Honscn se centra en servicios profesionales de mecanizado CNC desde 2003.
Guía para comprar un proveedor de fresado CNC en HONSCN
En Honscn Co.,Ltd, el proveedor de fresado cnc es el producto estrella. Es la concentración de nuestra técnica de producción avanzada, fabricación estándar y control de calidad estricto. Todas estas son claves por su excelente rendimiento y amplias pero específicas aplicaciones. 'Los usuarios se sienten atraídos por su aspecto y funciones', dijo uno de nuestros compradores, 'Con el aumento de las ventas, nos gustaría pedir mucho más para garantizar la suficiencia del suministro.'
HONSCN se ha dedicado a promocionar nuestra imagen de marca a nivel mundial. Para lograrlo, hemos estado innovando constantemente nuestras técnicas y tecnologías para desempeñar un papel más importante en el escenario mundial. A estas alturas, la influencia de nuestra marca internacional se ha mejorado y ampliado en gran medida al "competir con diligencia y seriedad" no solo contra las marcas nacionales más conocidas, sino también contra muchas marcas aclamadas internacionalmente.
A través de Honscn, ofrecemos grandes ahorros en proveedores de fresado CNC y productos similares con precios competitivos y directos de fábrica. También podemos adaptarnos a todos los niveles de compromisos de compra por volumen. Más detalles están disponibles en la página del producto.
¿Cómo elegir el material adecuado para el mecanizado CNC?
Los materiales son inadecuados, ¡todo es en vano! Para obtener productos satisfactorios, la elección de los materiales es el paso más básico y crucial. El mecanizado CNC permite seleccionar una amplia gama de materiales, incluyendo metales, materiales no metálicos y materiales compuestos.
Los materiales metálicos comunes incluyen acero, aleación de aluminio, aleación de cobre, acero inoxidable, etc. Los materiales no metálicos son plásticos de ingeniería, nailon, baquelita, resina epoxi, etc. Los materiales compuestos son plástico reforzado con fibra, resina epoxi reforzada con fibra de carbono, aluminio reforzado con fibra de vidrio, etc.
Los distintos materiales poseen propiedades físicas y mecánicas diferentes, y la correcta selección del material adecuado es fundamental para el rendimiento, la precisión y la durabilidad de la pieza. Partiendo de mi propia experiencia, este artículo le mostrará cómo elegir materiales económicos y adecuados entre la amplia gama de materiales de procesamiento disponibles.
En primer lugar, debemos determinar el uso final del producto y sus componentes. Por ejemplo, los equipos médicos deben desinfectarse, las loncheras deben calentarse en el horno microondas, y los cojinetes, engranajes, etc., deben utilizarse para soportar cargas y soportar múltiples fuerzas de rotación.
Tras determinar el uso, partiendo de las necesidades reales de aplicación del producto, se investiga su utilización, se analizan sus requisitos técnicos y ambientales, y estas necesidades se transforman en las características del material. Por ejemplo, algunas piezas de equipos médicos pueden tener que soportar el calor extremo de un autoclave; los cojinetes, engranajes y otros materiales tienen requisitos de resistencia al desgaste, resistencia a la tracción y resistencia a la compresión. Principalmente, se pueden analizar desde los siguientes puntos:
01 Requisitos ambientales
Analice el escenario de uso real y el entorno del producto; por ejemplo: ¿Cuál es la temperatura de funcionamiento a largo plazo del producto, la temperatura máxima/mínima de funcionamiento, respectivamente, y corresponde a altas o bajas temperaturas? ¿Existen requisitos de protección UV para uso en interiores o exteriores? ¿Se encuentra en un entorno seco o en un entorno húmedo y corrosivo? Etc.
02 Requisitos técnicos
Según los requisitos técnicos del producto, se analizan las capacidades necesarias, que abarcan diversos factores relacionados con la aplicación. Por ejemplo: ¿el producto necesita propiedades conductoras, aislantes o antiestáticas? ¿Se requiere disipación de calor, conductividad térmica o resistencia al fuego? ¿Debe estar expuesto a disolventes químicos? Etc.
03 Requisitos de rendimiento físico
Analice las propiedades físicas requeridas de la pieza en función del uso previsto del producto y del entorno en el que se utilizará. Para piezas sometidas a alta tensión o desgaste, factores como la resistencia, la tenacidad y la resistencia al desgaste son fundamentales; para piezas expuestas a altas temperaturas durante un período prolongado, se requiere una buena estabilidad térmica.
