Los servicios de mecanizado personalizado CNC (control numérico por computadora) desempeñan un papel crucial en la industria 3C (computadoras, comunicaciones y electrónica de consumo).

Servicios de mecanizado personalizados CNC (control numérico por computadora)

3C   I industria

A continuación se muestran algunas aplicaciones específicas del mecanizado personalizado CNC en electrónica 3C.:

1  Creación de prototipos y desarrollo de productos. : El mecanizado CNC se utiliza ampliamente en la fase de creación de prototipos de la electrónica 3C. Permite la creación de componentes precisos y personalizados, lo que facilita la creación rápida de prototipos y mejoras iterativas del diseño antes de la producción en masa.

2  Carcasas y recintos personalizados: El mecanizado CNC permite la producción de carcasas, carcasas y recintos complejos y diseñados con precisión para dispositivos electrónicos. Estas carcasas se pueden fabricar a medida para adaptarse a componentes específicos, garantizando una funcionalidad y estética óptimas.

3. Placas de circuito impreso (PCB): El mecanizado CNC se utiliza para crear PCB con alta precisión. Las fresadoras y perforadoras CNC pueden fabricar diseños de PCB complejos, lo que garantiza la colocación precisa de orificios, pistas y componentes.

4. Disipadores de calor y sistemas de refrigeración: En los dispositivos electrónicos, gestionar el calor es crucial para un rendimiento y una longevidad óptimos. El mecanizado CNC ayuda a crear intrincados disipadores de calor y sistemas de refrigeración con diseños especializados para disipar el calor de forma eficaz.

5. Conectores y adaptadores: El mecanizado CNC personalizado produce conectores, adaptadores y componentes especializados que facilitan la conectividad dentro de dispositivos electrónicos. Estos componentes se pueden adaptar para cumplir con los requisitos específicos del dispositivo.

6. Interfaces de botones y controles: El mecanizado CNC permite la creación de botones, perillas e interfaces de control precisos y personalizados para dispositivos electrónicos. Esto garantiza un diseño ergonómico y funcionalidad.

El éxito o el fracaso de las operaciones aeroespaciales depende de la exactitud, precisión y calidad de los componentes utilizados. Por este motivo, las empresas aeroespaciales utilizan técnicas y procesos de fabricación avanzados para garantizar que sus componentes satisfagan plenamente sus necesidades. Si bien los nuevos métodos de fabricación, como la impresión 3D, están ganando rápidamente popularidad en la industria, los métodos de fabricación tradicionales, como el mecanizado, siguen desempeñando un papel clave en la producción de piezas y productos para aplicaciones aeroespaciales. Mejores programas CAM, máquinas herramienta para aplicaciones específicas, materiales y recubrimientos mejorados y un mejor control de virutas y amortiguación de vibraciones han cambiado significativamente la forma en que las empresas aeroespaciales fabrican componentes aeroespaciales críticos. Sin embargo, un equipamiento sofisticado por sí solo no es suficiente. Los fabricantes deben tener la experiencia para superar los desafíos del procesamiento de materiales de la industria aeroespacial.

La fabricación de piezas aeroespaciales requiere en primer lugar requisitos de materiales específicos. Estas piezas normalmente requieren alta resistencia, baja densidad, alta estabilidad térmica y resistencia a la corrosión para soportar condiciones operativas extremas.

Los materiales aeroespaciales comunes incluyen:

1. Aleación de aluminio de alta resistencia

Las aleaciones de aluminio de alta resistencia son ideales para piezas estructurales de aviones debido a su peso ligero, resistencia a la corrosión y facilidad de procesamiento. Por ejemplo, la aleación de aluminio 7075 se utiliza ampliamente en la fabricación de piezas aeroespaciales.

2. aleación de titanio

Las aleaciones de titanio tienen una excelente relación resistencia-peso y se utilizan ampliamente en piezas de motores de aviones, componentes de fuselajes y tornillos.

3. superaleación

Las superaleaciones mantienen la resistencia y la estabilidad a altas temperaturas y son adecuadas para boquillas de motores, álabes de turbinas y otras piezas de alta temperatura.

4. Material compuesto

Los compuestos de fibra de carbono funcionan bien para reducir el peso estructural, aumentar la resistencia y reducir la corrosión, y se utilizan comúnmente en la fabricación de carcasas para piezas aeroespaciales y componentes de naves espaciales.

Planificación y diseño de procesos.

