición del proceso es incorrecta, la relación entre el proceso y la realización no se considera cuidadosamente y la configuración de los parámetros es incorrecta.


Ejemplo :


A. La coordenada se establece en cero en la base, pero la parte superior es 0 en la práctica;


B. La altura de seguridad es demasiado baja, lo que provoca que la herramienta no pueda levantar completamente la pieza de trabajo;


C. El segundo margen de apertura es menor que el del cuchillo anterior;


D. Una vez escrito el programa, se debe analizar y verificar la ruta del programa;


(2) Error de comentarios únicos del programa


Ejemplo:


A. El número de toques unilaterales está escrito en los cuatro lados;


B. La distancia de sujeción del tornillo de banco o la distancia que sobresale de la pieza de trabajo es incorrecta;


C. La longitud de extensión de la herramienta es desconocida o incorrecta, lo que provoca una colisión con la cuchilla;


D. La hoja de procedimiento debe ser lo más detallada posible;


E. Se debe adoptar el principio de “nuevo por viejo” cuando se cambia el procedimiento.:

Destruye el programa antiguo.


(‍3) Error de medición de la herramienta


Ejemplo:


A. La barra de herramientas no se considera en la entrada de datos de la herramienta;


B. La herramienta es demasiado corta;


C. La medición de herramientas debe utilizar métodos científicos, en la medida de lo posible con instrumentos más precisos;


D. La longitud de la herramienta debe ser de 2 a 5 mm más larga que la profundidad real.


(4) Error de transmisión del programa


Error de llamada del número de programa o modificación del programa, pero aún utiliza el procesamiento del programa anterior; El procesador del sitio debe verificar los datos detallados del programa antes del procesamiento; Por ejemplo, la hora y fecha en que se escribió y simuló el programa con Bear.


(5) Selección de cuchillo incorrecta


(6) el espacio en blanco supera las expectativas y el espacio en blanco es demasiado grande y no se ajusta al espacio en blanco establecido por el programa


(7) El material de la pieza de trabajo en sí tiene defectos o alta dureza.


(8) no se consideran los factores de sujeción, la interferencia de la almohadilla y el procedimiento


(‍9) Falla de la máquina herramienta, falla eléctrica repentina, colisión de la herramienta causada por un rayo, etc.


Honscn tiene más de diez años de experiencia en mecanizado CNC, especializándose en mecanizado CNC, procesamiento de piezas mecánicas de hardware y procesamiento de piezas de equipos de automatización. Procesamiento de piezas de robots, procesamiento de piezas de vehículos aéreos no tripulados, procesamiento de piezas de bicicletas, procesamiento de piezas médicas, etc. Es uno de los proveedores de mecanizado CNC de alta calidad. En la actualidad, la empresa cuenta con más de 20 conjuntos de centros de mecanizado CNC, rectificadoras, fresadoras y equipos de prueba de alta precisión y calidad para brindar a los clientes servicios de procesamiento de repuestos CNC de precisión y alta calidad.

El mecanizado CNC de 5 ejes es un proceso de fabricación avanzado que suma dos ejes giratorios (A, B o A, C) a los tres ejes lineales (X, Y, Z). Este tipo de procesamiento tiene muchas ventajas. Puede realizar el mecanizado de múltiples lados de piezas de formas complejas, mejorar en gran medida la precisión y eficiencia del mecanizado y reducir la cantidad de sujeciones y errores. Para piezas con cavidad profunda, curvatura inversa, superficie compleja y otras características, el mecanizado CNC de 5 ejes puede manejarse fácilmente. En las industrias aeroespacial, automotriz, de moldes y otras, el mecanizado CNC de 5 ejes se usa ampliamente en la fabricación de piezas clave de alta precisión, como impulsores de motores, piezas estructurales de aviación, moldes para automóviles, etc.


¿Cómo optimizar el mecanizado CNC de 5 ejes?

A continuación se muestran algunas formas de optimizar el mecanizado CNC de 5 ejes:

1. Planificación de trayectoria de herramienta:


Algoritmo eficiente de trayectoria de herramienta para reducir el recorrido en vacío y el movimiento innecesario de la herramienta.

