Usługi obróbki niestandardowej CNC (Computer Numerical Control) odgrywają kluczową rolę w branży 3C (komputery, komunikacja i elektronika użytkowa).

Usługi obróbki niestandardowej CNC (Computer Numerical Control).

3C   I przemysł

Oto kilka konkretnych zastosowań niestandardowej obróbki CNC w elektronice 3C:

1  Prototypowanie i rozwój produktu : Obróbka CNC jest szeroko stosowana w fazie prototypowania elektroniki 3C. Pozwala na tworzenie precyzyjnych i niestandardowych komponentów, ułatwiając szybkie prototypowanie i iteracyjne ulepszenia projektu przed masową produkcją.

2  Niestandardowe obudowy i obudowy: Obróbka CNC umożliwia produkcję misternych i precyzyjnie zaprojektowanych obudów, obudów i obudów do urządzeń elektronicznych. Obudowy te można dostosować do konkretnych komponentów, zapewniając optymalną funkcjonalność i estetykę.

3. Płytki drukowane (PCB): Obróbka CNC służy do tworzenia płytek PCB z dużą precyzją. Frezarki i wiertarki CNC mogą wytwarzać złożone projekty PCB, zapewniając dokładne rozmieszczenie otworów, ścieżek i komponentów.

4. Radiatory i systemy chłodzenia: W urządzeniach elektronicznych zarządzanie ciepłem ma kluczowe znaczenie dla optymalnej wydajności i trwałości. Obróbka CNC pomaga tworzyć skomplikowane radiatory i systemy chłodzenia o wyspecjalizowanych konstrukcjach, które skutecznie odprowadzają ciepło.

5. Złącza i adaptery: Niestandardowa obróbka CNC pozwala uzyskać złącza, adaptery i specjalistyczne komponenty ułatwiające łączność w urządzeniach elektronicznych. Komponenty te można dostosować do specyficznych wymagań urządzenia.

6. Przyciski i interfejsy sterujące: Obróbka CNC umożliwia tworzenie precyzyjnych i niestandardowych przycisków, pokręteł i interfejsów sterujących urządzeniami elektronicznymi. Zapewnia to ergonomiczną konstrukcję i funkcjonalność.

Sukces lub niepowodzenie operacji lotniczych zależy od dokładności, precyzji i jakości zastosowanych komponentów. Z tego powodu firmy z branży lotniczej wykorzystują zaawansowane techniki i procesy produkcyjne, aby mieć pewność, że ich komponenty w pełni odpowiadają ich potrzebom. Podczas gdy nowe metody produkcji, takie jak druk 3D, szybko zyskują popularność w branży, tradycyjne metody produkcji, takie jak obróbka skrawaniem, nadal odgrywają kluczową rolę w produkcji części i produktów do zastosowań lotniczych. Takie jak lepsze programy CAM, obrabiarki dostosowane do konkretnych zastosowań, ulepszone materiały i powłoki oraz ulepszona kontrola wiórów i tłumienie drgań – znacząco zmieniły sposób, w jaki firmy z branży lotniczej produkują krytyczne komponenty lotnicze. Jednak sam zaawansowany sprzęt nie wystarczy. Producenci muszą posiadać wiedzę specjalistyczną, aby sprostać wyzwaniom związanym z przetwarzaniem materiałów w przemyśle lotniczym.

Produkcja części lotniczych wymaga przede wszystkim określonych wymagań materiałowych. Części te zazwyczaj wymagają dużej wytrzymałości, małej gęstości, wysokiej stabilności termicznej i odporności na korozję, aby wytrzymać ekstremalne warunki pracy.

Typowe materiały lotnicze obejmują:

1. Stop aluminium o wysokiej wytrzymałości

Stopy aluminium o wysokiej wytrzymałości idealnie nadają się na części konstrukcyjne samolotów ze względu na ich niewielką wagę, odporność na korozję i łatwość obróbki. Na przykład stop aluminium 7075 jest szeroko stosowany w produkcji części lotniczych.

