Die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen spielt in verschiedenen Branchen eine entscheidende Rolle, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobil, Medizin und Fertigung. Präzisionsmaschinenteile haben spezifische Anforderungen, um eine optimale Leistung zu gewährleisten. Ein entscheidender Aspekt ist das für die Bearbeitung verwendete Material.

Wenn die Härte des zu bearbeitenden Materials die des Drehwerkzeugs übertrifft, kann es möglicherweise zu irreparablen Schäden kommen. Daher ist es wichtig, Materialien auszuwählen, die mit der Präzisionsbearbeitung kompatibel sind.



Also

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Was sind die spezifischen Anforderungen für die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen?


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Materialstärke und Haltbarkeit


Eine der wichtigsten Anforderungen bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist die Materialstärke und Haltbarkeit. Maschinenteile sind während des Betriebs häufig erheblichen Belastungen und Drücken ausgesetzt, und die ausgewählten Materialien müssen diesen Kräften standhalten können, ohne sich zu verformen oder zu brechen. Beispielsweise sind für Komponenten in der Luft- und Raumfahrt Materialien erforderlich mit einem hohen Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, wie z. B. Titanlegierungen, um strukturelle Integrität und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.


2
Dimensionsstabilität


Präzisionsmaschinenteile müssen ihre Formstabilität auch unter extremen Betriebsbedingungen beibehalten. Die bei ihrer Verarbeitung verwendeten Materialien sollten niedrige Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen, damit die Teile ihre Form und Größe behalten, ohne sich aufgrund von Temperaturschwankungen zu verziehen oder zu verziehen. Stähle mit geringer Wärmeausdehnung Koeffizienten wie Werkzeugstahl oder Edelstahl werden üblicherweise für Präzisionsmaschinenteile bevorzugt, die unterschiedlichen thermischen Bedingungen ausgesetzt sind.


3.

Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit


Präzisionsmaschinenteile interagieren häufig mit anderen Komponenten oder Umgebungen, was zu Verschleiß und Korrosion führen kann. Die für ihre Verarbeitung ausgewählten Materialien sollten eine hervorragende Verschleißfestigkeit aufweisen, um konstanter Reibung standzuhalten und Oberflächenschäden zu minimieren. Darüber hinaus ist Korrosionsbeständigkeit von entscheidender Bedeutung, um die Langlebigkeit der Teile sicherzustellen , insbesondere in Branchen, in denen Feuchtigkeit, Chemikalien oder raue Umgebungen häufig vorkommen. Zur Verbesserung der Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit werden häufig Materialien wie gehärteter Stahl, Edelstahl oder bestimmte Qualitäten von Aluminiumlegierungen verwendet.


4. Bearbeitbarkeit


Eine effiziente und präzise Bearbeitung ist ein entscheidender Faktor bei der Herstellung von Präzisionsmaschinenteilen. Das für die Bearbeitung ausgewählte Material sollte über eine gute Bearbeitbarkeit verfügen, sodass es sich bei minimalem Werkzeugverschleiß leicht schneiden, bohren oder in die gewünschte Form bringen lässt. Materialien wie Aluminiumlegierungen mit hervorragenden Bearbeitbarkeitseigenschaften werden oft wegen ihrer Vielseitigkeit und einfachen Formgebung in komplexe Geometrien bevorzugt.


5. Wärmeleitfähigkeit


Das Wärmemanagement ist bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen von entscheidender Bedeutung, da übermäßige Hitze die Leistung beeinträchtigen und das Ausfallrisiko erhöhen kann. Materialien mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie z. B. Kupferlegierungen oder bestimmte Aluminiumsorten, tragen dazu bei, die Wärme effizient abzuleiten und so einen lokalen Temperaturanstieg zu verhindern Gewährleistung optimaler Betriebsbedingungen.


6. Kosteneffizienz


Während die Erfüllung der spezifischen Anforderungen von entscheidender Bedeutung ist, ist auch die Kosteneffizienz ein wichtiger Gesichtspunkt bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen. Die ausgewählten Materialien sollten ein Gleichgewicht zwischen Leistung und Kosten herstellen und sicherstellen, dass das Endprodukt wirtschaftlich rentabel bleibt, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Durchführen einer Kosten- Eine Nutzenanalyse und die Berücksichtigung von Faktoren wie Materialverfügbarkeit, Verarbeitungskomplexität und Gesamtprojektbudget können dabei helfen, fundierte Entscheidungen hinsichtlich der Materialauswahl zu treffen.