Optimice el modo de corte y corte de la herramienta, evite paradas y giros repentinos, reduzca el desgaste de la herramienta y la vibración de la máquina.

2. Selección de herramientas:


Seleccione el material, la geometría y el tamaño de la herramienta adecuados según el material de mecanizado y los requisitos del proceso.

Considere el uso de herramientas de múltiples filos para mejorar la eficiencia del corte.

3. Optimización de parámetros de corte:


Configuración precisa de parámetros como velocidad de corte, velocidad de avance y profundidad de corte para lograr los mejores resultados y eficiencia de corte.

Combine características de herramientas y materiales para determinar los parámetros óptimos mediante pruebas y simulación.

4. Método de sujeción:


Asegúrese de que la pieza de trabajo esté firmemente montada, reduciendo el desplazamiento y la vibración durante el mecanizado.

El uso de accesorios apropiados para mejorar la eficiencia y precisión de la sujeción.

5. Optimización de la programación:


Simplifique el código de programación, reduzca las instrucciones redundantes y mejore la eficiencia de ejecución del programa.

Utilice macros y subrutinas para mejorar la flexibilidad y versatilidad de la programación.

6. Mantenimiento de máquina:


Mantenimiento y calibración regulares de la máquina para garantizar la precisión y el rendimiento de la máquina.

Reemplace las piezas desgastadas a tiempo para garantizar el funcionamiento normal de la máquina.

7. Secuencia de procesamiento:


Disposición razonable de los procedimientos de procesamiento, primero el procesamiento preliminar, luego el semiacabado y el acabado.

Evite errores repetidos de sujeción y posicionamiento.

8. Simulación y verificación:


Realice una simulación de trayectoria de herramienta antes del mecanizado para comprobar si hay interferencias y errores.

Verificar la viabilidad y racionalidad de la tecnología de procesamiento.

9. Capacitación del personal:


Mejorar el nivel de habilidad y el conocimiento del proceso de los operadores para que puedan operar hábilmente la máquina y optimizar el proceso de mecanizado.

10. Adoptar un sistema de control avanzado:


Actualice el sistema de control de la máquina para admitir funciones de mecanizado y algoritmos de optimización más avanzados.

Podemos utilizar los métodos anteriores para optimizar el mecanizado CNC de 5 ejes según la situación real.



¿Qué factores se deben considerar para optimizar el mecanizado CNC de 5 ejes?

La optimización del mecanizado CNC de 5 ejes requiere la consideración de los siguientes factores:

Diseño y geometría de la pieza de trabajo: incluida la complejidad, el tamaño de las características y los requisitos de tolerancia, que afectan la estrategia de mecanizado y la selección de la trayectoria de la herramienta.

Características del material: la dureza, tenacidad, conductividad térmica y otras propiedades del material determinan la selección de los parámetros y herramientas de corte.

Selección de herramienta: El material, geometría, número de pala, diámetro, etc. La calidad de la herramienta debe coincidir con la tarea de procesamiento para garantizar la eficiencia y la calidad del corte.

Parámetros de corte: como la velocidad de corte, el avance, la profundidad de corte, etc., deben optimizarse de acuerdo con las características del material y la herramienta para mejorar la eficiencia del procesamiento y evitar el desgaste excesivo de la herramienta.

Rendimiento de la máquina herramienta: incluida la precisión, rigidez, carrera, rango de velocidad de la máquina herramienta, etc., para aprovechar al máximo las ventajas de la máquina herramienta y evitar exceder su capacidad.

Método de sujeción: para garantizar que la sujeción de la pieza de trabajo sea estable, precisa y no interfiera con el procesamiento, y para facilitar la carga y descarga, mejore la eficiencia de la producción.

Planificación de la trayectoria de la herramienta: optimice el modo de avance y retroceso de la herramienta, reduzca los viajes en vacío y los movimientos innecesarios, y reduzca el tiempo de procesamiento.