04 Requisitos de apariencia y tratamiento de superficie
La aceptación del producto en el mercado depende en gran medida de su apariencia. El color y la transparencia de los distintos materiales varían, al igual que el acabado y el tratamiento superficial correspondiente. Por lo tanto, los materiales de procesamiento deben seleccionarse según los requisitos estéticos del producto.
05 Consideraciones sobre el rendimiento del procesamiento
Las propiedades de mecanizado del material influyen en el proceso de fabricación y la precisión de la pieza. Por ejemplo, si bien el acero inoxidable es resistente a la corrosión y al óxido, su alta dureza provoca un desgaste prematuro de la herramienta durante el mecanizado, lo que resulta en costos de procesamiento muy elevados y lo convierte en un material poco adecuado para el mecanizado. Por otro lado, su baja dureza plástica dificulta su ablandamiento y deformación durante el calentamiento, además de su escasa estabilidad. Por lo tanto, es necesario seleccionar el material según las necesidades específicas.
Dado que los requisitos de aplicación del producto abarcan diversos aspectos, puede haber varios materiales que los satisfagan. O bien, la selección óptima de diferentes materiales puede corresponder a distintos requisitos. En consecuencia, podríamos encontrar varios materiales que cumplan con nuestras necesidades específicas. Por lo tanto, una vez definidas claramente las propiedades deseadas del material, el siguiente paso consiste en buscar el que mejor se ajuste a dichas propiedades.
La selección de materiales candidatos comienza con una revisión de los datos de sus propiedades. Obviamente, no es posible investigar miles de materiales aplicables, ni es necesario hacerlo. Podemos partir de la categoría del material y decidir primero si necesitamos materiales metálicos, no metálicos o compuestos. A continuación, los resultados del análisis previo, correspondientes a las características del material, reducen la selección de materiales candidatos. Finalmente, se utiliza la información sobre el coste del material para seleccionar el más adecuado para el producto entre varios candidatos.
Actualmente, Honscn ha seleccionado y lanzado al mercado una serie de materiales aptos para el procesamiento, que han tenido una gran acogida entre nuestros clientes.
Introducción a las propiedades de los materiales metálicos
Los materiales metálicos se refieren a aquellos con propiedades como brillo, ductilidad, buena conductividad y transferencia de calor. Su rendimiento se divide principalmente en cuatro aspectos: propiedades mecánicas, químicas, físicas y de procesamiento. Estas propiedades determinan el ámbito de aplicación del material y la idoneidad de su uso, lo cual constituye una referencia importante para la selección de materiales metálicos. A continuación, se presentarán dos tipos de materiales metálicos: la aleación de aluminio y la aleación de cobre, que presentan diferentes propiedades mecánicas y características de procesamiento.
En el mundo existen más de 1000 grados de aleación de aluminio registrados; cada marca y su significado son diferentes. Los distintos grados de aleación de aluminio presentan diferencias evidentes en cuanto a dureza, resistencia, procesabilidad, decoración, resistencia a la corrosión, soldabilidad y otras propiedades mecánicas y químicas, y cada uno tiene sus ventajas y desventajas.
dureza
La dureza se refiere a la capacidad del material para resistir arañazos o hendiduras. Está directamente relacionada con la composición química de la aleación, y los diferentes estados de la aleación influyen de distinta manera en la dureza del aluminio. La dureza afecta directamente a la velocidad de corte y al tipo de material de herramienta que se puede utilizar en el mecanizado CNC.
De la mayor dureza que se puede alcanzar, 7 series > 2 series > 6 series > 5 series > 3 series > 1 serie.
intensidad
La resistencia se refiere a su capacidad para resistir la deformación y la fractura; los indicadores comúnmente utilizados incluyen el límite elástico, la resistencia a la tracción, etc.
Es un factor importante que debe tenerse en cuenta en el diseño del producto, especialmente cuando se utilizan componentes de aleación de aluminio como partes estructurales; se debe seleccionar la aleación adecuada según la presión a la que esté sometido.
Existe una relación positiva entre dureza y resistencia: la resistencia del aluminio puro es la más baja, y la de las aleaciones tratadas térmicamente de las series 2 y 7 es la más alta.
densidad
La densidad se refiere a la masa por unidad de volumen y se utiliza a menudo para calcular el peso de un material.
