การใช้งานผลิตภัณฑ์ไม้ที่หลากหลายเจ็ดรายการสะท้อนถึงความสามารถที่หลากหลายของศูนย์เครื่องจักรกลซีเอ็นซี
สำหรับเครื่องจักรที่ไม่มีอยู่จริงเมื่อไม่นานมานี้ การใช้งานสำหรับเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ CNC นั้นมีมากมายอย่างรวดเร็วและเติบโตอย่างต่อเนื่อง
ช่างไม้ในปัจจุบันใช้เครื่องจักรอเนกประสงค์เหล่านี้เพื่อการใช้งานที่หลากหลาย ตั้งแต่งานผลิตจอแบนความเร็วสูงไปจนถึงงานแกะสลักที่ซับซ้อนมาก เมื่อรวมการคว้านความเร็วสูงเข้ากับการกำหนดเส้นทาง การกลึงโปรไฟล์ การตัด และคุณสมบัติอื่นๆ สิ่งมหัศจรรย์ที่ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์เหล่านี้ถูกนำมาใช้อย่างประสบความสำเร็จในร้านค้าที่ผลิตทุกอย่างตั้งแต่งานไม้สถาปัตยกรรมระดับไฮเอนด์ที่สวยงามไปจนถึงหน้าแปลนสำหรับวงล้อม้วนเก็บ
ในหน้าต่อไปนี้ WOOD & WOOD PRODUCTS สัมภาษณ์ช่างไม้จากทั่วประเทศที่เพิ่มผลผลิตและความแม่นยำ ในขณะเดียวกันก็ลดต้นทุนค่าแรงผ่านการลงทุนในเทคโนโลยี CNC ต่อไปนี้เป็นเรื่องราวของพวกเขา
ผู้ผลิตลำโพงใช้เครื่องจักร CNC เพื่อสร้างผลิตภัณฑ์ที่หลากหลาย ในฐานะซัพพลายเออร์ OEM ของลำโพงเสียง ผลิตภัณฑ์ที่ Ameriwood Industries International Inc. ใน Tiffin รัฐโอไฮโอ ผู้ผลิตมีขนาดแตกต่างกันไปตั้งแต่ลำโพงขนาดชั้นวางหนังสือขนาดเล็กไปจนถึงลำโพงซิมโฟนิกขนาดใหญ่
Jim Harrington ผู้จัดการโรงงานของ Ameriwood กล่าวว่า "เราทำได้หลากหลายขนาดและสไตล์ เราทำงานกับวัสดุประเภทต่างๆ โดยมีความหนาและตำแหน่งของรูต่างกัน ไม่มีสิ่งใดที่เหมือนกัน" เนื่องจากความหลากหลายของผลิตภัณฑ์ Ameriwood Industries (เดิมชื่อ Tiffin Enterprises) จึงเคยดำเนินการตัดเฉือนหลายรายการสำหรับทุกๆ ชิ้น การดำเนินงานหลายครั้งหมายความว่าคนงานหลายคนต้องจัดการแต่ละชิ้นส่วน "และยิ่งคุณจัดการมันมากเท่าไร โอกาสที่ผลิตภัณฑ์จะได้รับความเสียหายก็จะมากขึ้นเท่านั้น" Harrington กล่าว
เพื่อลดการจัดการชิ้นส่วน และลดต้นทุนค่าแรง บริษัทจึงลงทุนในเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ CNC จาก Roger Stiles & ผู้ร่วมงาน.
แมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ แผ่นพาร์ติเคิลบอร์ดไวนิลซ้อนทับถูกตัดแต่ง ตัดตามขนาด เจาะ และกำหนดเส้นทางบนแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ โปรแกรมคอมพิวเตอร์จะถูกดาวน์โหลดจากระบบคอมพิวเตอร์โดยตรงไปยังตัวควบคุมของเครื่อง
“เราใช้เราเตอร์ CNC มาหลายปีแล้ว” Harrington กล่าว "เครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์เข้ามาแทนที่การเซาะร่องและดอกสว่านแนวตั้ง" เครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ช่วยให้บริษัทสามารถผลิตชิ้นงานได้สูงสุด 12 ชิ้นในแต่ละครั้ง Harrington กล่าว หลังจากที่การดำเนินการตัดเฉือนทั้งหมดเสร็จสิ้นแล้ว มันก็เป็น "ชิ้นส่วนที่เสร็จสมบูรณ์ทั้งหมด" โดยไม่จำเป็นต้องตัดเฉือนเพิ่มเติม Harrington กล่าวเสริม
โรงงานที่มีประสิทธิภาพช่วยควบคุมต้นทุนของบริษัท ในช่วงสองปีที่ผ่านมา Warvel Products-North Carolina ประสบปัญหาการขึ้นราคาอย่างมากสำหรับวัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตส่วนประกอบไม้อัดโค้ง จากนั้นส่วนประกอบเหล่านี้จะขายให้กับผู้ผลิตเฟอร์นิเจอร์ตามสัญญา เช่น Haworth
"เรามีต้นทุนวัตถุดิบเพิ่มขึ้น 30 เปอร์เซ็นต์" ผู้จัดการฝ่ายขาย Robbie Wiltcher กล่าว "ดังนั้นเราจึงปรับปรุงประสิทธิภาพของโรงงานด้วยการซื้อเครื่องจักรและเทคโนโลยีที่จะช่วยให้เราดูดซับได้มาก (ของราคาที่เพิ่มขึ้น) มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้โดยไม่ผ่านสิ่งเหล่านี้ ค่าใช้จ่าย เป็นสิ่งสำคัญสำหรับเราในฐานะผู้ขายเพื่อช่วยให้ลูกค้าของเราสามารถแข่งขันในตลาดของพวกเขาได้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้" หนึ่งในวิธีที่ Warvel ทำคือการซื้อเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ CNC สี่แกนแบบหลายสถานีจาก C.M.S อเมริกาเหนือ ศูนย์เครื่องจักรกลช่วยให้บริษัทสามารถติดตั้งส่วนประกอบได้สูงสุดหกชิ้นในแต่ละครั้ง และเสริมศูนย์เครื่องจักรกลสามและห้าแกนที่มีอยู่ของบริษัท Wiltcher กล่าว
นี่เป็นสิ่งสำคัญ เมื่อพิจารณาถึงปริมาณผลิตภัณฑ์ที่จัดส่งจากโรงงานของบริษัทในเมืองลินวูด รัฐนอร์ทแคโรไลนา โรงงานแห่งนี้ผลิตชิ้นส่วนได้ประมาณ 100,000 ชิ้นต่อเดือน ซึ่งส่วนใหญ่ได้รับการสั่งทำพิเศษ บริษัทมีแค็ตตาล็อกที่มีส่วนประกอบมาตรฐาน แต่วิลท์เชอร์กล่าวว่า 80 เปอร์เซ็นต์ของคำสั่งซื้อของบริษัทนั้นจัดทำขึ้นตามข้อกำหนดของลูกค้า
