Os serviços de usinagem personalizada CNC (Controle Numérico Computadorizado) desempenham um papel crucial na indústria 3C (Computadores, Comunicações e Eletrônicos de Consumo).

Serviços de usinagem personalizada CNC (Controle Numérico Computadorizado)

3C   I indústria

Aqui estão algumas aplicações específicas de usinagem CNC personalizada em eletrônica 3C:

1  Prototipagem e Desenvolvimento de Produto : A usinagem CNC é amplamente utilizada na fase de prototipagem da eletrônica 3C. Ele permite a criação de componentes precisos e personalizados, facilitando a prototipagem rápida e melhorias iterativas no design antes da produção em massa.

2  Invólucros e gabinetes personalizados: A usinagem CNC permite a produção de carcaças, invólucros e invólucros complexos e projetados com precisão para dispositivos eletrônicos. Estas carcaças podem ser feitas sob medida para se adaptarem a componentes específicos, garantindo funcionalidade e estética ideais.

3. Placas de circuito impresso (PCBs): A usinagem CNC é usada para criar PCBs com alta precisão. As fresadoras e furadeiras CNC podem fabricar projetos complexos de PCB, garantindo o posicionamento preciso de furos, traços e componentes.

4. Dissipadores de calor e sistemas de resfriamento: Em dispositivos eletrônicos, o gerenciamento do calor é crucial para desempenho e longevidade ideais. A usinagem CNC ajuda a criar dissipadores de calor e sistemas de resfriamento complexos com designs especializados para dissipar o calor de maneira eficaz.

5. Conectores e Adaptadores: A usinagem CNC personalizada produz conectores, adaptadores e componentes especializados que facilitam a conectividade em dispositivos eletrônicos. Esses componentes podem ser adaptados para atender aos requisitos específicos do dispositivo.

6. Interfaces de botão e controle: A usinagem CNC permite a criação de botões, botões e interfaces de controle precisos e personalizados para dispositivos eletrônicos. Isso garante design ergonômico e funcionalidade.

O sucesso ou fracasso das operações aeroespaciais depende da exatidão, precisão e qualidade dos componentes utilizados. Por esta razão, as empresas aeroespaciais utilizam técnicas e processos de fabricação avançados para garantir que seus componentes atendam plenamente às suas necessidades. Embora novos métodos de fabricação, como a impressão 3D, estejam ganhando popularidade rapidamente na indústria, os métodos tradicionais de fabricação, como a usinagem, continuam a desempenhar um papel fundamental na produção de peças e produtos para aplicações aeroespaciais. Tais como melhores programas CAM, máquinas-ferramentas específicas para aplicações, materiais e revestimentos aprimorados e melhor controle de cavacos e amortecimento de vibrações - mudaram significativamente a maneira como as empresas aeroespaciais fabricam componentes aeroespaciais críticos. Contudo, apenas equipamentos sofisticados não são suficientes. Os fabricantes devem ter experiência para superar os desafios de processamento de materiais da indústria aeroespacial.

A fabricação de peças aeroespaciais requer primeiro requisitos específicos de materiais. Essas peças normalmente exigem alta resistência, baixa densidade, alta estabilidade térmica e resistência à corrosão para lidar com condições operacionais extremas.

Materiais aeroespaciais comuns incluem:

1. Liga de alumínio de alta resistência

Ligas de alumínio de alta resistência são ideais para peças estruturais de aeronaves devido ao seu peso leve, resistência à corrosão e facilidade de processamento. Por exemplo, a liga de alumínio 7075 é amplamente utilizada na fabricação de peças aeroespaciais.

2. liga de titânio

As ligas de titânio têm excelente relação resistência/peso e são amplamente utilizadas em peças de motores de aeronaves, componentes de fuselagem e parafusos.

3. Superliga

As superligas mantêm resistência e estabilidade em altas temperaturas e são adequadas para bicos de motores, pás de turbinas e outras peças de alta temperatura.

4. Material composto

Os compósitos de fibra de carbono têm um bom desempenho na redução do peso estrutural, no aumento da resistência e na redução da corrosão, e são comumente usados ​​na fabricação de carcaças para peças aeroespaciais e componentes de naves espaciais.