La densidad es un factor importante para diversas aplicaciones. Dependiendo de la aplicación, la densidad del aluminio influye significativamente en su uso. Por ejemplo, el aluminio ligero y de alta resistencia es ideal para la construcción y aplicaciones industriales.
La densidad del aluminio es de aproximadamente 2700 kg/m³, y el valor de densidad de los diferentes tipos de aleación de aluminio no varía mucho.
Resistencia a la corrosión
La resistencia a la corrosión se refiere a la capacidad de un objeto para resistir la corrosión cuando está en contacto con otras sustancias. Incluye la resistencia a la corrosión química, la resistencia a la corrosión electroquímica, la resistencia a la corrosión bajo tensión y otras propiedades.
El principio de selección de la resistencia a la corrosión debe basarse en su uso previsto; las aleaciones de alta resistencia utilizadas en entornos corrosivos deben emplear diversos materiales compuestos anticorrosivos.
En general, la resistencia a la corrosión del aluminio puro de la serie 1 es la mejor, la serie 5 tiene un buen rendimiento, seguida de las series 3 y 6, mientras que las series 2 y 7 son deficientes.
procesabilidad
La maquinabilidad incluye la conformabilidad y la maquinabilidad. Dado que la conformabilidad está relacionada con el estado, después de seleccionar el grado de aleación de aluminio, también es necesario considerar el rango de resistencia de cada estado; por lo general, los materiales de alta resistencia no son fáciles de conformar.
Si el aluminio se va a doblar, estirar, embutir profundamente u otros procesos de conformado, la conformabilidad del material totalmente recocido es la mejor y, por el contrario, la conformabilidad del material tratado térmicamente es la peor.
La maquinabilidad de las aleaciones de aluminio está estrechamente relacionada con su composición; por lo general, las aleaciones de aluminio de mayor resistencia presentan una mejor maquinabilidad, mientras que las de baja resistencia son deficientes.
Para moldes, piezas mecánicas y otros productos que necesitan ser cortados, la maquinabilidad de la aleación de aluminio es una consideración importante.
Propiedades de soldadura y doblado
La mayoría de las aleaciones de aluminio se sueldan sin problemas. En particular, algunas aleaciones de aluminio de la serie 5 están especialmente diseñadas para facilitar la soldadura; en comparación, algunas aleaciones de aluminio de las series 2 y 7 son más difíciles de soldar.
Además, la aleación de aluminio de la serie 5 es también la más adecuada para el doblado de una clase de productos de aleación de aluminio.
Propiedad decorativa
Cuando el aluminio se utiliza en decoración o en ocasiones especiales, su superficie requiere un tratamiento para obtener el color y la textura deseados. Esto nos obliga a centrarnos en las propiedades decorativas del material.
Entre las opciones de tratamiento superficial del aluminio se incluyen el anodizado y la pulverización. En general, los materiales con buena resistencia a la corrosión presentan excelentes propiedades de tratamiento superficial.
Otras características
Además de las características mencionadas anteriormente, existen otras propiedades como la conductividad eléctrica, la resistencia al desgaste, la resistencia al calor y otras que debemos considerar al seleccionar los materiales.
Oricalco
El latón es una aleación de cobre y zinc. Se pueden obtener latón con diferentes propiedades mecánicas modificando el contenido de zinc. Cuanto mayor sea el contenido de zinc en el latón, mayor será su resistencia y menor su plasticidad.
El contenido de zinc del latón utilizado en la industria no supera el 45%, ya que un exceso de zinc lo vuelve quebradizo y empeora el rendimiento de la aleación. Añadir un 1% de estaño al latón mejora significativamente su resistencia a la corrosión por agua de mar y atmósfera marina, por lo que se le conoce como "latón naval".
El estaño puede mejorar la maquinabilidad del latón. El latón con plomo se conoce comúnmente como cobre estándar nacional fácil de mecanizar. El objetivo principal de añadir plomo es mejorar la maquinabilidad y la resistencia al desgaste, y el plomo tiene poco efecto sobre la resistencia del latón. El cobre tallado también es un tipo de latón con plomo.
La mayoría de los latones tienen buen color, son procesables, ductiles y fáciles de galvanizar o pintar.
