Прецизионная обработка деталей машинного оборудования играет решающую роль в различных отраслях промышленности, включая аэрокосмическую, автомобильную, медицинскую и производственную. К прецизионным деталям машинного оборудования предъявляются особые требования для обеспечения оптимальной производительности. Одним из важнейших аспектов является материал, используемый для обработки.

Если твердость обрабатываемого материала превышает твердость токарного инструмента, это потенциально может привести к непоправимому повреждению. Поэтому важно выбирать материалы, совместимые с точной механической обработкой.



Так что

/
Каковы конкретные требования к точной обработке деталей машин?


1
Прочность и долговечность материала


Одним из ключевых требований к прецизионной обработке деталей машинного оборудования является прочность и долговечность материала. Детали машин часто подвергаются значительным нагрузкам и давлению во время работы, и выбранные материалы должны выдерживать эти силы, не деформируясь и не ломаясь. Например, для компонентов аэрокосмической промышленности требуются материалы. с высоким соотношением прочности и веса, например, титановые сплавы, для обеспечения структурной целостности и надежности.


2
Стабильность размеров


Детали прецизионного оборудования должны сохранять стабильность размеров даже в экстремальных условиях эксплуатации. Материалы, используемые при их обработке, должны обладать низкими коэффициентами теплового расширения, позволяющими деталям сохранять форму и размер без коробления или искажения из-за колебаний температуры. Стали с низким тепловым расширением. коэффициенты, такие как инструментальная сталь или нержавеющая сталь, обычно предпочтительны для деталей прецизионного оборудования, подвергающихся изменяющимся термическим условиям.


3.

Износостойкость и коррозионная стойкость


Детали прецизионного оборудования часто взаимодействуют с другими компонентами или средами, которые могут вызвать износ и коррозию. Материалы, выбранные для их обработки, должны обладать превосходной износостойкостью, чтобы выдерживать постоянное трение и минимизировать повреждение поверхности. Кроме того, устойчивость к коррозии имеет решающее значение для обеспечения долговечности деталей. , особенно в отраслях, где часто встречается воздействие влаги, химикатов или агрессивных сред. Такие материалы, как закаленная сталь, нержавеющая сталь или некоторые марки алюминиевых сплавов, часто используются для повышения износостойкости и коррозионной стойкости.


4. Обрабатываемость


Эффективная и точная механическая обработка является решающим фактором в производстве прецизионных деталей машин. Материал, выбранный для обработки, должен обладать хорошей обрабатываемостью, чтобы его можно было легко резать, сверлить или придавать ему желаемую форму с минимальным износом инструмента. Такие материалы, как алюминиевые сплавы. с отличными обрабатываемыми свойствами часто предпочитаются из-за их универсальности и простоты придания сложной геометрии.


5. Теплопроводность


Управление температурным режимом имеет важное значение при обработке деталей прецизионного оборудования, поскольку чрезмерное тепло может отрицательно повлиять на производительность и увеличить риск отказа. Материалы с высокой теплопроводностью, такие как медные сплавы или некоторые сорта алюминия, помогают эффективно рассеивать тепло, предотвращая локальное повышение температуры и обеспечение оптимальных условий эксплуатации.


6. Экономическая эффективность


Хотя соответствие конкретным требованиям имеет решающее значение, экономическая эффективность также является важным фактором при точной обработке деталей машин. Выбранные материалы должны обеспечивать баланс между производительностью и стоимостью, гарантируя, что конечный продукт остается экономически жизнеспособным без ущерба для качества. Анализ выгод и учет таких факторов, как доступность материалов, сложность обработки и общий бюджет проекта, могут помочь в принятии обоснованных решений относительно выбора материалов.




The

/
Причины, по которым материал из нержавеющей стали влияет на точность обработки деталей


Прецизионные детали, обработанные из нержавеющей стали, обладают преимуществами коррозионной стойкости, длительного срока службы, хорошей механической и размерной стабильности, а прецизионные детали из аустенитной нержавеющей стали широко используются в медицине, приборостроении и других областях точного машиностроения.