Die

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Gründe, warum Edelstahlmaterial die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen beeinflusst


Mit Edelstahl verarbeitete Präzisionsteile zeichnen sich durch Korrosionsbeständigkeit, lange Lebensdauer und gute mechanische und Dimensionsstabilität aus. Präzisionsteile aus austenitischem Edelstahl werden häufig in der Medizintechnik, Instrumentierung und anderen Präzisionsmaschinenbereichen eingesetzt.



Die Gründe, warum Edelstahlmaterial die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen beeinflusst


Die außergewöhnliche Festigkeit von Edelstahl, gepaart mit seiner beeindruckenden Plastizität und dem spürbaren Phänomen der Kaltverfestigung, führen im Vergleich zu Kohlenstoffstahl zu einem erheblichen Unterschied in der Schnittkraft. Tatsächlich übertrifft die erforderliche Schnittkraft für Edelstahl die von Kohlenstoffstahl um mehr als 25 %.


Gleichzeitig beträgt die Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl nur ein Drittel der von Kohlenstoffstahl und die Schneidprozesstemperatur ist hoch, was zu einer Verschlechterung des Fräsprozesses führt.


Der zunehmende Trend zur maschinellen Härtung, der bei Edelstahlmaterialien beobachtet wird, erfordert unsere ernsthafte Aufmerksamkeit. Beim Fräsen kommt es durch den intermittierenden Schneidprozess zu übermäßigen Stößen und Vibrationen, die zu erheblichem Verschleiß und zum Zusammenbruch des Fräsers führen. Darüber hinaus besteht bei der Verwendung von Schaftfräsern mit kleinem Durchmesser ein erhöhtes Bruchrisiko. Die Abnahme der Werkzeughaltbarkeit während des Fräsprozesses wirkt sich erheblich nachteilig auf die Oberflächenrauheit und Maßhaltigkeit von Präzisionsteilen aus, die aus Edelstahlmaterialien gefertigt werden, sodass diese nicht mehr die erforderlichen Standards erfüllen können.


Präzisionslösungen für die Verarbeitung von Präzisionsteilen aus Edelstahl


In der Vergangenheit waren herkömmliche Werkzeugmaschinen bei der Bearbeitung von Edelstahlteilen nur begrenzt erfolgreich, insbesondere wenn es um kleine Präzisionskomponenten ging. Dies stellte die Hersteller vor eine große Herausforderung. Das Aufkommen der CNC-Bearbeitungstechnologie hat jedoch den Bearbeitungsprozess revolutioniert. Mithilfe fortschrittlicher Keramik- und Legierungsbeschichtungswerkzeuge hat die CNC-Bearbeitung die komplexe Aufgabe der Bearbeitung zahlreicher Präzisionsteile aus Edelstahl erfolgreich gemeistert. Dieser Durchbruch hat nicht nur die Bearbeitungsgenauigkeit von Edelstahlkomponenten verbessert, sondern auch die Effizienz des Prozesses erheblich gesteigert. Dadurch können sich Hersteller nun auf die CNC-Bearbeitung verlassen, um eine präzise und effiziente Produktion von Präzisionsteilen aus Edelstahl zu erreichen.




Als branchenführender Hersteller in der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen HONSCN versteht die Bedeutung der Materialanforderungen für die Lieferung außergewöhnlicher Produkte.
Wir legen großen Wert auf die Verwendung hochwertiger Materialien, die alle spezifischen Anforderungen erfüllen und so überragende Leistung, Haltbarkeit und Zuverlässigkeit garantieren. Unser Team aus erfahrenen Fachleuten bewertet sorgfältig die individuellen Anforderungen jedes Projekts und wählt die am besten geeigneten Materialien aus, um Kundenzufriedenheit und branchenführende Lösungen sicherzustellen.


Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen eine sorgfältige Abwägung der verwendeten Materialien erfordert.
Von Festigkeit und Haltbarkeit bis hin zu Verschleißfestigkeit und Bearbeitbarkeit spielt jede Anforderung eine entscheidende Rolle bei der Erzielung hochwertiger Produkte. Durch das Verständnis und die Erfüllung dieser spezifischen Materialanforderungen können Hersteller Präzisionsmaschinenteile herstellen, die sich durch Leistung, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit auszeichnen. Vertrauen HONSCN für alle Ihre Anforderungen an die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen, da wir bestrebt sind, durch sorgfältige Materialauswahl und außergewöhnliche Fertigungskompetenz Spitzenleistungen zu erbringen.