Enfriamiento y lubricación: Los métodos adecuados de enfriamiento y lubricación pueden reducir la temperatura de corte, extender la vida útil de la herramienta y mejorar la calidad de la superficie.

Tecnología de programación: el código de programación eficiente y preciso ayuda a reducir errores y mejorar la eficiencia del funcionamiento de la máquina.

Programa de posprocesamiento: asegúrese de que la máquina herramienta pueda ejecutar con precisión el código CNC generado.

Secuencia de procesamiento: disposición razonable de la secuencia de desbaste, semiacabado y acabado para mejorar la eficiencia del procesamiento y garantizar la calidad del procesamiento.

Costo de procesamiento: bajo la premisa de asegurar la calidad, minimizar la pérdida de herramientas, el consumo de energía y el tiempo de procesamiento para controlar los costos.

Lote de producción: el tamaño del lote afectará la estrategia de procesamiento y la selección de accesorios de herramientas.

Requisitos de calidad: La estricta rugosidad de la superficie, la precisión dimensional y las tolerancias de forma y posición requieren parámetros de procesamiento y control del proceso más precisos.

Estos factores están relacionados entre sí y una consideración exhaustiva puede lograr la optimización del mecanizado CNC de 5 ejes.



¿Qué rendimiento se puede mejorar optimizando el mecanizado CNC de 5 ejes?

La optimización del mecanizado CNC de 5 ejes puede mejorar significativamente el rendimiento en las siguientes áreas:

Precisión de mecanizado: mediante una planificación más precisa de la trayectoria de la herramienta, parámetros de corte optimizados y una buena calibración de la máquina herramienta, se pueden reducir significativamente los errores de mecanizado y se puede mejorar la precisión dimensional y la precisión de la tolerancia de forma y posición de las piezas.

Calidad de la superficie: la selección adecuada de herramientas, el ajuste de los parámetros de corte y la lubricación por enfriamiento efectiva pueden obtener una superficie más suave y con menor rugosidad para cumplir con los requisitos de calidad de la superficie más altos.

Eficiencia del procesamiento: reducir la carrera en vacío, optimizar la trayectoria de la herramienta, mejorar la velocidad de corte y la velocidad de avance y otras medidas pueden acortar en gran medida el tiempo de procesamiento y mejorar la eficiencia de la producción.

Vida útil de la herramienta: los parámetros de corte y la trayectoria de la herramienta razonables pueden reducir el desgaste y el daño de la herramienta, extender la vida útil de la herramienta y reducir el costo de la herramienta.

Estabilidad de la máquina herramienta: la optimización del proceso de procesamiento puede reducir la vibración y los golpes de la máquina herramienta, mejorar la estabilidad del funcionamiento de la máquina herramienta y reducir la incidencia de fallas.

Utilización de materiales: un procesamiento más preciso y una planificación de diseño razonable pueden reducir el desperdicio de materiales y mejorar la tasa de utilización de los materiales.

Flexibilidad de producción: puede adaptarse más rápidamente a las necesidades de procesamiento de diferentes piezas, ajustar la tecnología y los parámetros de procesamiento y mejorar la flexibilidad y la velocidad de respuesta de la producción.

Consumo de energía: al mejorar la eficiencia del procesamiento y reducir las acciones innecesarias de la máquina herramienta, reduzca el consumo de energía, logre un ahorro de energía y reduzca los costos de producción.

En resumen, optimizar el mecanizado CNC de 5 ejes es de gran importancia para mejorar la calidad del producto, reducir costos y mejorar la competitividad de las empresas.


Honscn tiene ventajas obvias en el procesamiento de aluminio CNC. En primer lugar, la precisión es alta, puede fabricar piezas de aluminio con tamaños precisos y formas complejas, y la calidad es excelente. Luego está la alta eficiencia, el procesamiento automático, el ahorro de mano de obra y tiempo. Las formas complejas no son un problema, se puede hacer cualquier cosa. Se puede reducir el uso total de materiales, sin desperdicios y costos. Y los elementos procesados ​​tienen buena repetibilidad y calidad estable. También es fácil modificar el diseño y es flexible cambiar el procedimiento.