Se requiere planificación y diseño del proceso antes del procesamiento. En esta etapa, es necesario determinar el esquema general de procesamiento de acuerdo con los requisitos de diseño de las piezas y las características del material. Esto incluye determinar el proceso de procesamiento, la elección del equipo de la máquina herramienta, la selección de herramientas, etc. Al mismo tiempo, es necesario llevar a cabo un diseño detallado del proceso, incluida la determinación del perfil de corte, la profundidad de corte, la velocidad de corte y otros parámetros.

Proceso de preparación y corte de materiales.

En el proceso de procesamiento de piezas aeroespaciales, lo primero que se necesita es preparar los materiales de trabajo. Por lo general, los materiales utilizados en las piezas de aviación incluyen acero aleado de alta resistencia, acero inoxidable, aleación de aluminio, etc. Una vez completada la preparación del material, se ingresa al proceso de corte.

Este paso implica la selección de máquinas herramienta, como máquinas herramienta CNC, tornos, fresadoras, etc., así como la selección de herramientas de corte. El proceso de corte debe controlar estrictamente la velocidad de avance, la velocidad de corte, la profundidad de corte y otros parámetros de la herramienta para garantizar la precisión dimensional y la calidad de la superficie de las piezas.

Proceso de mecanizado de precisión

Los componentes aeroespaciales suelen ser muy exigentes en cuanto a tamaño y calidad superficial, por lo que el mecanizado de precisión es un paso indispensable. En esta etapa, puede ser necesario utilizar procesos de alta precisión como el rectificado y la electroerosión. El objetivo del proceso de mecanizado de precisión es mejorar aún más la precisión dimensional y el acabado superficial de las piezas, asegurando su fiabilidad y estabilidad en el campo de la aviación.

Tratamiento térmico

Algunas piezas aeroespaciales pueden requerir tratamiento térmico después del mecanizado de precisión. El proceso de tratamiento térmico puede mejorar la dureza, resistencia y resistencia a la corrosión de las piezas. Esto incluye métodos de tratamiento térmico como el temple y el revenido, que se seleccionan según los requisitos específicos de las piezas.

Revestimiento de superficie

Para mejorar la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosión de las piezas de aviación, generalmente se requiere un recubrimiento de superficie. Los materiales de revestimiento pueden incluir carburo cementado, revestimiento cerámico, etc. Los revestimientos de superficies no sólo pueden mejorar el rendimiento de las piezas, sino también prolongar su vida útil.

Montaje y prueba

Realizar montaje e inspección de piezas. En esta etapa, las piezas deben ensamblarse de acuerdo con los requisitos de diseño para garantizar la precisión de la coincidencia entre las distintas piezas. Al mismo tiempo, se requieren pruebas rigurosas, incluidas pruebas dimensionales, pruebas de calidad de la superficie, pruebas de composición de materiales, etc., para garantizar que las piezas cumplan con los estándares de la industria de la aviación.

estricto control de calidad: Los requisitos de control de calidad de las piezas de aviación son muy estrictos y se requieren pruebas y controles estrictos en cada etapa de procesamiento de las piezas de aviación para garantizar que la calidad de las piezas cumpla con los estándares.

Requisitos de alta precisión: Los componentes aeroespaciales normalmente requieren una precisión muy alta, incluida la precisión dimensional, la precisión de la forma y la calidad de la superficie. Por lo tanto, es necesario utilizar máquinas herramienta y herramientas de alta precisión en el proceso de procesamiento para garantizar que las piezas cumplan con los requisitos de diseño.

Diseño de estructura compleja: Las piezas de aviación suelen tener estructuras complejas y es necesario utilizar máquinas herramienta CNC de múltiples ejes y otros equipos para satisfacer las necesidades de procesamiento de estructuras complejas.

Resistencia a altas temperaturas y alta resistencia.: Las piezas de aviación suelen funcionar en entornos hostiles como alta temperatura y alta presión, por lo que es necesario elegir materiales resistentes a altas temperaturas y alta resistencia, y realizar el correspondiente proceso de tratamiento térmico.

En general, el procesamiento de piezas aeroespaciales es un proceso que requiere mucha tecnología y precisión y requiere procesos operativos estrictos y equipos de procesamiento avanzados para garantizar que la calidad y el rendimiento de las piezas finales puedan cumplir con los estrictos requisitos del sector de la aviación.

El procesamiento de piezas aeroespaciales es un desafío, principalmente en las siguientes áreas:

Geometría compleja

Las piezas aeroespaciales suelen tener geometrías complejas que requieren un mecanizado de alta precisión para cumplir con los requisitos de diseño.

Procesamiento de superaleaciones

El procesamiento de superaleaciones es difícil y requiere herramientas y procesos especiales para manipular estos materiales duros.

Piezas grandes

Las piezas de la nave espacial suelen ser muy grandes y requieren grandes máquinas herramienta CNC y equipos de procesamiento especiales.