2. stopu tytanu

Stopy tytanu mają doskonały stosunek wytrzymałości do masy i są szeroko stosowane w częściach silników lotniczych, elementach kadłuba i śrubach.

3. Nadstop

Nadstopy zachowują wytrzymałość i stabilność w wysokich temperaturach i nadają się na dysze silników, łopatki turbin i inne części pracujące w wysokich temperaturach.

4. Materiał kompozytowy

Kompozyty z włókna węglowego dobrze sprawdzają się w zmniejszaniu masy konstrukcyjnej, zwiększaniu wytrzymałości i zmniejszaniu korozji i są powszechnie stosowane w produkcji osłon części lotniczych i komponentów statków kosmicznych.

Planowanie i projektowanie procesów

Przed rozpoczęciem przetwarzania wymagane jest planowanie i projektowanie procesów. Na tym etapie konieczne jest określenie ogólnego schematu przetwarzania zgodnie z wymaganiami projektowymi części i właściwościami materiału. Obejmuje to określenie procesu obróbki, wybór wyposażenia obrabiarki, dobór narzędzi itp. Jednocześnie konieczne jest wykonanie szczegółowego projektu procesu, obejmującego określenie profilu skrawania, głębokości skrawania, prędkości skrawania i innych parametrów.

Przygotowanie materiału i proces cięcia

W procesie obróbki części lotniczych pierwszą koniecznością jest przygotowanie materiałów roboczych. Zwykle materiały stosowane w częściach lotniczych obejmują stal stopową o wysokiej wytrzymałości, stal nierdzewną, stop aluminium i tak dalej. Po zakończeniu przygotowania materiału rozpoczyna się proces cięcia.

Etap ten polega na doborze obrabiarek, takich jak obrabiarki CNC, tokarki, frezarki itp., a także doborze narzędzi skrawających. Proces cięcia musi ściśle kontrolować prędkość posuwu, prędkość skrawania, głębokość skrawania i inne parametry narzędzia, aby zapewnić dokładność wymiarową i jakość powierzchni części.

Precyzyjny proces obróbki

Komponenty lotnicze są zwykle bardzo wymagające pod względem wielkości i jakości powierzchni, dlatego precyzyjna obróbka jest niezbędnym krokiem. Na tym etapie może być konieczne zastosowanie procesów o dużej precyzji, takich jak szlifowanie i elektroerozja. Celem procesu precyzyjnej obróbki jest dalsza poprawa dokładności wymiarowej i wykończenia powierzchni części, zapewniając ich niezawodność i stabilność w dziedzinie lotnictwa.

Obróbka cieplna

Niektóre części lotnicze mogą wymagać obróbki cieplnej po precyzyjnej obróbce. Proces obróbki cieplnej może poprawić twardość, wytrzymałość i odporność na korozję części. Obejmuje to metody obróbki cieplnej, takie jak hartowanie i odpuszczanie, które dobiera się zgodnie ze specyficznymi wymaganiami części.

Powłoka powierzchniowa

Aby poprawić odporność na zużycie i korozję części lotniczych, zwykle wymagane jest powlekanie powierzchni. Materiały powłokowe mogą obejmować węglik spiekany, powłokę ceramiczną itp. Powłoki powierzchniowe mogą nie tylko poprawić wydajność części, ale także przedłużyć ich żywotność.

Montaż i testowanie

Wykonaj montaż i kontrolę części. Na tym etapie części należy zmontować zgodnie z wymaganiami projektowymi, aby zapewnić dokładność dopasowania poszczególnych części. Jednocześnie wymagane są rygorystyczne testy, w tym badania wymiarowe, badania jakości powierzchni, badania składu materiału itp., aby upewnić się, że części spełniają standardy przemysłu lotniczego.

Ścisła kontrola jakości: Wymagania dotyczące kontroli jakości części lotniczych są bardzo rygorystyczne, a na każdym etapie przetwarzania części lotniczych wymagane są rygorystyczne testy i kontrola, aby zapewnić, że jakość części spełnia standardy.