Der Erfolg oder Misserfolg von Luft- und Raumfahrteinsätzen hängt von der Genauigkeit, Präzision und Qualität der verwendeten Komponenten ab. Aus diesem Grund nutzen Luft- und Raumfahrtunternehmen fortschrittliche Fertigungstechniken und -prozesse, um sicherzustellen, dass ihre Komponenten ihren Anforderungen vollständig entsprechen. Während neue Fertigungsmethoden wie der 3D-Druck in der Branche immer beliebter werden, spielen traditionelle Fertigungsmethoden wie die maschinelle Bearbeitung weiterhin eine Schlüsselrolle bei der Herstellung von Teilen und Produkten für Luft- und Raumfahrtanwendungen. B. bessere CAM-Programme, anwendungsspezifische Werkzeugmaschinen, verbesserte Materialien und Beschichtungen sowie eine verbesserte Spankontrolle und Vibrationsdämpfung – haben die Art und Weise, wie Luft- und Raumfahrtunternehmen wichtige Luft- und Raumfahrtkomponenten herstellen, erheblich verändert. Allerdings reicht eine ausgefeilte Ausstattung allein nicht aus. Hersteller müssen über das Fachwissen verfügen, um die Herausforderungen der Materialverarbeitung in der Luft- und Raumfahrtindustrie zu meistern.



Benötigte Materialien

Die Herstellung von Luft- und Raumfahrtteilen erfordert zunächst spezifische Materialanforderungen. Diese Teile erfordern typischerweise eine hohe Festigkeit, geringe Dichte, hohe thermische Stabilität und Korrosionsbeständigkeit, um extremen Betriebsbedingungen standzuhalten.


Zu den gängigen Luft- und Raumfahrtmaterialien gehören::


1. Hochfeste Aluminiumlegierung


Hochfeste Aluminiumlegierungen eignen sich aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer Korrosionsbeständigkeit und ihrer einfachen Verarbeitung ideal für Flugzeugstrukturteile. Beispielsweise wird die Aluminiumlegierung 7075 häufig bei der Herstellung von Teilen für die Luft- und Raumfahrt verwendet.


2. Titanlegierung


Titanlegierungen weisen ein hervorragendes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis auf und werden häufig in Flugzeugtriebwerksteilen, Rumpfkomponenten und Schrauben verwendet.


3. Superlegierung


Superlegierungen behalten ihre Festigkeit und Stabilität bei hohen Temperaturen und eignen sich für Triebwerksdüsen, Turbinenschaufeln und andere Hochtemperaturteile.


4. Verbundwerkstoff


Kohlefaserverbundstoffe leisten gute Dienste bei der Reduzierung des Strukturgewichts, der Erhöhung der Festigkeit und der Reduzierung von Korrosion und werden häufig bei der Herstellung von Gehäusen für Luft- und Raumfahrtteile und Raumfahrzeugkomponenten verwendet.



Was sind die Prozessmerkmale der Teilebearbeitung für die Luft- und Raumfahrt?

Prozessplanung und -design


Vor der Verarbeitung sind Prozessplanung und -design erforderlich. In dieser Phase muss das Gesamtverarbeitungsschema entsprechend den Designanforderungen der Teile und Materialeigenschaften festgelegt werden. Dazu gehört die Festlegung des Bearbeitungsprozesses, die Auswahl der Werkzeugmaschinenausrüstung, die Auswahl der Werkzeuge usw. Gleichzeitig ist eine detaillierte Prozessgestaltung erforderlich, einschließlich der Bestimmung von Schnittprofil, Schnitttiefe, Schnittgeschwindigkeit und anderen Parametern.


Materialvorbereitung und Schneidprozess


Bei der Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtteilen müssen zunächst Arbeitsmaterialien vorbereitet werden. Zu den in Luftfahrtteilen verwendeten Materialien gehören üblicherweise hochfester legierter Stahl, Edelstahl, Aluminiumlegierungen usw. Nachdem die Materialvorbereitung abgeschlossen ist, wird mit dem Schneidvorgang begonnen.


Dieser Schritt umfasst die Auswahl von Werkzeugmaschinen wie CNC-Werkzeugmaschinen, Drehmaschinen, Fräsmaschinen usw. sowie die Auswahl von Schneidwerkzeugen. Der Schneidprozess muss die Vorschubgeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit, Schnitttiefe und andere Parameter des Werkzeugs streng kontrollieren, um die Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität der Teile sicherzustellen.


Präzisionsbearbeitungsprozess


Komponenten in der Luft- und Raumfahrtindustrie sind in der Regel sehr anspruchsvoll in Bezug auf Größe und Oberflächenqualität, daher ist eine präzise Bearbeitung ein unverzichtbarer Schritt. In dieser Phase kann es erforderlich sein, hochpräzise Verfahren wie Schleifen und Erodieren einzusetzen. Ziel des Präzisionsbearbeitungsprozesses ist es, die Maßgenauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit der Teile weiter zu verbessern und so deren Zuverlässigkeit und Stabilität im Luftfahrtbereich sicherzustellen.