Control de calidad

La industria aeroespacial es extremadamente exigente con la calidad de las piezas y requiere inspecciones y controles de calidad rigurosos para garantizar que cada pieza cumpla con los estándares.

En el procesamiento de piezas aeroespaciales, la precisión y la confiabilidad son clave. Un conocimiento profundo y un control preciso de los materiales, los procesos, la precisión y las dificultades del mecanizado es la clave para fabricar piezas aeroespaciales de alta calidad.

El mecanizado CNC de 5 ejes es un proceso de fabricación avanzado que suma dos ejes giratorios (A, B o A, C) a los tres ejes lineales (X, Y, Z). Este tipo de procesamiento tiene muchas ventajas. Puede realizar el mecanizado de múltiples lados de piezas de formas complejas, mejorar en gran medida la precisión y eficiencia del mecanizado y reducir la cantidad de sujeciones y errores. Para piezas con cavidad profunda, curvatura inversa, superficie compleja y otras características, el mecanizado CNC de 5 ejes puede manejarse fácilmente. En las industrias aeroespacial, automotriz, de moldes y otras, el mecanizado CNC de 5 ejes se usa ampliamente en la fabricación de piezas clave de alta precisión, como impulsores de motores, piezas estructurales de aviación, moldes para automóviles, etc.

1. Planificación de trayectoria de herramienta:

• Algoritmo eficiente de trayectoria de herramienta para reducir el recorrido en vacío y el movimiento innecesario de la herramienta.
• Optimice el modo de corte y corte de la herramienta, evite paradas y giros repentinos, reduzca el desgaste de la herramienta y la vibración de la máquina.

2. Selección de herramientas:

• Seleccione el material, la geometría y el tamaño de la herramienta adecuados según el material de mecanizado y los requisitos del proceso.
• Considere el uso de herramientas de múltiples filos para mejorar la eficiencia del corte.

3. Optimización de parámetros de corte:

• Configuración precisa de parámetros como velocidad de corte, velocidad de avance y profundidad de corte para lograr los mejores resultados y eficiencia de corte.
• Combine características de herramientas y materiales para determinar los parámetros óptimos mediante pruebas y simulación.

4. Método de sujeción:

• Asegúrese de que la pieza de trabajo esté firmemente montada, reduciendo el desplazamiento y la vibración durante el mecanizado.
• El uso de accesorios apropiados para mejorar la eficiencia y precisión de la sujeción.

5. Optimización de la programación:

• Simplifique el código de programación, reduzca las instrucciones redundantes y mejore la eficiencia de ejecución del programa.
• Utilice macros y subrutinas para mejorar la flexibilidad y versatilidad de la programación.

6. Mantenimiento de máquina:

• Mantenimiento y calibración regulares de la máquina para garantizar la precisión y el rendimiento de la máquina.
• Reemplace las piezas desgastadas a tiempo para garantizar el funcionamiento normal de la máquina.

7. Secuencia de procesamiento:

• Disposición razonable de los procedimientos de procesamiento, primero el procesamiento preliminar, luego el semiacabado y el acabado.
• Evite errores repetidos de sujeción y posicionamiento.

8. Simulación y verificación:

• Realice una simulación de trayectoria de herramienta antes del mecanizado para comprobar si hay interferencias y errores.
• Verificar la viabilidad y racionalidad de la tecnología de procesamiento.

9. Capacitación del personal:

• Mejorar el nivel de habilidad y el conocimiento del proceso de los operadores para que puedan operar hábilmente la máquina y optimizar el proceso de mecanizado.

10. Adoptar un sistema de control avanzado:

• Actualice el sistema de control de la máquina para admitir funciones de mecanizado y algoritmos de optimización más avanzados.

Podemos utilizar los métodos anteriores para optimizar el mecanizado CNC de 5 ejes según la situación real.

1. Diseño y geometría de la pieza de trabajo: incluida la complejidad, el tamaño de las características y los requisitos de tolerancia, que afectan la estrategia de mecanizado y la selección de la trayectoria de la herramienta.

2. Características del material: la dureza, tenacidad, conductividad térmica y otras propiedades del material determinan la selección de los parámetros y herramientas de corte.

3. Selección de herramienta: El material, geometría, número de pala, diámetro, etc. La calidad de la herramienta debe coincidir con la tarea de procesamiento para garantizar la eficiencia y la calidad del corte.

4. Parámetros de corte: como la velocidad de corte, el avance, la profundidad de corte, etc., deben optimizarse de acuerdo con las características del material y la herramienta para mejorar la eficiencia del procesamiento y evitar el desgaste excesivo de la herramienta.