“เครื่องจักรนี้มีความสามารถในการตัดเฉือนได้หลายอย่าง” วิลท์เชอร์กล่าว "ในกรณีส่วนใหญ่ สิ่งที่ต้องทำก็แค่ขัดเบา ๆ และติดตั้งทีน็อตตามที่จำเป็น" วิลท์เชอร์กล่าวเสริมว่าข้อดีอีกประการหนึ่งก็คือพิกัดความเผื่อที่ต่ำมากที่ได้รับจากเครื่องจักร บริษัทจำหน่ายไม้อัดโค้งซึ่งต้องผสมผสานกับส่วนประกอบที่เป็นพลาสติกและเหล็กในเก้าอี้ที่เหมาะกับสรีระ
"จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องสามารถรักษาพิกัดความเผื่อที่เข้มงวดในการดำเนินงานที่จำเป็นต่างๆ เช่น การเจาะมุม การทำโปรไฟล์ และการบาก เพื่อให้ส่วนประกอบเก้าอี้ต่างๆ ทั้งหมดเข้ากันตามวิธีที่ได้รับการออกแบบทางวิศวกรรม เครื่องจักรนี้มีทุกสิ่งเหล่านี้" วิลต์เชอร์กล่าว
เพื่อเพิ่มความสามารถในการผลิตให้ดียิ่งขึ้นไปอีก บริษัทได้ซื้อเครื่องจักรและซอฟต์แวร์ที่ช่วยเสริมการทำงานของแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ รวมถึงเครื่องจักรดิจิทัลด้วย ดิจิไทเซอร์จะอ่านชิ้นส่วนเทมเพลตและซอฟต์แวร์จะสร้างโปรแกรมซึ่งดาวน์โหลดลงในแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ นอกจากนี้บริษัทยังใช้ระบบนี้เพื่อผลิตเครื่องมือแบบผสมภายในบริษัทอีกด้วย
“ระบบได้ลดระยะเวลารอคอยในการผลิตเครื่องมือใหม่จากหลายเดือนเหลือหลายวัน” วิลต์เชอร์กล่าว "ความสามารถทั้งหมดนี้ช่วยให้ลูกค้าของเรานำผลิตภัณฑ์ใหม่ๆ ออกสู่ตลาดได้อย่างรวดเร็วและสามารถแข่งขันได้" เทคโนโลยีขั้นสูงช่วยให้ตู้ Powell บริษัทสถาปัตยกรรมระดับไฮเอนด์ & Fixtures of Sparks, Nev. เป็นบริษัทงานไม้ด้านสถาปัตยกรรมระดับไฮเอนด์ที่มีผลงานตั้งแต่ที่อยู่อาศัยหรูหราไปจนถึงคาสิโนที่แวววาว
บริษัทอายุ 42 ปีแห่งนี้ ซึ่งเรียกตัวเองว่าเป็นบริษัทงานไม้ด้านสถาปัตยกรรมที่เก่าแก่ที่สุดในรัฐเนวาดา เป็นเจ้าของโดยทีมพ่อ/ลูกชายของ Roger และ Bill Powell
หนึ่งในโครงการล่าสุดของบริษัทคือการสร้าง Luxor Casino and Hotel แห่งใหม่ในลาสเวกัส บริษัททำงานหลายอย่างที่โรงแรม รวมถึงราวจับไม้มะฮอกกานีตันหนา 3 1/2 นิ้ว กว้าง 13 นิ้ว ซึ่งสร้างขึ้นในรัศมี 255 ฟุต ราวจับยังมีชิ้นส่วนรองรับทองแดงหล่อแข็งและกระจกแกะสลัก
ราวบันไดถูกผลิตขึ้นโดยใช้เครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ Komo VR 512 CNC ที่บริษัทได้มาในเดือนมกราคม พ.ศ. 2536 ก่อนหน้านั้น บริษัททำทุกอย่างด้วยเครื่องจักรหลายเครื่อง “เครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์มีความโดดเด่นในเรื่องรูปทรงและส่วนโค้งที่ไม่ปกติ” บิล พาวเวลล์กล่าว
“มันปรับตัวได้ง่ายกว่าการให้คนเดินทางด้วยมือ งานรัศมีต้องใช้เวลาในการเขียนโปรแกรมมากขึ้น แต่แทนที่จะให้ช่างไม้ผู้ชำนาญใช้เวลาหลายวันกับบางสิ่งบางอย่าง เครื่องจักรจะผลิตผลิตภัณฑ์เดียวกันโดยใช้เวลาน้อยลงอย่างเห็นได้ชัด" พาวเวลล์เสริมว่าเครื่องจักรมีช่วงการเรียนรู้ “การซื้อเครื่องจักรเป็นเพียงก้าวแรก” พาวเวลล์กล่าว