Wärme behandlung


Einige Luft- und Raumfahrtteile erfordern möglicherweise nach der Präzisionsbearbeitung eine Wärmebehandlung. Durch den Wärmebehandlungsprozess können die Härte, Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit der Teile verbessert werden. Dazu gehören Wärmebehandlungsmethoden wie Abschrecken und Anlassen, die entsprechend den spezifischen Anforderungen der Teile ausgewählt werden.


Oberflächen beschichtung


Um die Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit von Luftfahrtteilen zu verbessern, ist in der Regel eine Oberflächenbeschichtung erforderlich. Zu den Beschichtungsmaterialien können Hartmetall, Keramikbeschichtungen usw. gehören. Oberflächenbeschichtungen können nicht nur die Leistung von Teilen verbessern, sondern auch deren Lebensdauer verlängern.


Montage und Prüfung


Führen Sie die Montage und Inspektion der Teile durch. In dieser Phase müssen die Teile gemäß den Konstruktionsanforderungen zusammengebaut werden, um die Genauigkeit der Übereinstimmung zwischen den verschiedenen Teilen sicherzustellen. Gleichzeitig sind strenge Tests erforderlich, darunter Dimensionstests, Tests der Oberflächenqualität, Tests der Materialzusammensetzung usw., um sicherzustellen, dass die Teile den Standards der Luftfahrtindustrie entsprechen.



Prozesseigenschaften

Strenge Qualitätskontrolle:
Die Anforderungen an die Qualitätskontrolle von Luftfahrtteilen sind sehr streng und in jeder Verarbeitungsphase von Luftfahrtteilen sind strenge Tests und Kontrollen erforderlich, um sicherzustellen, dass die Qualität der Teile den Standards entspricht.


Hohe Präzisionsanforderungen:
Luft- und Raumfahrtkomponenten erfordern typischerweise eine sehr hohe Genauigkeit, einschließlich Maßhaltigkeit, Formgenauigkeit und Oberflächenqualität. Daher müssen im Bearbeitungsprozess hochpräzise Werkzeugmaschinen und Werkzeuge eingesetzt werden, um sicherzustellen, dass die Teile den Designanforderungen entsprechen.


Komplexes Strukturdesign:
Luftfahrtteile haben oft komplexe Strukturen, und es ist notwendig, mehrachsige CNC-Werkzeugmaschinen und andere Geräte zu verwenden, um den Bearbeitungsanforderungen komplexer Strukturen gerecht zu werden.


Hohe Temperaturbeständigkeit und hohe Festigkeit:
Luftfahrtteile arbeiten normalerweise in rauen Umgebungen wie hohen Temperaturen und hohem Druck. Daher ist es notwendig, Materialien mit hoher Temperaturbeständigkeit und hoher Festigkeit zu wählen und den entsprechenden Wärmebehandlungsprozess durchzuführen.


Insgesamt handelt es sich bei der Teilebearbeitung für die Luft- und Raumfahrtindustrie um einen äußerst technologieintensiven und präzisionsintensiven Prozess, der strenge Betriebsabläufe und fortschrittliche Verarbeitungsausrüstung erfordert, um sicherzustellen, dass die Qualität und Leistung der Endteile den strengen Anforderungen des Luftfahrtsektors gerecht wird.



Verarbeitungsschwierigkeiten

Die Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtteilen stellt eine Herausforderung dar, vor allem in den folgenden Bereichen:


Komplexe Geometrie


Luft- und Raumfahrtteile weisen häufig komplexe Geometrien auf, die eine hochpräzise Bearbeitung erfordern, um Designanforderungen zu erfüllen.


Superlegierungsverarbeitung


Die Verarbeitung von Superlegierungen ist schwierig und erfordert spezielle Werkzeuge und Verfahren zur Handhabung dieser harten Materialien.


Große Teile


Die Teile des Raumfahrzeugs sind in der Regel sehr groß und erfordern große CNC-Werkzeugmaschinen und spezielle Bearbeitungsgeräte.


Qualitäts kontrolle


Die Luft- und Raumfahrtindustrie stellt höchste Ansprüche an die Teilequalität und erfordert strenge Qualitätskontrollen und Inspektionen, um sicherzustellen, dass jedes Teil den Standards entspricht.