5. Rendimiento de la máquina herramienta: incluida la precisión, rigidez, carrera, rango de velocidad de la máquina herramienta, etc., para aprovechar al máximo las ventajas de la máquina herramienta y evitar exceder su capacidad.

6. Método de sujeción: para garantizar que la sujeción de la pieza de trabajo sea estable, precisa y no interfiera con el procesamiento, y para facilitar la carga y descarga, mejore la eficiencia de la producción.

7. Planificación de la trayectoria de la herramienta: optimice el modo de avance y retroceso de la herramienta, reduzca los viajes en vacío y los movimientos innecesarios, y reduzca el tiempo de procesamiento.

8. Enfriamiento y lubricación: Los métodos adecuados de enfriamiento y lubricación pueden reducir la temperatura de corte, extender la vida útil de la herramienta y mejorar la calidad de la superficie.

9. Tecnología de programación: el código de programación eficiente y preciso ayuda a reducir errores y mejorar la eficiencia del funcionamiento de la máquina.

10. Programa de posprocesamiento: asegúrese de que la máquina herramienta pueda ejecutar con precisión el código CNC generado.

11. Secuencia de procesamiento: disposición razonable de la secuencia de desbaste, semiacabado y acabado para mejorar la eficiencia del procesamiento y garantizar la calidad del procesamiento.

12. Costo de procesamiento: bajo la premisa de asegurar la calidad, minimizar la pérdida de herramientas, el consumo de energía y el tiempo de procesamiento para controlar los costos.

13. Lote de producción: el tamaño del lote afectará la estrategia de procesamiento y la selección de accesorios de herramientas.

14. Requisitos de calidad: La estricta rugosidad de la superficie, la precisión dimensional y las tolerancias de forma y posición requieren parámetros de procesamiento y control del proceso más precisos.

Estos factores están relacionados entre sí y una consideración exhaustiva puede lograr la optimización del mecanizado CNC de 5 ejes.

1. Precisión de mecanizado: mediante una planificación más precisa de la trayectoria de la herramienta, parámetros de corte optimizados y una buena calibración de la máquina herramienta, se pueden reducir significativamente los errores de mecanizado y se puede mejorar la precisión dimensional y la precisión de la tolerancia de forma y posición de las piezas.

2. Calidad de la superficie: la selección adecuada de herramientas, el ajuste de los parámetros de corte y la lubricación por enfriamiento efectiva pueden obtener una superficie más suave y con menor rugosidad para cumplir con los requisitos de calidad de la superficie más altos.

3. Eficiencia del procesamiento: reducir la carrera en vacío, optimizar la trayectoria de la herramienta, mejorar la velocidad de corte y la velocidad de avance y otras medidas pueden acortar en gran medida el tiempo de procesamiento y mejorar la eficiencia de la producción.

4. Vida útil de la herramienta: los parámetros de corte y la trayectoria de la herramienta razonables pueden reducir el desgaste y el daño de la herramienta, extender la vida útil de la herramienta y reducir el costo de la herramienta.

5. Estabilidad de la máquina herramienta: la optimización del proceso de procesamiento puede reducir la vibración y los golpes de la máquina herramienta, mejorar la estabilidad del funcionamiento de la máquina herramienta y reducir la incidencia de fallas.

6. Utilización de materiales: un procesamiento más preciso y una planificación de diseño razonable pueden reducir el desperdicio de materiales y mejorar la tasa de utilización de los materiales.

7. Flexibilidad de producción: puede adaptarse más rápidamente a las necesidades de procesamiento de diferentes piezas, ajustar la tecnología y los parámetros de procesamiento y mejorar la flexibilidad y la velocidad de respuesta de la producción.

8. Consumo de energía: al mejorar la eficiencia del procesamiento y reducir las acciones innecesarias de la máquina herramienta, reduzca el consumo de energía, logre un ahorro de energía y reduzca los costos de producción.

En resumen, optimizar el mecanizado CNC de 5 ejes es de gran importancia para mejorar la calidad del producto, reducir costos y mejorar la competitividad de las empresas.

Honscn tiene ventajas obvias en el procesamiento de aluminio CNC. En primer lugar, la precisión es alta, puede fabricar piezas de aluminio con tamaños precisos y formas complejas, y la calidad es excelente. Luego está la alta eficiencia, el procesamiento automático, el ahorro de mano de obra y tiempo. Las formas complejas no son un problema, se puede hacer cualquier cosa. Se puede reducir el uso total de materiales, sin desperdicios y costos. Y los elementos procesados ​​tienen buena repetibilidad y calidad estable. También es fácil modificar el diseño y es flexible cambiar el procedimiento.