Planejamento e design de processos

O planejamento e o design do processo são necessários antes do processamento. Nesta fase, é necessário determinar o esquema geral de processamento de acordo com os requisitos de projeto das peças e as características do material. Isso inclui a determinação do processo de processamento, a escolha do equipamento da máquina-ferramenta, a seleção das ferramentas, etc. Ao mesmo tempo, é necessário realizar um projeto detalhado do processo, incluindo a determinação do perfil de corte, profundidade de corte, velocidade de corte e outros parâmetros.

Preparação de material e processo de corte

No processo de processamento de peças aeroespaciais, a primeira necessidade é preparar os materiais de trabalho. Normalmente, os materiais usados ​​em peças de aviação incluem liga de aço de alta resistência, aço inoxidável, liga de alumínio e assim por diante. Após a conclusão da preparação do material, o processo de corte é iniciado.

Esta etapa envolve a seleção de máquinas-ferramentas, como máquinas-ferramentas CNC, tornos, fresadoras, etc., bem como a seleção de ferramentas de corte. O processo de corte precisa controlar rigorosamente a velocidade de avanço, velocidade de corte, profundidade de corte e outros parâmetros da ferramenta para garantir a precisão dimensional e a qualidade superficial das peças.

Processo de usinagem de precisão

Os componentes aeroespaciais são geralmente muito exigentes em termos de tamanho e qualidade superficial, por isso a usinagem de precisão é uma etapa indispensável. Nesta fase, pode ser necessário utilizar processos de alta precisão, como retificação e EDM. O objetivo do processo de usinagem de precisão é melhorar ainda mais a precisão dimensional e o acabamento superficial das peças, garantindo sua confiabilidade e estabilidade no campo da aviação.

Tratamento térmico

Algumas peças aeroespaciais podem exigir tratamento térmico após usinagem de precisão. O processo de tratamento térmico pode melhorar a dureza, resistência e resistência à corrosão das peças. Isso inclui métodos de tratamento térmico, como têmpera e revenido, que são selecionados de acordo com os requisitos específicos das peças.

Revestimento de superfície

Para melhorar a resistência ao desgaste e à corrosão das peças de aviação, geralmente é necessário revestimento de superfície. Os materiais de revestimento podem incluir metal duro, revestimento cerâmico, etc. Os revestimentos de superfície podem não apenas melhorar o desempenho das peças, mas também prolongar sua vida útil.

Montagem e teste

Faça montagem e inspeção de peças. Nesta fase, as peças precisam ser montadas de acordo com os requisitos do projeto para garantir a precisão da correspondência entre as diversas peças. Ao mesmo tempo, são necessários testes rigorosos, incluindo testes dimensionais, testes de qualidade de superfície, testes de composição de materiais, etc., para garantir que as peças atendam aos padrões da indústria de aviação.

Rigoroso controle de qualidade: Os requisitos de controle de qualidade das peças de aviação são muito rigorosos e testes e controles rigorosos são necessários em cada estágio de processamento das peças de aviação para garantir que a qualidade das peças atenda aos padrões.

Requisitos de alta precisão: Os componentes aeroespaciais normalmente exigem uma precisão muito alta, incluindo precisão dimensional, precisão de forma e qualidade de superfície. Portanto, máquinas-ferramentas e ferramentas de alta precisão precisam ser usadas no processo de processamento para garantir que as peças atendam aos requisitos do projeto.

Projeto de estrutura complexa: As peças de aviação geralmente têm estruturas complexas e é necessário o uso de máquinas-ferramentas CNC multieixos e outros equipamentos para atender às necessidades de processamento de estruturas complexas.

Resistência a altas temperaturas e alta resistência: as peças de aviação geralmente funcionam em ambientes agressivos, como alta temperatura e alta pressão, por isso é necessário escolher materiais resistentes a altas temperaturas e de alta resistência, e realizar o processo de tratamento térmico correspondente.

No geral, o processamento de peças aeroespaciais é um processo altamente intensivo em tecnologia e que exige precisão, que requer processos operacionais rigorosos e equipamentos de processamento avançados para garantir que a qualidade e o desempenho das peças finais possam atender aos rigorosos requisitos do setor de aviação.

O processamento de peças aeroespaciais é um desafio, principalmente nas seguintes áreas:

Geometria complexa

As peças aeroespaciais geralmente possuem geometrias complexas que exigem usinagem de alta precisão para atender aos requisitos do projeto.

Processamento de superliga

O processamento de superligas é difícil e requer ferramentas e processos especiais para manusear esses materiais duros.

Peças grandes

As peças da espaçonave são geralmente muito grandes, exigindo grandes máquinas-ferramentas CNC e equipamentos de processamento especiais.