Bei der Teilebearbeitung in der Luft- und Raumfahrtindustrie kommt es auf Präzision und Zuverlässigkeit an. Ein tiefes Verständnis und eine genaue Kontrolle von Materialien, Prozessen, Präzision und Bearbeitungsschwierigkeiten sind der Schlüssel zur Herstellung hochwertiger Teile für die Luft- und Raumfahrt.

Heutzutage haben sich Smartphones von einer Kunststoffrückseite zu einem dünnen Metallgehäuse gewandelt. Obwohl das elegante Erscheinungsbild Verbraucher anzieht, ist der Produktionsprozess für Lieferanten von Handyhüllenteilen schwieriger. Nur weil das Schneiden und Bearbeiten des Gehäuses eine recht hohe Präzision erfordert, kann es, selbst wenn es sich nur um kleine Abweichungen handelt, zu Werkstückausfällen und Gewinneinbußen führen.




Um die Ausbeute der CNC-Bearbeitung zu verbessern, sind Mobiltelefonhersteller häufig gezwungen, die Werkzeuge häufig zu wechseln, um sicherzustellen, dass CNC-Maschinen einen normalen Produktionstakt aufrechterhalten. Dies führt jedoch zu einem Anstieg der Kosten für Verbrauchsmaterialien und wirkt sich auch auf den Gewinn aus. Darüber hinaus legt die verarbeitende Industrie für Mobiltelefonhüllen großen Wert auf die Produktionsrate, da sie befürchtet, dass der plötzliche Ausfall der CNC-Schneidemaschine zu negativen Kettenreaktionen wie einem Rückgang der Produktionskapazität und Lieferverzögerungen führen wird, was die Kundenzufriedenheit und den guten Willen beeinträchtigen wird. Daher werden Arbeitskräfte für die Durchführung regelmäßiger Inspektionen bereitgestellt und Outsourcer mit der Bereitstellung von Second-Line-Wartungsunterstützung beauftragt. Diese Methoden sind jedoch passiv. Es ist schwierig, abnormale Bedingungen beim ersten Mal effektiv zu bewältigen.


Die Handyhülle ist einer der Anwendungsfälle für CNC-Maschinen. CNC-Schneiden wird in verschiedenen Verarbeitungs- und Fertigungsbereichen häufig eingesetzt, und verschiedene Zulieferer stehen vor einem ähnlichen Kampf um Gewinnverteidigung. Xu Changyi, Leiter der Abteilung für Mess- und Automatisierungsprodukte im Technologiebereich von Linghua, ist davon überzeugt, dass, egal ob man die Bearbeitungsgenauigkeit verbessern oder die Produktivität steigern möchte, der Plan für die Gehaltszeichnung bei der Axt darin besteht, den Schneidprozess, insbesondere die Vibrationsüberwachung, zu überwachen, vor allem, weil einmal die Der Vibrationswert der Maschine steigt aufgrund von Unwucht, Resonanz oder Fehlausrichtung über den zulässigen Bereich hinaus. Dies kann leicht den Betrieb der Maschine beeinträchtigen und zu einer Störungsabschaltung führen.


Eine PC-basierte Überwachungslösung ist besser als eine SPS-Lösung, um feine Vibrationssignale zu erfassen


Wenn die CNC-Bearbeitungsmaschine mit Intelligenz ausgestattet und mit einem Satz permanenter Vibrationsüberwachungsmechanismen ausgestattet werden kann, kann sie jederzeit den Gesundheitszustand der Maschine diagnostizieren. Anstatt auf die Ausgabe des endgültigen Endprodukts zu warten und anschließend die Ursache der Anomalie zu beurteilen, kann der ungewöhnliche Zustand der Verarbeitungsmaschine durch vorbeugende Erkennung im Voraus in Echtzeit erkannt und entsprechende Behandlungsmaßnahmen schnell ergriffen werden, einschließlich der Optimierung und Anpassung der Verarbeitung Parameter (z. B. Änderung der Spindeldrehzahl) oder Werkzeugwechsel usw. um kleine Abweichungen sofort zu beheben und größere Katastrophen in der Zukunft zu vermeiden.


Es lässt sich nicht leugnen, dass die Schnittschwingungsüberwachung von CNC-Bearbeitungsmaschinen derzeit kein neues Thema ist. In der Vergangenheit gab es einige SPS-Lösungen mit dem Anspruch an Einfachheit und Komfort, die damit prahlten, dass die CNC-Maschine schnell nutzbar sein könne, solange sie angeschlossen sei; Daher ist es unvermeidlich, dass sich einige Leute fragen, warum ein PC-basiertes Überwachungssystem benötigt wird, wenn doch eine SPS verfügbar ist, die bei der Überwachung von Schneidschwingungen hilft?