Wymagania dotyczące dużej precyzji: Komponenty lotnicze zazwyczaj wymagają bardzo dużej dokładności, w tym dokładności wymiarowej, dokładności kształtu i jakości powierzchni. Dlatego w procesie przetwarzania należy stosować precyzyjne obrabiarki i narzędzia, aby zapewnić, że części spełniają wymagania projektowe.

Projekt konstrukcji złożonej: Części lotnicze często mają złożone konstrukcje i konieczne jest zastosowanie wieloosiowych obrabiarek CNC i innego sprzętu, aby sprostać potrzebom przetwarzania złożonych konstrukcji.

Odporność na wysoką temperaturę i wysoka wytrzymałość: części lotnicze zwykle pracują w trudnych warunkach, takich jak wysoka temperatura i wysokie ciśnienie, dlatego konieczne jest wybranie materiałów odpornych na wysoką temperaturę i wysoką wytrzymałość oraz przeprowadzenie odpowiedniego procesu obróbki cieplnej.

Ogólnie rzecz biorąc, obróbka części lotniczych jest procesem wysoce zaawansowanym technologicznie i wymagającym precyzji, który wymaga rygorystycznych procesów operacyjnych i zaawansowanego sprzętu do przetwarzania, aby zapewnić jakość i wydajność końcowych części spełniających rygorystyczne wymagania sektora lotniczego.

Obróbka części lotniczych stanowi wyzwanie, głównie w następujących obszarach:

Złożona geometria

Części lotnicze często mają złożoną geometrię, która wymaga bardzo precyzyjnej obróbki, aby spełnić wymagania projektowe.

Obróbka superstopów

Przetwarzanie nadstopów jest trudne i wymaga specjalnych narzędzi i procesów do obróbki tych twardych materiałów.

Duże części

Części statku kosmicznego są zwykle bardzo duże i wymagają dużych obrabiarek CNC i specjalnego sprzętu do obróbki.

Kontrola jakości

Przemysł lotniczy ma ogromne wymagania w zakresie jakości części i wymaga rygorystycznej kontroli jakości oraz inspekcji, aby mieć pewność, że każda część spełnia standardy.

W obróbce części lotniczych precyzja i niezawodność są kluczowe. Dogłębne zrozumienie i precyzyjna kontrola materiałów, procesów, precyzji i trudności w obróbce jest kluczem do produkcji wysokiej jakości części lotniczych.

5-osiowa obróbka CNC to zaawansowany proces produkcyjny, który dodaje dwie osie obrotowe (A, B lub A, C) do trzech osi liniowych (X, Y, Z). Ten rodzaj obróbki ma wiele zalet. Może realizować wielostronną obróbkę części o skomplikowanych kształtach, znacznie poprawić dokładność i wydajność obróbki oraz zmniejszyć liczbę zaciśnięć i błędów. W przypadku części z głębokim wgłębieniem, odwróconą klamrą, złożoną powierzchnią i innymi cechami, 5-osiowa obróbka CNC z łatwością sobie z tym poradzi. W przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, formierskim i innych branżach 5-osiowa obróbka CNC jest szeroko stosowana do produkcji kluczowych części o wysokiej precyzji, takich jak wirniki silników, części konstrukcyjne lotnictwa, formy samochodowe i tak dalej.

1. Planowanie ścieżki narzędzia:

• Wydajny algorytm ścieżki narzędzia redukujący puste przemieszczenia i niepotrzebne ruchy narzędzia.
• Zoptymalizuj cięcie i tryb cięcia narzędzia, unikaj nagłego zatrzymania i skrętu, zmniejsz zużycie narzędzia i wibracje maszyny.

2. Wybór narzędzia:

• Wybierz odpowiedni materiał, geometrię i rozmiar narzędzia, zgodnie z materiałem obrabianym i wymaganiami procesu.
• Rozważ użycie narzędzi wieloostrzowych, aby poprawić wydajność cięcia.