Причины, по которым материал из нержавеющей стали влияет на точность обработки деталей


Исключительная прочность нержавеющей стали в сочетании с ее впечатляющей пластичностью и заметным явлением наклепа приводит к значительному несоответствию силы резания по сравнению с углеродистой сталью. Фактически, сила резания, необходимая для нержавеющей стали, превосходит силу резания углеродистой стали более чем на 25%.


В то же время теплопроводность нержавеющей стали составляет всего лишь одну треть от теплопроводности углеродистой стали, а температура процесса резки высока, что ухудшает процесс фрезерования.


Растущая тенденция к упрочнению при механической обработке, наблюдаемая в материалах из нержавеющей стали, требует нашего серьезного внимания. Во время фрезерования прерывистый процесс резания приводит к чрезмерным ударам и вибрации, что приводит к существенному износу и разрушению фрезы. Кроме того, использование концевых фрез малого диаметра создает более высокий риск поломки. Примечательно, что снижение долговечности инструмента в процессе фрезерования отрицательно влияет на шероховатость поверхности и точность размеров прецизионных деталей, изготовленных из нержавеющей стали, что делает их неспособными соответствовать требуемым стандартам.


Прецизионные решения для обработки прецизионных деталей из нержавеющей стали


В прошлом традиционные станки имели ограниченный успех в обработке деталей из нержавеющей стали, особенно когда речь шла о небольших прецизионных компонентах. Это стало серьезной проблемой для производителей. Однако появление технологии обработки с ЧПУ произвело революцию в процессе обработки. С помощью современных инструментов для нанесения покрытий из керамики и сплавов станки с ЧПУ успешно справились со сложной задачей обработки многочисленных прецизионных деталей из нержавеющей стали. Этот прорыв не только повысил точность обработки деталей из нержавеющей стали, но и значительно повысил эффективность процесса. В результате производители теперь могут полагаться на станки с ЧПУ для достижения точного и эффективного производства прецизионных деталей из нержавеющей стали.




Являясь ведущим производителем в области точной обработки деталей машинного оборудования, HONSCN понимает важность требований к материалам при производстве исключительной продукции.
Мы отдаем приоритет использованию высококачественных материалов, которые отвечают всем конкретным требованиям, гарантируя превосходную производительность, долговечность и надежность. Наша команда опытных профессионалов тщательно оценивает уникальные потребности каждого проекта, выбирая наиболее подходящие материалы для обеспечения удовлетворенности клиентов и лучших в отрасли решений.


В заключение, прецизионная обработка деталей машин требует тщательного подхода к используемым материалам.
От прочности и долговечности до износостойкости и обрабатываемости — каждое требование играет жизненно важную роль в производстве высококачественной продукции. Понимая и соблюдая эти особые требования к материалам, производители могут производить прецизионные детали машин, которые отличаются превосходными эксплуатационными характеристиками, надежностью и долговечностью. Доверять HONSCN для всех ваших потребностей в обработке деталей точного оборудования, поскольку мы стремимся обеспечить превосходство благодаря тщательному выбору материалов и исключительному производственному опыту.

Успех или неудача аэрокосмических операций зависит от точности, прецизионности и качества используемых компонентов. По этой причине аэрокосмические компании используют передовые производственные технологии и процессы, чтобы гарантировать, что их компоненты полностью отвечают их потребностям. В то время как новые методы производства, такие как 3D-печать, быстро набирают популярность в отрасли, традиционные методы производства, такие как механическая обработка, продолжают играть ключевую роль в производстве деталей и изделий для аэрокосмической отрасли. Такие как улучшенные программы CAM, станки для конкретных приложений, улучшенные материалы и покрытия, а также улучшенный контроль стружки и гашение вибраций - существенно изменили способы производства критически важных авиационных компонентов аэрокосмическими компаниями. Однако одного только сложного оборудования недостаточно. Производители должны обладать опытом, позволяющим решать проблемы обработки материалов в аэрокосмической промышленности.