Der sogenannte Teufel steckt im Detail. Einige subtile Vibrationssignale oder Hochfrequenzsignale spiegeln in gewissem Maße bestimmte Fakten wider. Es kann sein, dass der Verbindungsmechanismus unausgeglichen wird, die Kugel des rotierenden Spindellagers bricht und die Übertragungsleistung beeinträchtigt oder sich die Befestigungselemente lösen, was bedeutet, dass die CNC-Bearbeitungsmaschine anfängt, „krank“ zu werden, und die Symptome sind unterschiedlich die unterschiedlichen Maschineneigenschaften; Diese subtilen und veränderlichen Zeichen sind aufgrund der SPS-Lösung mit den Merkmalen einer niedrigen Abtastrate, der Unterstützung eines begrenzten Bandbreitenbereichs und eines festen Algorithmus nicht einfach zu erfassen. Wenn die CNC-Überwachungslösung kleine Änderungen erfassen und den Benutzern helfen kann, die Schlüsselfaktoren, die zu einer verringerten Genauigkeit oder einem Kapazitätsrückgang führen können, schnell zu erkennen, können sie so schnell wie möglich reagieren.


Vor diesem Hintergrund hat Linghua ein Schnittschwingungsüberwachungssystem namens mcm-100 eingeführt, das sich damit rühmt, eine kontinuierliche Datenerfassung und Schwingungsmessung rund um die Uhr für rotierende Transfermaschinen und -geräte unter der Bedingung hoher Präzision und hoher Abtastrate durchführen zu können. und integrieren Sie die Funktionen Datenerfassung, Vibrationsanalyse und -berechnung, Betrieb, Internetzugang usw., unterstützen Sie CNC-Maschinenbenutzer bei der erfolgreichen Lösung verschiedener Herausforderungen, mit denen herkömmliche Schneidprozesse konfrontiert sind, und statten Sie CNC-Maschinen auf entspannteste und belastungsfreie Weise mit Intelligenz aus Weg.Erzielen Sie den wunderbaren Effekt der vorbeugenden Wartung durch hochpräzise Überwachung


Xu Changyi erklärte, dass es im Allgemeinen drei Erkennungssituationen gibt, die CNC-Maschinen am meisten etablieren möchten. Eine davon ist die „Spindelvibrationserkennung“, die darauf abzielt, die Vibration der Spindel während des Schneidens zu überwachen. Die Methode besteht darin, den RMS-Wert des Zeitbereichssignals direkt zu messen. Wenn der kritische Wert überschritten wird, verringern Sie die Geschwindigkeit oder stellen Sie den Betrieb ein. Der zweite ist der „Lagerqualitätsdiagnose-Tic“, der den Gesundheitszustand von Lagern diagnostizieren soll. Es wird ausgeführt, wenn die CNC nicht schneidet und nur mit hoher Geschwindigkeit im Leerlauf läuft. Die dritte ist die „Spindelkollisionserkennung“, mit der die Spindelkollision erkannt wird. Wenn das Vibrationswellenmuster einige Standardbedingungen erfüllt, wird davon ausgegangen, dass eine Kollision stattgefunden hat, und die Spindelbewegung wird sofort gestoppt.


Die oben genannten Situationen 1 und 2 hängen eng mit der Genauigkeit und dem Bandbreitenbereich von Vibrationssignalen zusammen. SPS-Lösungen können nur sehr wenige Informationen erfassen, was es für Benutzer schwierig macht, Notfallstrategien zu entwickeln. Im Gegensatz dazu verfügt der mcm-100 nicht nur über eine hohe Auflösung von 24 Bit (im Allgemeinen im Bereich von 12 oder 16 Bit), sondern kann auch Hochfrequenzsignale mit einer Abtastrate von bis zu 128 kHz/s erfassen (unterstützt im Allgemeinen nur 20 Ks). / s oder sogar niedriger), um Benutzern mehr Materialien zur Schwingungsanalyse zur Verfügung zu stellen. Neue Geschäftsmöglichkeiten für Hersteller von CNC-Maschinenausrüstung