Cobre rojo
El cobre puro, también conocido como cobre rojo, tiene buena conductividad eléctrica y térmica, excelente plasticidad, es fácil de procesar mediante prensado en caliente y en frío, y se puede convertir en placas, varillas, tubos, alambres, tiras, láminas y otros productos de cobre.
Un gran número de productos que requieren una buena conductividad eléctrica, como el cobre electrocorroído y las barras conductoras para la fabricación de máquinas de electroerosión, instrumentos magnéticos e instrumentos que deben ser resistentes a las interferencias magnéticas, como brújulas e instrumentos de aviación.
Independientemente del material, un solo modelo no puede satisfacer simultáneamente todos los requisitos de rendimiento de un producto, ni es necesario. Debemos priorizar las distintas características de rendimiento según los requisitos del producto, el entorno de uso, el proceso de fabricación y otros factores, seleccionando los materiales de forma adecuada y controlando los costes razonablemente, siempre garantizando el rendimiento.
Todo comienza con el hardware y no termina ahí. Honscn se compromete a brindar un servicio integral a toda la cadena de valor de la industria de sujetadores y CNC.
1 Cambio de herramienta del cargador tipo sombrero. Generalmente se adopta el modo de cambio de herramienta de dirección fija y el número de herramienta es fijo correspondiente al número de asiento de la herramienta. La acción de cambio de herramienta se realiza mediante el movimiento lateral del almacén de herramientas y el movimiento hacia arriba y hacia abajo del husillo, lo que se denomina abreviadamente modo de cambio de herramienta del husillo. Debido a que no tiene manipulador de cambio de herramienta, la acción de selección de herramienta no se puede preseleccionar antes de la acción de cambio de herramienta. La instrucción de cambio de herramienta y la instrucción de selección de herramienta generalmente se escriben en el mismo segmento de programa y el formato de instrucción es el siguiente:M06 T
Cuando se ejecuta el comando, el almacén de herramientas primero gira el portaherramientas correspondiente al número de herramienta en el husillo a la posición de cambio de herramienta y cambia la herramienta en el husillo nuevamente al portaherramientas, y luego el almacén de herramientas gira la herramienta especificada. en el comando a la posición de cambio de herramienta y cambia el husillo. Para este almacén de herramientas, incluso si TX x se ejecuta antes de M06, la herramienta no se puede preseleccionar, * la acción de selección final de herramienta aún se ejecuta cuando se ejecuta M06. Si no hay ningún TX X delante de M06, el sistema dará una alarma.2 Cambio de herramienta del cargador de discos y cadena
La mayoría de ellos utilizan el modo de cambio de herramienta de dirección aleatoria. La relación correspondiente entre el número de herramienta y el número de asiento de herramienta es aleatoria, pero el sistema NC puede recordar su relación correspondiente. El cambio de herramienta de este almacén de herramientas depende del manipulador. La acción del comando y cambio de herramienta es: el comando de herramienta TX controla la rotación del cargador de herramientas y gira la herramienta seleccionada a la posición de trabajo de cambio de herramienta, mientras que el comando de cambio de herramienta M06 controla la acción del manipulador de cambio de herramienta para realizar el Intercambio de herramientas entre la herramienta del husillo y la posición de cambio de herramienta del almacén de herramientas. El comando de selección de herramienta y el comando de cambio de herramienta pueden estar en el mismo segmento de programa o escribirse por separado. Las acciones correspondientes a la selección de herramienta y al comando de cambio de herramienta también se pueden operar de forma simultánea o por separado. El formato de instrucción es el siguiente.:
Tx x M06; Cuando se ejecuta el comando, el almacén de herramientas primero gira la herramienta TX a la posición de cambio de herramienta y luego el manipulador intercambia la herramienta del almacén de herramientas con la herramienta del husillo para realizar el propósito de cambiar la herramienta TX. al husillo. Después de leer los dos métodos anteriores, se puede ver que el método 2 superpone la acción de selección de herramienta con la acción de mecanizado, de modo que al cambiar la herramienta, no es necesario seleccionar la herramienta y cambiar la herramienta directamente, lo que mejora la eficiencia del trabajo.