Требования к материалам

Производство аэрокосмических деталей в первую очередь требует особых требований к материалам. Эти детали обычно требуют высокой прочности, низкой плотности, высокой термической стабильности и коррозионной стойкости для работы в экстремальных условиях эксплуатации.


К распространенным аэрокосмическим материалам относятся:


1. Высокопрочный алюминиевый сплав


Высокопрочные алюминиевые сплавы идеально подходят для изготовления деталей конструкции самолетов из-за их легкого веса, коррозионной стойкости и простоты обработки. Например, алюминиевый сплав 7075 широко используется при производстве деталей аэрокосмической отрасли.


2. титановый сплав


Титановые сплавы имеют превосходное соотношение прочности и веса и широко используются в деталях авиационных двигателей, компонентах фюзеляжа и винтах.


3. Суперсплав


Суперсплавы сохраняют прочность и стабильность при высоких температурах и подходят для сопел двигателей, лопаток турбин и других высокотемпературных деталей.


4. Композитный материал


Композиты из углеродного волокна хорошо снижают вес конструкции, повышают прочность и уменьшают коррозию и обычно используются при производстве корпусов аэрокосмических деталей и компонентов космических кораблей.



Каковы технологические характеристики обработки деталей авиакосмической промышленности?

Планирование и проектирование процессов


Перед обработкой необходимо планирование и проектирование процесса. На этом этапе необходимо определить общую схему обработки согласно конструктивным требованиям детали и характеристикам материала. Сюда входит определение процесса обработки, выбор станочного оборудования, подбор инструмента и т. д. При этом необходимо выполнить детальное проектирование процесса, включая определение профиля резания, глубины резания, скорости резания и других параметров.


Подготовка материала и процесс резки


В процессе обработки деталей авиакосмической промышленности в первую очередь необходимо подготовить рабочие материалы. Обычно материалы, используемые в авиационных деталях, включают высокопрочную легированную сталь, нержавеющую сталь, алюминиевый сплав и так далее. После завершения подготовки материала приступают к процессу резки.


Этот этап включает в себя выбор станков, таких как станки с ЧПУ, токарные станки, фрезерные станки и т. д., а также выбор режущих инструментов. В процессе резки необходимо строго контролировать скорость подачи, скорость резания, глубину резания и другие параметры инструмента, чтобы обеспечить точность размеров и качество поверхности деталей.


Прецизионный процесс механической обработки


Компоненты аэрокосмической отрасли обычно очень требовательны к размеру и качеству поверхности, поэтому прецизионная обработка является обязательным шагом. На этом этапе может возникнуть необходимость в использовании высокоточных процессов, таких как шлифование и электроэрозионная обработка. Целью процесса прецизионной обработки является дальнейшее улучшение точности размеров и качества поверхности деталей, обеспечивая их надежность и стабильность в авиационной сфере.


Термическая обработка


Некоторые детали аэрокосмической отрасли могут потребовать термической обработки после точной механической обработки. Процесс термообработки может улучшить твердость, прочность и коррозионную стойкость деталей. Сюда входят такие методы термообработки, как закалка и отпуск, которые выбираются в соответствии с конкретными требованиями к деталям.


Покрытие поверхности


Для повышения износостойкости и коррозионной стойкости авиационных деталей обычно требуется покрытие поверхности. Материалы покрытия могут включать цементированный карбид, керамическое покрытие и т. д. Поверхностные покрытия позволяют не только улучшить эксплуатационные характеристики деталей, но и продлить срок их службы.


Сборка и тестирование


Выполните сборку и проверку деталей. На этом этапе детали необходимо собрать в соответствии с требованиями конструкции, чтобы обеспечить точность соответствия между различными деталями. В то же время необходимы строгие испытания, включая испытания размеров, испытания качества поверхности, испытания состава материала и т. д., чтобы гарантировать соответствие деталей стандартам авиационной промышленности.