Andererseits kann das System zur Überwachung der Schnittschwingungen auch neue Geschäftsmöglichkeiten für Hersteller von CNC-Maschinenausrüstung schaffen. Da Lieferanten von CNC-Maschinenausrüstung einer großen Menge an Vibrationsinformationen ausgesetzt sind, verfügen sie in Kombination mit einer Big-Data-Analyse über ein umfassenderes Verständnis der Korrelation zwischen Signaländerungen und Maschinenausfällen. Lieferanten von CNC-Maschinenausrüstung können die angesammelten Wissensbestände sinnvoll nutzen, Mehrwertdienste anbieten und sogar ihr Geschäftsmodell vom Ausverkauf der Ausrüstung auf den Verkauf von Maschinenbetriebsstunden umstellen und so ein langfristig stabiles Einkommen erzielen. Nach Angaben von Linghua Technology, dem Betreiber von PC-basierten Schneidschwingungsüberwachungssystemen, hat das Schwingungsüberwachungsschema die Bühne betreten und wurde von verschiedenen namhaften Herstellern von CNC-Werkzeugmaschinen übernommen. Die Nachfrage ist im Jahr 2017 erheblich gestiegen, was dies zeigt Sowohl bei CNC-Verarbeitern als auch bei Herstellern von CNC-Werkzeugmaschinen besteht eine immer größere Nachfrage nach Systemen zur Überwachung der CNC-Schneidschwingungen.

PETALING JAYA: Der unauffällige Datuk Gan Kim Huat konsolidiert seine Geschäfte in zwei börsennotierten Unternehmen, SKP Resources Bhd und Tecnic Group Bhd, und ebnet damit den Weg für die Gründung eines großen Herstellers von Kunststoffteilen.

Gestern kletterten die Aktienkurse von SKP und Tecnic auf Allzeithochs von 71 Sen bzw. 5,08 RM, bevor beide Aktien „bis zu einer wesentlichen Ankündigung“ ausgesetzt wurden.

Es ist bekannt, dass die Fusions- und Übernahmeaktion Bargeld und die Ausgabe neuer SKP-Aktien beinhalten könnte.

Gan und seine Familie besitzen etwa 67 % an SKP und 69 % an Tecnic, früher bekannt als STS Tecnic Bhd.

„Es ist ein Schritt, den die Familie Gan schon seit einiger Zeit in Erwägung zieht, um ein Unternehmen mit Größenvorteilen zu schaffen. „Eine Fusion kann für die beiden Unternehmen synergetisch sein, was in der Zukunft zu steigenden Erträgen führen kann“, sagte eine Quelle.

SKP, das in den letzten Jahren auf Expansionskurs war, ist in den Geschäftsfeldern Herstellung von Kunststoffteilen und -komponenten, Auftragsfertigung, Präzisionsformenbau, Untermontage von elektronischen und elektrischen Geräten sowie anderen Sekundärprozessen tätig.

Im Geschäftsjahr, das am 31. März 2013 (GJ13) endete, trug der britische Elektrogerätehersteller Dyson 55 % zum Gesamtumsatz von SKP bei.

Laut der Website von SKP gehören zu den weiteren Kunden von SKP Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics und Pioneer.

Tecnic ist mittlerweile in den Bereichen Design und Herstellung von Kunststoffformteilen, Kunststoffspritzguss und Blasformen für die Automobil-, Elektro- und Elektronikbranche sowie für industrielle Verbrauchsgüter tätig. Zu seinen Kunden zählen Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton und Perodua.

SKP und Tecnic verfügten zum 30. Juni über Zahlungsmittel und Zahlungsmitteläquivalente in Höhe von 19,4 Mio. RM bzw. 25,7 Mio. RM. Allerdings verzeichnete SKP in den letzten Monaten ein höheres Handelsvolumen, während Tecnic eine relativ eng gehaltene Aktie ist.

In einer früheren Mitteilung sagte RHB Research, dass SKP über einen Zeitraum von zwei Jahren ein durchschnittliches jährliches Gewinnwachstum von 57,9 % erzielen könnte, gestützt auf eine Kapazitätserweiterung um 75 %, um den steigenden Bestellungen von Dyson gerecht zu werden.

SKP verfügt über ein neues Werk in Senai, Johor, das nächsten Monat fertiggestellt werden soll und bis zum Geschäftsjahr 2017 den Vollbetrieb aufnehmen soll, sagte Kenanga Research in einem separaten Bericht.

Das Forschungshaus stellte fest, dass der stärkere Auftragsbestand von SKP, gestützt durch Aufträge von Dyson zur Herstellung von zwei neuen Produktlinien für Staubsauger und Ventilatoren, die Gewinne in den nächsten Jahren sichtbar machen wird.

„Bei den neuen Produkten handelt es sich um Geräte der nächsten Generation, die höhere Margen erzielen und zum Konzernergebnis beitragen können. „Wir gehen davon aus, dass ein Großteil des neuen Werks der Gruppe für die Produktion der beiden neuen Produkte vorgesehen sein wird“, hieß es weiter.