"เวลาที่ใช้ในการเรียนรู้วิธีตั้งโปรแกรมและใช้งานถือเป็นค่าใช้จ่ายหลัก เช่นเดียวกับเครื่องมือและการอัปเดตโปรแกรมทั้งหมดที่จำเป็นเพื่อให้ทันต่อความรวดเร็ว" แต่ในขณะที่จำเป็นต้องคำนึงถึงปัจจัยเหล่านี้ พาวเวลล์กล่าวว่าเขาคิดว่ามันกลายเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับบริษัทต่างๆ ที่จะลงทุนในอุปกรณ์เทคโนโลยีขั้นสูง ตามคำกล่าวของ Powell เหตุผลหนึ่งที่บริษัทซื้อเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ก็เนื่องมาจาก "ปริมาณช่างทำตู้ที่มีคุณสมบัติและมีประสบการณ์ซึ่งสามารถผลิตงานประเภทนี้ได้ลดน้อยลง คุณต้องพึ่งพาด้านเทคนิคของอุตสาหกรรมเพื่อช่วยเติมเต็มช่องว่างนั้น” เขากล่าว
บริษัทเติบโตขึ้นทีละขั้นเมื่อ Denny Beuter และ Bob Bloss ก่อตั้ง Diamond Cut Inc. แปดปีที่แล้วพวกเขามีแผน ชายทั้งสองต้องการให้บริษัทที่ตั้งอยู่ในเซาท์เบนด์ รัฐอินเดีย เป็นผู้นำในด้านเครื่องเสียงเชิงพาณิชย์ งานที่ยากยิ่งทำให้ยากขึ้นเมื่อพิจารณาว่าพวกเขาไม่ได้เป็นเจ้าของอุปกรณ์ที่ซับซ้อนใดๆ
“เราตั้งสมมติฐานไว้ว่าเราต้องการอุปกรณ์ที่ดีมากเพื่อสร้างผลิตภัณฑ์ที่ดีจริงๆ” Beuter กล่าว "แต่เพื่อให้ได้อุปกรณ์ที่ดี คุณต้องมีผลิตภัณฑ์ที่มีปริมาตรเพียงพอเพื่อให้เครื่องจักรทำงานต่อไปได้" สิ่งที่ Beuter และ Bloss ทำคือเริ่มต้นอย่างช้าๆ โดยจัดหาอุปกรณ์และผลิตชิ้นส่วนให้กับบริษัทอื่นๆ “เราจะทำการตัดและขอบ อะไรก็ได้เพื่อเข้าไปในโรงงาน” Beuter กล่าว "ในการขายเครื่องจักร คุณต้องทำทุกอย่างให้ดีกว่าสิ่งที่บริษัท (แหล่งที่มา) สามารถทำได้ในร้านค้าของตัวเองเล็กน้อย เราได้ผลดีจริง เร็วมาก เพราะไม่เช่นนั้นเราก็ต้องกินต้นทุนของงาน" จากการทำงานแบบร้านขายงานนี้ ขั้นตอนต่อไปคือการทำงานตามสัญญา "หุ้นส่วนของฉัน (Bloss) ซึ่งมีพื้นฐานอยู่ในธุรกิจลำโพง ได้ออกไป (ไปหาบริษัทลำโพง) และพูดว่า 'เราสามารถสร้างกล่องลำโพงให้กับคุณได้ และเราสามารถทำมันได้ด้วยความแม่นยำสูง'" Beuter กล่าว
Diamond Cut เริ่มผลิตตู้ลำโพงให้กับบริษัทอย่าง JBL และ Panasonic สินค้าที่พานาโซนิคต้องการให้บริษัทผลิตจำเป็นต้องอัพเกรดอุปกรณ์ “ชาวพานาโซนิคต้องการกล่อง (ลำโพง) ที่มีรูปร่างเป็นสี่เหลี่ยมคางหมู” Beuter กล่าว "ผลิตภัณฑ์นี้แทบจะเป็นไปไม่ได้เลยที่จะสร้างด้วยเราเตอร์ที่เราใช้อยู่" Beuter และ Bloss เลือกเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ U-26 Morbidelli จาก Tekna Machinery เครื่องจักรไม่เพียงแต่ช่วยให้ผลิตรูปทรงสี่เหลี่ยมคางหมูเท่านั้น