Controle de qualidade

A indústria aeroespacial é extremamente exigente com a qualidade das peças e exige rigoroso controle de qualidade e inspeção para garantir que cada peça atenda aos padrões.

No processamento de peças aeroespaciais, a precisão e a confiabilidade são fundamentais. Um profundo conhecimento e controle preciso de materiais, processos, precisão e dificuldades de usinagem é a chave para a fabricação de peças aeroespaciais de alta qualidade.

A usinagem CNC de 5 eixos é um processo de fabricação avançado que adiciona dois eixos rotativos (A, B ou A, C) aos três eixos lineares (X, Y, Z). Este tipo de processamento tem muitas vantagens. Ele pode realizar a usinagem multifacetada de peças de formatos complexos, melhorar muito a precisão e a eficiência da usinagem e reduzir o número de fixações e erros. Para peças com cavidade profunda, fivela reversa, superfície complexa e outros recursos, a usinagem CNC de 5 eixos pode ser facilmente enfrentada. Nas indústrias aeroespacial, automotiva, de moldes e outras, a usinagem CNC de 5 eixos é amplamente utilizada na fabricação de peças-chave de alta precisão, como impulsores de motor, peças estruturais de aviação, moldes automotivos e assim por diante.

1. Planejamento do caminho da ferramenta:

• Algoritmo eficiente do caminho da ferramenta para reduzir deslocamentos vazios e movimentos desnecessários da ferramenta.
• Otimize o modo de corte e corte da ferramenta, evite paradas e giros repentinos, reduza o desgaste da ferramenta e a vibração da máquina.

2. Seleção de ferramenta:

• Selecione o material, a geometria e o tamanho apropriados da ferramenta de acordo com o material de usinagem e os requisitos do processo.
• Considere o uso de ferramentas multi-arestas para melhorar a eficiência de corte.

3. Otimização dos parâmetros de corte:

• Configuração precisa de parâmetros como velocidade de corte, velocidade de avanço e profundidade de corte para obter os melhores resultados e eficiência de corte.
• Combine características de ferramentas e materiais para determinar parâmetros ideais por meio de testes e simulação.

4. Método de fixação:

• Certifique-se de que a peça de trabalho esteja firmemente montada, reduzindo o deslocamento e a vibração durante a usinagem.
• O uso de acessórios apropriados para melhorar a eficiência e a precisão da fixação.

5. Otimização de programação:

• Simplifique o código de programação, reduza instruções redundantes e melhore a eficiência de execução do programa.
• Use macros e sub-rotinas para melhorar a flexibilidade e versatilidade da programação.

6. Manutenção de máquinas:

• Manutenção regular e calibração da máquina para garantir a precisão e o desempenho da máquina.
• Substitua as peças desgastadas a tempo de garantir o funcionamento normal da máquina.

7. Sequência de processamento:

• Arranjo razoável de procedimentos de processamento, primeiro processamento bruto, depois semiacabamento e acabamento.
• Evite erros repetidos de fixação e posicionamento.

8. Simulação e verificação:

• Execute a simulação do caminho da ferramenta antes da usinagem para verificar interferências e erros.
• Verifique a viabilidade e racionalidade da tecnologia de processamento.

9. Treinamento de pessoal:

• Melhorar o nível de habilidade e conhecimento do processo dos operadores para que possam operar a máquina com habilidade e otimizar o processo de usinagem.

10. Adote sistema de controle avançado:

• Atualize o sistema de controle da máquina para suportar funções de usinagem e algoritmos de otimização mais avançados.

Podemos usar os métodos acima para otimizar a usinagem CNC de 5 eixos de acordo com a situação real.

1. Projeto e geometria da peça: incluindo complexidade, tamanho do recurso e requisitos de tolerância, que afetam a estratégia de usinagem e a seleção do caminho da ferramenta.

2. Características do material: a dureza, tenacidade, condutividade térmica e outras propriedades do material determinam a seleção dos parâmetros e ferramentas de corte.

3. Seleção de ferramenta: O material, geometria, número da lâmina, diâmetro, etc. da ferramenta deve ser combinada com a tarefa de processamento para garantir eficiência e qualidade de corte.

4. Parâmetros de corte: como velocidade de corte, avanço, profundidade de corte, etc., precisam ser otimizados de acordo com as características do material e da ferramenta para melhorar a eficiência do processamento e evitar desgaste excessivo da ferramenta.