SKP stieg um 10,5 Sen auf 71 Sen, wobei 38,37 Millionen Aktien gehandelt wurden.

Tecnic stieg um 31 Sen oder 6,5 % auf 5,08 RM, wobei 219.500 Aktien den Besitzer wechselten.

Unter CNC-Bearbeitung versteht man jeden Prozess, bei dem eine CNC-Maschine zum Einsatz kommt. Dies kann zum Fräsen, Fräsen, Bohren oder für andere Arbeiten mit Metall, Holz oder anderen Materialien dienen. Hierbei handelt es sich um einen Herstellungsprozess, der die automatische Möglichkeit des Computers nutzt, um Formen oder Gestalten zu erstellen, die präzise sein müssen.

Es werden Rohmaterialien verwendet und diese in eine CNC-Maschine eingelegt, die mithilfe von Schneidwerkzeugen diese Formen herstellt. Der CNC-Bearbeitungsprozess umfasst Computer, die über mindestens einen Mikroprozessor und mehrere Speichereinheiten verfügen. Mit CAD- oder CAM-Softwaresystemen, die der CNC hinzugefügt werden, kann der Computer so programmiert werden, dass er die präzisen Bewegungen erzeugt, die zur Herstellung des Teils erforderlich sind.

Bei der CNC-Bearbeitung wird der Prozess automatisiert, was dem Bediener Zeit und dem Unternehmen Geld spart. Der Bediener ist in der Lage, die Materialien zu laden, die Maschine zu programmieren und dann kann die Maschine bei ordnungsgemäßer Einrichtung ohne Aufmerksamkeit arbeiten; Die Zeitspanne, in der es ohne Aufmerksamkeit ausgeführt wird, ist ebenfalls programmiert.

Ein wichtiger Aspekt jeder CNC-Bearbeitung besteht darin, dass der Bediener die Maschine gut kennt. CNC ist eine Ergänzung zu den allgemeinen Aspekten der Maschine. Wenn Sie beispielsweise Routing durchführen, führt die Hinzufügung von CNC zum Prozess lediglich zu einer Automatisierung. Für den Bediener bedeutet dies jedoch, dass er die Maschine verstehen, wissen muss, wie man Codes eingibt oder CAD oder CAM verwendet und wie man die Maschine bedient. Sie müssen auch verstehen, wie das grundlegende Routing funktioniert.

Ein weiterer wichtiger Bereich zum Verständnis der CNC-Bearbeitung sind die Grundkomponenten der Maschine. Es ist wichtig zu wissen, wie diese Maschinen funktionieren, um sie reparieren zu können, wenn etwas schief geht. Dies ermöglicht es dem Bediener auch, die Einschränkungen und Fähigkeiten der Maschine zu verstehen, um den größtmöglichen Nutzen aus ihrer Nutzung zu ziehen.

Wenn die CNC-Bearbeitung zu einem Projekt wird, ist der Bediener für die Definition von fünf Bereichen verantwortlich. Sie werden zunächst über das Projekt nachdenken, das sie entwerfen möchten, und es planen. Hier ist es eine gute Idee, sich hinzusetzen und Pläne auszuarbeiten.

Der nächste Bereich besteht darin, CAD zu verstehen, um die Zeichnung in den Computer zu übersetzen, und dann CAM zu verstehen, um die CAD-Informationen in Maschinensprache zu übersetzen. Im letzten Bereich muss der Einzelne die Steuerungsfunktion verstehen, um die Maschine dazu zu bringen, das zu tun, was erforderlich ist. Wenn alle diese Bereiche ordnungsgemäß erfüllt sind, ermöglicht dies dem Einzelnen, das Projekt so zu erstellen, wie er es in seiner Zeichnung gesehen hat.

Die CNC-Bearbeitung wurde traditionell nur in kommerziellen Umgebungen mit sehr großen CNC-Maschinen durchgeführt. Heutzutage gibt es Mini-CNC-Maschinen, mit denen der Prozess in kleinerem Maßstab in einer Heimwerkstatt durchgeführt werden kann. Dies hat es kleineren Unternehmen ermöglicht, die Vorteile der Herstellung einer Vielzahl von Teilen und Produkten zu nutzen, die zuvor nur in größerem Maßstab verfügbar waren.

Mit der CNC-Bearbeitung lassen sich sowohl einfache als auch komplexe Designs herstellen und auf einer Vielzahl von Materialien wie Aluminium, Schaumstoff, Holz und anderen Metallen anwenden.