แต่ยังช่วยลดต้นทุนค่าแรงอีกด้วย “ตัวอย่างเช่น เรามีพนักงานเต็มเวลาคนหนึ่งที่ทำงานเกี่ยวกับบัญชีเงินเดือนซึ่งมีงานเพียงอย่างเดียวคือทำจิ๊ก Beuter กล่าว “ฉันไม่มีจิ๊กแล้ว” แม้ว่า Diamond Cut จะเติบโตขึ้น โดยคาดว่ายอดขายจะสูงถึงประมาณ 2 ล้านเหรียญสหรัฐในปี 1994 แต่บริษัทก็ยังคงเดินหน้าไปสู่แผนดังกล่าว ในปี 1993 บริษัทได้เริ่มสายการผลิตเครื่องเสียงเชิงพาณิชย์สำหรับงานหนักภายใต้ชื่อเล่นว่า Bull Frog
อุปกรณ์ Bull Frog จำหน่ายทั่วทั้งสหรัฐอเมริกาและหลายประเทศทั่วโลก “ตลอด 24 ชั่วโมงต่อวันในช่วงสามเดือนที่ผ่านมา เรายุ่งมากกับงานที่เป็นกรรมสิทธิ์ของเราเอง จนเราไม่สามารถทำงานภายนอกได้เลย” Beuter กล่าว
“หวังว่าภายในสิ้นปีนี้เราจะหมดสัญญางานโดยสิ้นเชิง” ผู้สร้างบูธค้นพบสัญญาณสู่ความสำเร็จ ด้วยการใช้วัสดุที่หลากหลาย Farmington Displays of Farmington, Conn. สร้างสรรค์งานแสดงสินค้าสำหรับบริษัทในอุตสาหกรรมที่หลากหลาย เช่น อาหาร คอมพิวเตอร์ และปืน
Farmington Displays ซึ่งก่อตั้งขึ้นในปี 1973 โดย Paul DiTommaso Sr. มีบริษัท 278 แห่งเป็นลูกค้า โดยเฉลี่ยแล้ว ลูกค้าของ Farmington Displays จะอัพเดทบูธของตนทุกๆ สามถึงห้าปี
“เรามีกระแสงานที่ค่อนข้างดี” ซัล ดิทอมมาโซ ผู้จัดการทั่วไป ลูกชายของพอล ซีเนียร์ กล่าว และลูกชายและลูกสาวหนึ่งในสามคนที่ทำงานให้กับบริษัทในปัจจุบัน "ไม่ใช่ทุกคนที่สร้างบูธในเวลาเดียวกัน" Farmington Displays มีรายชื่อลูกค้าที่น่าประทับใจ รวมถึง General Electric, NEC และผู้ผลิตปืน Smith & เวสสัน. ในด้านการผลิตจอแสดงผลซึ่งแต่เดิมต้องใช้แรงงานเข้มข้นมาก บริษัทมีความโดดเด่นในด้านการใช้อุปกรณ์เทคโนโลยีขั้นสูง กว่าสามปีที่แล้ว หลังจากการวิจัยอย่างกว้างขวางเกี่ยวกับเครื่องจักรที่มีอยู่ บริษัทก็เริ่มลงทุนในเครื่องจักร CNC
“สิ่งแรกที่จุดประกายความสนใจของฉันในการซื้อเครื่องจักร CNC คือการเฝ้าดูคนคนหนึ่งของฉันตัดวงกลมขนาด 8 ฟุตออกเป็นวงกลม” Sal DiTommaso กล่าว “มันโบราณมาก ฉันแค่บอกว่าต้องมีวิธีอื่นที่จะทำ” ปัจจุบันโรงงานของ Farmington Display มีเราเตอร์ CNC Heian สองตัว และแผงเลื่อยระบบคอมพิวเตอร์จาก Stiles Machinery รวมถึงห้องปฏิบัติการกราฟิก/การออกแบบด้วยคอมพิวเตอร์ที่เชื่อมโยงเข้าด้วยกันเป็น Local Area Network
ศูนย์เครื่องจักร Heian ช่วยให้บริษัทสามารถขยายสาขาออกเป็นพื้นที่ต่างๆ เช่น ป้ายการผลิตและอุปกรณ์ติดตั้งในร้านค้า Farmington Displays สร้างสรรค์กราฟิกสำหรับป้ายมาโดยตลอด แต่เราเตอร์ CNC ช่วยให้บริษัทสามารถผลิตกราฟิกเหล่านั้นได้ภายในบริษัท นอกจากนี้ ปัจจุบันบริษัทกำลังดำเนินการตัดเฉือนตามสัญญาให้กับผู้ผลิตรายอื่นๆ ที่ไม่ใช่คู่แข่ง