Характеристики процесса

Строгий контроль качества:
Требования к контролю качества авиационных деталей очень строгие, и на каждом этапе обработки авиационных деталей требуются строгие испытания и контроль, чтобы гарантировать, что качество деталей соответствует стандартам.


Высокие требования к точности:
Компоненты аэрокосмической отрасли обычно требуют очень высокой точности, включая точность размеров, точности формы и качества поверхности. Поэтому в процессе обработки необходимо использовать высокоточные станки и инструменты, чтобы гарантировать соответствие деталей проектным требованиям.


Сложная конструкция конструкции:
Авиационные детали часто имеют сложную конструкцию, и для удовлетворения потребностей в обработке сложных конструкций необходимо использовать многоосные станки с ЧПУ и другое оборудование.


Высокая термостойкость и высокая прочность:
Авиационные детали обычно работают в суровых условиях, таких как высокая температура и высокое давление, поэтому необходимо выбирать материалы, устойчивые к высоким температурам и высокой прочности, а также проводить соответствующий процесс термообработки.


В целом, обработка деталей для аэрокосмической отрасли — это высокотехнологичный и требовательный к точности процесс, который требует строгих рабочих процессов и современного технологического оборудования, чтобы гарантировать, что качество и производительность конечных деталей могут соответствовать строгим требованиям авиационного сектора.



Трудности обработки

Обработка деталей для аэрокосмической отрасли является сложной задачей, главным образом в следующих областях::


Сложная геометрия


Детали аэрокосмической отрасли часто имеют сложную геометрическую форму, требующую высокоточной механической обработки для удовлетворения проектных требований.


Обработка суперсплавов


Обработка суперсплавов сложна и требует специальных инструментов и процессов для обработки этих твердых материалов.


Крупные детали


Части космического корабля обычно очень большие, для их изготовления требуются большие станки с ЧПУ и специальное технологическое оборудование.


Контроль качества


Аэрокосмическая промышленность чрезвычайно требовательна к качеству деталей и требует строгого контроля качества и проверки, чтобы гарантировать соответствие каждой детали стандартам.


При обработке деталей аэрокосмической промышленности точность и надежность являются ключевыми факторами. Глубокое понимание и точный контроль материалов, процессов, точности и трудностей обработки являются ключом к производству высококачественных деталей для аэрокосмической промышленности.

Сегодня смартфоны сменили пластиковую заднюю крышку на тонкий металлический корпус. Хотя элегантный внешний вид привлекает потребителей, производственный процесс поставщиков запчастей для корпусов мобильных телефонов более сложен. Только потому, что резка и обработка корпуса требуют достаточно высокой точности, даже если это лишь небольшое отклонение, это может привести к бракованию заготовки и снижению прибыли.




Чтобы повысить производительность обработки с ЧПУ, производители коробок для мобильных телефонов часто вынуждены часто менять инструменты, чтобы гарантировать, что станки с ЧПУ поддерживают нормальный производственный ритм, но это приводит к увеличению стоимости расходных материалов, а также влияет на прибыль. Кроме того, индустрия обработки корпусов мобильных телефонов придает большое значение темпам производства, опасаясь, что внезапный отказ режущего станка с ЧПУ приведет к негативным цепным реакциям, таким как снижение производственных мощностей и задержка доставки, что нанесет ущерб удовлетворенности клиентов и их репутации. Поэтому он выделяет рабочую силу для проведения регулярных проверок и поручает аутсорсерам обеспечивать поддержку второго уровня по техническому обслуживанию, но эти методы являются пассивными. Трудно эффективно бороться с аномальными условиями с первого раза.