3. Optymalizacja parametrów cięcia:

• Precyzyjne ustawienie parametrów, takich jak prędkość cięcia, prędkość posuwu i głębokość cięcia, aby uzyskać najlepsze wyniki i wydajność cięcia.
• Połącz właściwości narzędzia i materiału, aby określić optymalne parametry poprzez testy i symulacje.

4. Metoda mocowania:

• Upewnij się, że przedmiot obrabiany jest solidnie zamontowany, co ogranicza przemieszczenie i wibracje podczas obróbki.
• Zastosowanie odpowiednich uchwytów poprawiających skuteczność i dokładność mocowania.

5. Optymalizacja programowania:

• Uprość kod programowania, zredukuj zbędne instrukcje i zwiększ wydajność wykonywania programów.
• Używaj makr i podprogramów, aby poprawić elastyczność i wszechstronność programowania.

6. Konserwacja maszyn:

• Regularna konserwacja i kalibracja maszyny w celu zapewnienia dokładności i wydajności maszyny.
• Wymień zużyte części na czas, aby zapewnić normalne działanie maszyny.

7. Kolejność przetwarzania:

• Rozsądny układ procedur przetwarzania, najpierw obróbka zgrubna, następnie półwykańczająca i wykańczająca.
• Unikaj powtarzających się błędów mocowania i pozycjonowania.

8. Symulacja i weryfikacja:

• Przed obróbką wykonaj symulację ścieżki narzędzia, aby sprawdzić zakłócenia i błędy.
• Zweryfikuj wykonalność i racjonalność technologii przetwarzania.

9. Szkolenie personelu:

• Podnieś poziom umiejętności i wiedzę procesową operatorów, aby mogli umiejętnie obsługiwać maszynę i optymalizować proces obróbki.

10. Zastosuj zaawansowany system sterowania:

• Zmodernizuj system sterowania maszyną, aby obsługiwał bardziej zaawansowane funkcje obróbki i algorytmy optymalizacji.

Powyższe metody możemy wykorzystać do optymalizacji 5-osiowej obróbki CNC w zależności od aktualnej sytuacji.

1. Projekt i geometria przedmiotu obrabianego: w tym złożoność, wielkość elementu i wymagania dotyczące tolerancji, które wpływają na strategię obróbki i wybór ścieżki narzędzia.

2. Charakterystyka materiału: twardość, udarność, przewodność cieplna i inne właściwości materiału decydują o doborze parametrów skrawania i narzędzi.

3. Wybór narzędzia: materiał, geometria, liczba ostrzy, średnica itp. narzędzia należy dopasować do zadania obróbki, aby zapewnić wydajność i jakość cięcia.

4. Parametry skrawania: takie jak prędkość skrawania, prędkość posuwu, głębokość skrawania itp. należy zoptymalizować zgodnie z charakterystyką materiału i narzędzia, aby poprawić wydajność obróbki i uniknąć nadmiernego zużycia narzędzia.

5. Wydajność obrabiarki: w tym dokładność, sztywność, skok, zakres prędkości obrabiarki itp., aby w pełni wykorzystać zalety obrabiarki i uniknąć przekroczenia jej wydajności.

6. Metoda mocowania: aby zapewnić stabilne, dokładne mocowanie przedmiotu obrabianego i nie zakłócać obróbki, a także ułatwić załadunek i rozładunek, poprawić wydajność produkcji.

7. Planowanie ścieżki narzędzia: Zoptymalizuj tryb posuwu i wycofywania narzędzia, zredukuj puste podróże i niepotrzebne ruchy oraz skróć czas przetwarzania.

8. Chłodzenie i smarowanie: Odpowiednie metody chłodzenia i smarowania mogą obniżyć temperaturę skrawania, wydłużyć żywotność narzędzia i poprawić jakość powierzchni.

9. Technologia programowania: Wydajny i dokładny kod programowania pomaga zredukować błędy i poprawić wydajność pracy maszyny.