เพื่อสร้างผลิตภัณฑ์ที่โดดเด่น บริษัทใช้วัสดุที่หลากหลาย สำหรับเราเตอร์ CNC บริษัทใช้ทุกอย่างตั้งแต่อะคริลิกไปจนถึงไม้เนื้อแข็ง บนเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ที่แยกจากโลหะ บริษัทจะทำงานกับทองเหลืองและโลหะผสมอื่นๆ “เราไม่ได้ทำฟาร์มอะไรเลย” DiTommaso กล่าว "เราพยายามเก็บทุกอย่างไว้ภายในบริษัท เพื่อที่เราจะได้ควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปได้อย่างสมบูรณ์" ลานไม้ที่ครอบครัวเป็นเจ้าของคว้าโอกาสในการกระจายธุรกิจของบริษัท ในปี 1922 Hans Lars ก่อตั้ง Hansen Lumber ในเมือง Galesburg รัฐอิลลินอยส์ ในอีก 70 ปีข้างหน้า ธุรกิจนี้จะถูกส่งต่อจากสมาชิกในครอบครัวไปยังสมาชิกในครอบครัว และจะยังคงเป็นลานไม้แบบดั้งเดิม
ที่นี่ยังคงเป็นลานไม้เพียงอย่างเดียวจนกระทั่งเมื่อสองปีก่อนเมื่อ Hansen Lumber คว้าโอกาสที่จะกระจายความหลากหลาย บริษัทถูกขอให้ทำการตัดแผงแบบวงกลมให้กับผู้ผลิตวงล้อไม้ใน Galesburg ประมาณหนึ่งปีต่อมา ผู้ผลิตรายดังกล่าว ซึ่งเชื่อว่าอุตสาหกรรมม้วนม้วนจะถูกครอบงำโดยการใช้พลาสติก ในตอนแรกคิดว่าจะปิดโรงงานแล้วจึงเสนอที่จะขายธุรกิจและรายชื่อลูกค้าให้กับ Hansen Lumber
บริษัทครอบครัวแห่งนี้ ซึ่งปัจจุบันบริหารงานโดย Shard Hansen หลานชายของผู้ก่อตั้ง ด้วยความช่วยเหลือจากลูกสาวของเขา Karen (สมาชิกในครอบครัวรุ่นที่สี่ในธุรกิจ) ตัดสินใจซื้อบริษัท และตระหนักได้อย่างรวดเร็วถึงความจำเป็นในการอัพเกรดอุปกรณ์ .
“การยึดลวดหรือเชือกรอบๆ รอกจะต้องดำเนินการด้วยอัตราการป้อนที่สูงมาก โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากเป็นลวดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก เพราะถ้าคุณไม่ทำที่ความเร็ว 1,000 รู้สึกว่าต่อนาที มันจะต้องใช้เวลาตลอดไปในการม้วน” Hansen กล่าว “ ดังนั้นรูอาร์เบอร์จึงต้องแม่นยำ หากรูอาร์เบอร์อยู่นอกศูนย์กลาง ทุกสิ่งก็จะกระตุก" เมื่อประมาณหนึ่งปีที่แล้วเล็กน้อย บริษัทได้ซื้อเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ CNC จาก Accu-Router เครื่องจักรนี้มีเราเตอร์แนวตั้งสองตัว ซึ่งสามารถตัดไม้อัดเกรดอุตสาหกรรมไม้สนเหลืองใต้ขนาด 1 1/2 นิ้วที่ใช้สำหรับหน้าแปลนบนวงล้อและรักษาพิกัดความเผื่อที่แน่นหนา
ก่อนที่จะร่วมงานกับแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ บริษัทจะต้องตัดสี่เหลี่ยมจัตุรัสออก และในขั้นตอนต่อๆ ไปก็ทำรัศมีแผงลงไปตามขนาดและรูปร่างที่ต้องการ
การมีเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ที่ใช้เทคโนโลยีชั้นสูงไม่เพียงแต่ให้ความแม่นยำเท่านั้น แต่ยังช่วยในการใช้ไม้อัดอีกด้วย “หน้าแปลนของเรามีขนาดตั้งแต่ 8 นิ้วไปจนถึง 48 นิ้ว” Hansen กล่าว
“เมื่อเราตัดวงกลม เราสามารถซ้อนพวกมันได้ในลักษณะที่ได้ผลผลิตสูงและของเสียก็น้อยมาก” อุปกรณ์ CNC ช่วยให้บริษัทแกะสลักสร้างเพลงที่ไพเราะ การลงทุนไม่เพียงแต่ในอุปกรณ์ใหม่เท่านั้น แต่ยังรวมถึงการฝึกอบรมพนักงานด้วย ช่วยให้บริษัทแกะสลักในโทมัสวิลล์ รัฐนอร์ทแคโรไลนา แห่งนี้เพิ่มกำลังการผลิตในขณะที่ลดค่าใช้จ่าย
Piedmont Carving ก่อตั้งขึ้นในปี 1968 โดยแกะสลักชิ้นส่วนเฟอร์นิเจอร์ โดยเชี่ยวชาญด้านชิ้นส่วนเก้าอี้ และชิ้นส่วนสำหรับเครื่องดนตรี เช่น เชลโลและกีตาร์
ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา บริษัทได้ขายเครื่องแกะสลักรุ่นเก่าบางส่วน และลงทุนเงินดังกล่าวในเครื่องจักรที่ใช้คอมพิวเตอร์ รวมถึง CNC Robot Carvers จาก Thermwood Corp.
“เราเคยมีเครื่องแกะสลัก 13 เครื่อง และเราจะดำเนินการทั้งหมดภายในกะเดียว” เกย์ โจนส์ ซึ่งเป็นเจ้าของธุรกิจนี้ร่วมกับเรย์ น้องชายฝาแฝดของเธอ และจิมมี่ ผู้ก่อตั้งบริษัท ซึ่งเป็นบิดาของเธอ กล่าว "เราขายเครื่องแกะสลักได้สามเครื่องและยังคงคาดว่าจะเพิ่มกำลังการผลิตเป็นสามเท่าด้วยช่างแกะสลักหุ่นยนต์" บริษัทได้ลดต้นทุนค่าแรงบางส่วนด้วยการใช้คอมพิวเตอร์ในการแกะสลัก แต่ยังโดยการฝึกอบรมแบบผสมผสานระหว่างพนักงาน 29 คนเพื่อให้สามารถทำงานกับเครื่องจักรอื่นๆ ในร้านค้าได้
การเรียนรู้ที่จะใช้หุ่นยนต์ CNC อย่างมีประสิทธิภาพถือเป็นความท้าทายที่ยากลำบากสำหรับบริษัท Gay Jones กล่าว "แต่ฉันดีใจที่เราทำ เพราะมันทำให้เราได้เปรียบเหนือบริษัทต่างๆ ที่เพิ่งเข้าสู่วงการแกะสลักด้วยหุ่นยนต์" Piedmont Carving ซื้อช่างแกะสลักหุ่นยนต์ตัวแรกเมื่อสี่ปีที่แล้ว บริษัทกำลังวางแผนที่จะซื้อเครื่องจักรเพิ่มเติม
ข้อดีประการหนึ่งของเครื่องจักรที่ใช้คอมพิวเตอร์คือความสม่ำเสมอ นี่เป็นสิ่งสำคัญเมื่อ Piedmont กำลังประดิษฐ์เฟอร์นิเจอร์และส่วนประกอบเครื่องดนตรี
“ชิ้นส่วนเก้าอี้ต้องเข้ากันได้อย่างลงตัวเมื่อส่งไปยังผู้ผลิต” โจนส์กล่าว "ด้วยการแกะสลักด้วยหุ่นยนต์ ทุกอย่างจึงมีความสม่ำเสมอมาก ความสม่ำเสมอนี้มีความสำคัญมากเช่นกันเมื่อเราทำเครื่องดนตรีเพราะงานฝีมือที่ใส่เข้าไปในชิ้นส่วนอาจส่งผลต่อเสียงได้" การแกะสลักชิ้นส่วนไม้ครั้งละ 20 ชิ้น งานแกะสลักด้วยมือที่ซับซ้อนกำลังถูกทำซ้ำอย่างรวดเร็วและแม่นยำโดย Carving Research Inc. ของ Huntersville, N.C. โดยใช้เครื่อง Machining Center Kitako CNC 20 หัวที่จัดจำหน่ายโดย Tekmatex Inc.