Чехол для мобильного телефона является одним из случаев применения станков с ЧПУ. Резка с ЧПУ широко используется в различных отраслях обработки и производства, и различные поставщики сталкиваются с аналогичной войной за прибыль. Сюй Чанъи, менеджер подразделения технологических измерений и автоматизации Linghua, считает, что, хотите ли вы повысить точность обработки или повысить производительность, план рисования нижней зарплаты топора заключается в мониторинге процесса резки, особенно вибраций, главным образом потому, что как только Уровень вибрации машины выходит за пределы разумного диапазона из-за дисбаланса, резонанса или несоосности. Это может легко повлиять на работу машины, что приведет к остановке из-за неисправности.


Решение для мониторинга на базе ПК лучше, чем решение ПЛК, для улавливания тонких сигналов вибрации.


Если обрабатывающий станок с ЧПУ может быть наделен интеллектом и оснащен набором механизмов постоянного мониторинга вибрации, он сможет диагностировать состояние оборудования в любое время. Вместо того, чтобы ждать выхода конечного готового продукта и впоследствии судить о причине неисправности, он может обнаружить необычное состояние обрабатывающей машины в режиме реального времени посредством профилактического обнаружения заранее и быстро принять соответствующие меры по устранению, включая оптимизацию и корректировку обработки. параметры (например, изменение скорости шпинделя) или смена инструментов и т. д. немедленно устранять небольшие отклонения и избегать крупных катастроф в будущем.


Нельзя отрицать, что мониторинг вибрации станков с ЧПУ на данный момент не является новой темой. В прошлом существовало несколько решений ПЛК, требующих простоты и удобства, которые хвастались тем, что, пока подключен станок с ЧПУ, он может быстро производить полезные услуги; Поэтому неизбежно, что некоторые люди задаются вопросом, зачем нужна схема мониторинга на базе ПК, если доступен ПЛК, помогающий сократить мониторинг вибрации?


Так называемый дьявол кроется в деталях. Некоторые тонкие вибрационные сигналы или высокочастотные сигналы в той или иной степени отражают некоторые факты. Возможно, соединительный механизм начинает разбалансироваться, вращающийся шарик подшипника шпинделя ломается и влияет на мощность передачи, или же ослабляется крепеж, а это значит, что станок с ЧПУ начинает «болеть», и симптомы у них разные. различные характеристики машины; Эти тонкие и изменчивые признаки нелегко уловить из-за решения ПЛК с характеристиками низкой частоты дискретизации, поддержки ограниченного диапазона полосы пропускания и фиксированного алгоритма. Если решение для мониторинга ЧПУ способно фиксировать небольшие изменения и помогает пользователям быстро понять ключевые факторы, которые могут привести к снижению точности или снижению производительности, они смогут отреагировать как можно скорее.


В связи с этим компания Linghua запустила систему мониторинга вибрации при резке под названием mcm-100, которая может осуществлять 24-часовой непрерывный сбор данных и измерение вибрации для машин и оборудования с вращающейся передачей при условии высокой точности и высокой частоты выборки. и интегрировать функции сбора данных, анализа и расчета вибрации, эксплуатации, доступа в Интернет и т. д., помогать пользователям станков с ЧПУ успешно решать различные проблемы, с которыми сталкивается традиционный процесс резки, и наделять станок с ЧПУ интеллектом в наиболее расслабленном и беззаботном режиме. путь. Достигните чудесного эффекта профилактического обслуживания благодаря высокоточному мониторингу.


Сюй Чанги объяснил, что, вообще говоря, существует три ситуации обнаружения, которые больше всего хотят обнаружить станки с ЧПУ. Одним из них является «обнаружение вибрации шпинделя», целью которого является мониторинг вибрации шпинделя во время резки. Этот метод заключается в непосредственном измерении среднеквадратического значения сигнала во временной области. Если оно превышает критическое значение, снизьте скорость или прекратите движение; Второй — «диагностический тик подшипников», предназначенный для диагностики состояния здоровья подшипников. Выполняется, когда ЧПУ не выполняет резку и работает только на холостом ходу на высокой скорости; Третий — «обнаружение столкновения шпинделя», который используется для обнаружения столкновения шпинделя. Когда волновая картина вибрации соответствует некоторым условиям по умолчанию, считается, что столкновение произошло, и движение шпинделя немедленно прекращается.