10. Program przetwarzania końcowego: upewnij się, że wygenerowany kod CNC może zostać dokładnie wykonany przez obrabiarkę.

11. Kolejność przetwarzania: rozsądne rozmieszczenie sekwencji obróbki zgrubnej, półwykańczającej i wykańczającej w celu poprawy wydajności przetwarzania i zapewnienia jakości przetwarzania.

12. Koszt przetwarzania: przy założeniu zapewnienia jakości minimalizuj straty narzędzi, zużycie energii i czas przetwarzania, aby kontrolować koszty.

13. Partia produkcyjna: Wielkość partii będzie miała wpływ na strategię przetwarzania i wybór osprzętu narzędziowego.

14. Wymagania jakościowe: Ścisła chropowatość powierzchni, dokładność wymiarowa oraz tolerancje kształtu i położenia wymagają dokładniejszych parametrów przetwarzania i kontroli procesu.

Czynniki te są ze sobą powiązane, a kompleksowe uwzględnienie pozwala na optymalizację 5-osiowej obróbki CNC.

1. Dokładność obróbki: Dzięki dokładniejszemu planowaniu ścieżki narzędzia, zoptymalizowanym parametrom skrawania i dobrej kalibracji obrabiarki można znacznie zmniejszyć błędy obróbki, a także poprawić dokładność wymiarową oraz dokładność tolerancji kształtu i położenia części.

2. Jakość powierzchni: Odpowiedni dobór narzędzi, regulacja parametrów skrawania i skuteczne smarowanie chłodzące pozwalają uzyskać gładszą powierzchnię o mniejszej chropowatości, aby spełnić wyższe wymagania dotyczące jakości powierzchni.

3. Wydajność przetwarzania: zmniejszenie pustego skoku, optymalizacja ścieżki narzędzia, poprawa prędkości skrawania i prędkości posuwu oraz inne środki mogą znacznie skrócić czas przetwarzania i poprawić wydajność produkcji.

4. Żywotność narzędzia: Rozsądne parametry skrawania i ścieżka narzędzia mogą zmniejszyć zużycie i uszkodzenia narzędzia, wydłużyć żywotność narzędzia, obniżyć koszt narzędzia.

5. Stabilność obrabiarki: Optymalizacja procesu przetwarzania może zmniejszyć wibracje i wstrząsy obrabiarki, zwiększyć stabilność pracy obrabiarki i zmniejszyć częstość awarii.

6. Wykorzystanie materiałów: Dokładniejsze przetwarzanie i rozsądne planowanie układu mogą zmniejszyć marnotrawstwo materiałów i poprawić stopień wykorzystania materiałów.

7. Elastyczność produkcji: może szybciej dostosować się do potrzeb przetwarzania różnych części, dostosować technologię i parametry przetwarzania oraz poprawić elastyczność i szybkość reakcji produkcji.

8. Zużycie energii: Poprawiając wydajność przetwarzania i redukując niepotrzebne działania obrabiarek, zmniejsz zużycie energii, uzyskaj oszczędność energii i obniż koszty produkcji.

Podsumowując, optymalizacja obróbki 5-osiowej CNC ma ogromne znaczenie dla poprawy jakości wyrobów, obniżenia kosztów i zwiększenia konkurencyjności przedsiębiorstw.

Honscn ma oczywiste zalety w obróbce aluminium CNC. Przede wszystkim precyzja jest wysoka, można wykonać części aluminiowe o dokładnych rozmiarach i złożonym kształcie, a jakość jest barbarzyńska. Następnie jest wysoka wydajność, automatyczne przetwarzanie, oszczędność siły roboczej i czasu. Skomplikowane kształty nie stanowią problemu, można zrobić wszystko. Pełne wykorzystanie materiałów, brak odpadów, koszty można obniżyć. A przetworzone rzeczy mają dobrą powtarzalność i stabilną jakość. Modyfikowanie projektu jest również łatwe, a zmiana procedury jest elastyczna.