Carving Research เป็นบริษัทอายุ 2 ปี มีพนักงาน 12 คน โดยตั้งเป้ายอดขายในปี 1994 ที่ 840,000 ดอลลาร์ บริษัทจำหน่ายงานแกะสลักไม้อันประณีตให้กับผู้ผลิตเฟอร์นิเจอร์ที่อยู่อาศัยรายใหญ่ เช่น Henredon Furniture Industries Inc. และบริษัท เบเกอร์ เฟอร์นิเจอร์ จำกัด
สิ่งที่ครั้งหนึ่งช่างแกะสลักมืออาชีพต้องทำทีละครั้ง ตอนนี้บริษัทสามารถทำได้ครั้งละ 20 ครั้งแล้ว ซึ่งไม่เพียงแต่ช่วยประหยัดเวลาเท่านั้น แต่ยังประหยัดต้นทุนอีกด้วย โดยไม่กระทบต่อรูปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์ ตามที่เจ้าของบริษัท Tom Bowker กล่าว ตัวอย่างความเร็วของเครื่อง เช่น เสาเตียงแกะสลักข้าว โดยทั่วไปแล้วช่างแกะสลักฝีมือฉมังจะใช้เวลาประมาณหกถึงแปดชั่วโมงจึงจะเสร็จสมบูรณ์ "ในขณะที่เราสามารถทำมันได้ภายในหนึ่งชั่วโมง" Bowker กล่าว
ในการผลิตงานแกะสลักนั้น ได้มีการสร้างแม่แบบที่แกะสลักด้วยมือขึ้นมาเบื้องต้น การแกะสลักนี้ถูกส่งไปยัง Tekmatex ซึ่งเครื่องจักรดิจิทัลจะสร้างโปรแกรมคอมพิวเตอร์ซึ่งสามารถดาวน์โหลดลงใน Machining Center ได้ เมื่อโปรแกรมนี้เสร็จสิ้น คุณจะสามารถสร้างงานแกะสลักจำนวนอนันต์ได้อย่างแม่นยำ
มี "ส่วนผสมสำคัญ" บางอย่างในการสร้างงานแกะสลัก Bowker กล่าว การใช้เครื่องมือเป็นสิ่งสำคัญที่สุดอย่างหนึ่ง เนื่องจากธรรมชาติของผลิตภัณฑ์ Carving Research จึงใช้เครื่องมือที่มีเอกลักษณ์เฉพาะตัว ซึ่งรวมถึงดอกกัดเส้นที่คมกริบซึ่งพัฒนาโดย Oertli Woodworking Tools Inc. ที่ทำให้รอยตัดดูสะอาดตาจนไม่จำเป็นต้องแกะสลักขั้นที่สอง Bowker กล่าว อีกตัวอย่างหนึ่งคือดอกเราเตอร์แบบก้นแบนหรือแบบตรงขนาด 1/16 นิ้ว ซึ่งใช้กับงานแกะสลักหลายชิ้น
“ไม่มีใครใช้อะไรแบบนั้นอีกแล้ว” Bowker กล่าว
"เนื่องจากความซับซ้อนของการแกะสลักหลายอย่าง เราจึงต้องใช้เครื่องมือที่หลากหลายมากขึ้น รวมถึงเครื่องมือคาร์ไบด์บางชนิด มากกว่าที่คุณจะใช้หากดำเนินการแกะสลักตามปกติ ดอกสว่านของเราหลายชิ้นต้องมีขนาดเล็กเพราะคุณต้องเข้าไปตัดและทำให้ดูเหมือนใช้สิ่ว