Вышеупомянутые ситуации 1 и 2 тесно связаны с точностью и диапазоном ширины полосы вибрационных сигналов. Решения ПЛК могут собирать очень мало информации, поэтому пользователям сложно разработать стратегии на случай непредвиденных обстоятельств; Напротив, mcm-100 не только имеет 24-битное высокое разрешение (обычно находится в диапазоне 12 или 16 бит), но также может захватывать высокочастотные сигналы с частотой дискретизации до 128 кс/с (обычно поддерживает только 20 000 с). / с или даже ниже), чтобы предоставить пользователям больше материалов для анализа вибрации. Новые возможности для бизнеса для производителей станков с ЧПУ.


С другой стороны, схема мониторинга вибрации при резании также может создать новые возможности для бизнеса для производителей станков с ЧПУ. Поскольку поставщики станков с ЧПУ подвергаются воздействию большого количества информации о вибрации, в сочетании с анализом больших данных они получают более глубокое понимание корреляции между изменениями сигналов и отказами оборудования. Поставщики станков с ЧПУ могут эффективно использовать накопленные знания, создавать услуги с добавленной стоимостью и даже корректировать свою бизнес-модель от продажи оборудования к продаже часов работы станков, обеспечивая долгосрочный стабильный доход. По данным Linghua Technology, оператора схемы мониторинга вибрации при резке на базе ПК, схема мониторинга вибрации вышла на этап приземления и была принята различными известными производителями станков с ЧПУ, а спрос на нее значительно увеличился в 2017 году, что показывает, что Как процессоры с ЧПУ, так и производители станков с ЧПУ испытывают все больший спрос на схему мониторинга вибрации при резке с ЧПУ.

ПЕТАЛИНГ ДЖАЯ: Малоизвестный Датук Ган Ким Хуат консолидирует свой бизнес в двух зарегистрированных на бирже компаниях, SKP Resources Bhd и Tecnic Group Bhd, что проложит путь к созданию крупного производителя пластиковых деталей.

Вчера цены на акции SKP и Tecnic поднялись до исторического максимума в 71 сен и 5,08 ринггита соответственно, прежде чем акции обеих компаний были приостановлены «в ожидании существенного объявления».

Как стало известно, сделка по слиянию и поглощению может включать в себя денежные средства и выпуск новых акций SKP.

Гану и его семье принадлежит около 67% акций SKP и 69% акций Tecnic, ранее известной как STS Tecnic Bhd.

«Семья Ган уже некоторое время обдумывает этот шаг, чтобы создать организацию с экономией за счет масштаба. Слияние может оказаться синергетическим для двух компаний, что может привести к увеличению прибыли в будущем", - сказал источник.

SKP, которая в последние несколько лет находилась в режиме расширения, занимается производством пластиковых деталей и компонентов, контрактным производством, изготовлением прецизионных пресс-форм, сборкой электронного и электрического оборудования и другими вторичными процессами.

За финансовый год, закончившийся 31 марта 2013 г. (2013 финансовый год), доля британского бренда электроприборов Dyson составила 55% от общего объема продаж SKP.

Согласно веб-сайту SKP, среди других ее клиентов — Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics и Pioneer.

Тем временем компания Tecnic занимается разработкой и производством формования пластмасс, литьем пластмасс под давлением и выдувным формованием для автомобильной, электротехнической и электронной отраслей, а также промышленных расходных материалов. Клиентами компании являются Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton и Perodua.

По состоянию на 30 июня у SKP и Tecnic были денежные средства и их эквиваленты в размере 19,4 млн ринггитов и 25,7 млн ​​ринггитов соответственно. Тем не менее, в последние месяцы объем торгов SKP увеличился, а акции Tecnic относительно прочно удерживаются.