5. Desempenho da máquina-ferramenta: incluindo a precisão, rigidez, curso, faixa de velocidade da máquina-ferramenta, etc., para aproveitar ao máximo as vantagens da máquina-ferramenta e evitar exceder sua capacidade.

6. Método de fixação: para garantir que a fixação da peça seja estável, precisa e não interfira no processamento, e para facilitar a carga e descarga, melhorar a eficiência da produção.

7. Planejamento do caminho da ferramenta: Otimize o modo de avanço e recuo da ferramenta, reduza o deslocamento vazio e o movimento desnecessário e reduza o tempo de processamento.

8. Resfriamento e lubrificação: Métodos adequados de resfriamento e lubrificação podem reduzir a temperatura de corte, prolongar a vida útil da ferramenta e melhorar a qualidade da superfície.

9. Tecnologia de programação: Código de programação eficiente e preciso ajuda a reduzir erros e melhorar a eficiência da operação da máquina.

10. Programa de pós-processamento: garante que o código CNC gerado possa ser executado com precisão pela máquina-ferramenta.

11. Sequência de processamento: arranjo razoável da sequência de desbaste, semiacabamento e acabamento para melhorar a eficiência do processamento e garantir a qualidade do processamento.

12. Custo de processamento: sob a premissa de garantir a qualidade, minimizar a perda de ferramentas, o consumo de energia e o tempo de processamento para controlar custos.

13. Lote de produção: O tamanho do lote afetará a estratégia de processamento e a seleção de acessórios de ferramentas.

14. Requisitos de qualidade: Rugosidade superficial rigorosa, precisão dimensional e tolerâncias de forma e posição exigem parâmetros de processamento e controle de processo mais precisos.

Esses fatores estão relacionados entre si e uma consideração abrangente pode alcançar a otimização da usinagem CNC de 5 eixos.

1. Precisão de usinagem: Por meio de um planejamento mais preciso do caminho da ferramenta, parâmetros de corte otimizados e boa calibração da máquina-ferramenta, os erros de usinagem podem ser significativamente reduzidos e a precisão dimensional e a precisão da tolerância de forma e posição das peças podem ser melhoradas.

2. Qualidade da superfície: A seleção adequada da ferramenta, o ajuste dos parâmetros de corte e a lubrificação por resfriamento eficaz podem obter uma superfície mais lisa e com menor rugosidade para atender aos requisitos mais elevados de qualidade da superfície.

3. Eficiência de processamento: reduzir o curso vazio, otimizar o caminho da ferramenta, melhorar a velocidade de corte e de avanço e outras medidas podem reduzir significativamente o tempo de processamento e melhorar a eficiência da produção.

4. Vida útil da ferramenta: Parâmetros de corte e caminho da ferramenta razoáveis ​​podem reduzir o desgaste e os danos da ferramenta, prolongar a vida útil da ferramenta e reduzir o custo da ferramenta.

5. Estabilidade da máquina-ferramenta: otimizar o processo de processamento pode reduzir a vibração e o choque da máquina-ferramenta, aumentar a estabilidade da operação da máquina-ferramenta e reduzir a incidência de falhas.

6. Utilização de materiais: Processamento mais preciso e planejamento de layout razoável podem reduzir o desperdício de materiais e melhorar a taxa de utilização de materiais.

7. Flexibilidade de produção: pode se adaptar mais rapidamente às necessidades de processamento de diferentes peças, ajustar a tecnologia e os parâmetros de processamento e melhorar a flexibilidade e a velocidade de resposta da produção.

8. Consumo de energia: Ao melhorar a eficiência do processamento e reduzir ações desnecessárias da máquina-ferramenta, reduz o consumo de energia, consegue economia de energia e reduz os custos de produção.

Resumindo, a otimização da usinagem CNC de 5 eixos é de grande importância para melhorar a qualidade do produto, reduzir custos e aumentar a competitividade das empresas.

Honscn tem vantagens óbvias no processamento CNC de alumínio. Em primeiro lugar, a precisão é alta, pode fabricar peças de alumínio com tamanho preciso e formato complexo, e a qualidade é barbar. Depois, há alta eficiência, processamento automático, economia de mão de obra e tempo. Formas complexas não são problema, tudo pode ser feito. Utilização total de materiais, sem desperdício, o custo pode ser reduzido. E as coisas processadas têm boa repetibilidade e qualidade estável. Também é fácil modificar o design e flexível alterar o procedimento.