В более ранней заметке RHB Research сообщила, что SKP может достичь годового роста совокупной прибыли на уровне 57,9% за два года на фоне 75%-ного расширения мощностей для удовлетворения растущих заказов от Dyson.

У SKP есть новый завод в Сенае, штат Джохор, который планируется завершить в следующем месяце и выйти на полномасштабную работу к 17 финансовому году, сообщает Kenanga Research в отдельном отчете.

Исследовательский центр отметил, что более сильный портфель заказов SKP, подкрепленный заказами Dyson на производство двух новых линий продукции для пылесосов и вентиляторов, обеспечит видимость доходов в течение следующих нескольких лет.

«Новые продукты представляют собой технику следующего поколения, которая сможет принести более высокую прибыль и внести свой вклад в прибыль группы. Мы понимаем, что большая часть нового завода группы будет обеспечивать производство двух новых продуктов", - добавили в компании.

Котировки SKP подскочили на 10,5 сен до 71 сен, при этом было продано 38,37 млн ​​акций.

Акции Tecnic выросли на 31 сен, или 6,5%, до 5,08 ринггитов, при этом 219 500 акций перешли из рук в руки.

Обработка с ЧПУ относится к любому процессу, в котором используется станок с ЧПУ. Это может быть фрезерование, фрезерование, сверление или другие виды работ, выполняемых с металлом, деревом или другими материалами. Это производственный процесс, в котором используется автоматическая возможность компьютера создавать формы или формы, которые должны быть точными.

Используются сырьевые материалы, которые помещаются в станок с ЧПУ, который использует режущие инструменты для создания этих форм. В процессе обработки с ЧПУ используются компьютеры, имеющие как минимум один микропроцессор и несколько блоков хранения. С помощью программных систем CAD или CAM, добавленных к ЧПУ, компьютер можно запрограммировать на выполнение точных движений, необходимых для создания детали.

При обработке на станках с ЧПУ процесс автоматизирован, что экономит время оператора и деньги предприятия. Оператор может загружать материалы, программировать машину, а затем при правильной настройке машина может работать без внимания; время, в течение которого он выполняется без внимания, также запрограммировано.

Важным аспектом любой обработки на станке с ЧПУ является хорошее знание станка оператором. ЧПУ — это дополнение к общим аспектам станка. Например, если вы выполняете маршрутизацию, добавление ЧПУ в процесс только автоматизирует его. Однако для оператора это означает, что он должен понимать машину, как вводить коды или использовать CAD или CAM и как управлять машиной; они также должны понимать, как работает базовая маршрутизация.

Еще одна область, которая важна для понимания обработки на станках с ЧПУ, — это основные компоненты станка. Важно знать, как работают эти машины, чтобы починить их, если что-то пойдет не так. Это также позволяет оператору понять ограничения и возможности машины и получить максимальную отдачу от ее использования.

Поскольку обработка с ЧПУ становится проектом, оператор отвечает за определение пяти областей. Сначала они подумают о проекте, который хотят разработать, и спланируют его. Именно здесь будет хорошей идеей сесть и составить планы.

Следующая область — понимание САПР для перевода чертежа в компьютер, а затем понимание CAM для перевода информации САПР на машинный язык. В последней области человек должен понимать функцию управления, чтобы заставить машину делать то, что требуется. Когда все эти области выполнены должным образом, они позволяют человеку создать проект таким, каким он видел его на своем рисунке.

Обработка с ЧПУ традиционно выполнялась только в коммерческих условиях на очень больших станках с ЧПУ. Сегодня существуют мини-станки с ЧПУ, которые позволяют выполнять этот процесс в меньших масштабах в домашней мастерской. Это позволило малому бизнесу получить возможность создавать различные детали и продукты, которые ранее были недоступны, за исключением более крупных масштабов.

Обработка с ЧПУ позволяет создавать как простые, так и сложные конструкции и может использоваться для обработки различных материалов, включая алюминий, пенопласт, дерево и другие металлы.