Como se mencionó anteriormente, el comando de cambio de herramienta del almacén de herramientas está relacionado con el fabricante de la máquina herramienta. Por ejemplo, algunos almacenes de herramientas requieren que no solo el eje Z deba regresar al punto de cambio de herramienta, sino que también el eje Y deba regresar al punto de cambio de herramienta. El formato del programa es el siguiente.:
Al escribir las instrucciones de selección y cambio de herramientas en la misma sección del programa, las reglas de ejecución de herramientas de diferentes fabricantes también pueden ser diferentes. En su caso, independientemente del orden de redacción, se seguirán las reglas de selección y cambio de herramienta. Algunas reglas estipulan que el comando de selección de herramienta debe escribirse antes de ejecutar el comando de cambio de herramienta. De lo contrario, la acción es cambiar la herramienta primero y luego seleccionarla, como se muestra en el programa anterior. En este caso, si el comando de selección de herramienta no se escribe antes de ejecutar el comando M06, el sistema dará una alarma.
1. Fenómeno de falla: Al cambiar la cuchilla, el manipulador se atasca y no puede cambiarla. La posición del manipulador para cambiar la cuchilla está desviada, lo que provoca el cambio de cuchilla. 2. Análisis y tratamiento de fallas
2.1 Principio de cambio de herramienta. El centro de mecanizado es un almacén de herramientas rotativo, y el mecanismo de cambio de herramienta es de leva. El proceso de cambio de herramienta es el siguiente: (1) Escriba m06t01 para iniciar el ciclo de cambio y selección de herramienta.
(2) El husillo se detendrá en el punto de parada del husillo orientado, el refrigerante se detiene y el eje z se mueve a la posición de cambio de herramienta (segundo punto de referencia). (3) Seleccione la herramienta. Después de que NC lo compile en PLC de acuerdo con el comando t, comience a seleccionar la herramienta. El motor del almacén de herramientas gira y gira el número de herramienta objetivo hasta el punto de cambio de herramienta del almacén de herramientas. Tenga en cuenta que el comando t es la posición del manguito de la herramienta del almacén de herramientas en este momento. (4) El motor de cambio de herramienta impulsa el mecanismo de leva para girar 90 desde la posición de estacionamiento para sujetar la herramienta en el manguito de herramienta efectivo y la herramienta en el husillo. Al mismo tiempo, detecte el cambio de estado del interruptor de proximidad del mecanismo de leva, la salida PMC envía el comando de aflojamiento de la herramienta, se encienden la válvula solenoide de aflojamiento de la herramienta del manguito de la herramienta del almacén de herramientas y la válvula solenoide de aflojamiento de la herramienta del husillo, la leva continúa girando, impulsa el manipulador hacia abajo, empuja hacia abajo el mango de la herramienta y se prepara para el intercambio. Como se muestra en la Figura 1.
(5) El manipulador gira 180° para cambiar la herramienta. La leva continúa ascendiendo, instala la herramienta en el husillo y la coloca en el husillo original, en el manguito de la herramienta, en la posición de cambio de herramienta del almacén. Al mismo tiempo, el interruptor de detección envía una orden de apriete de la herramienta al PMC. La electroválvula pierde potencia, el mango de la herramienta del eje se sujeta, el resorte de mariposa se retrae y la herramienta del husillo se sujeta. (6) Cambie al manipulador, continúe girando 90° y detenga la operación de cambio de herramienta. 2.2 Análisis de fallos
Cambie la herramienta al cuarto paso del paso 2.1. El manipulador de cambio de herramienta está atascado y el husillo se ha aflojado para soplar, pero no se puede extraer la herramienta. Desconecte la alimentación y gire manualmente el motor de cambio de herramienta. Tras completar el cambio de herramienta, cargue y descargue manualmente la herramienta; el proceso es normal y los problemas de apriete del husillo se eliminan preliminarmente. Al volver a realizar el cambio de herramienta, el manipulador se atasca y la garra del manipulador en el almacén de herramientas se desprende. Tras detectar el cambio de herramienta, el manipulador instala la herramienta en el husillo y la posición se compensa, como se muestra en la Figura 2.
Tras retirar la herramienta, se comprueba que el funcionamiento es normal. Esto puede deberse a un desfase entre el manipulador y el husillo, o a una desviación de la precisión del eje del manipulador con respecto al eje del husillo. El posicionamiento incorrecto del husillo también puede provocar un desfase en la posición de cambio de herramienta. Realice el cambio de herramienta paso a paso, verifique la precisión del posicionamiento del husillo y corrija el fallo causado por dicho posicionamiento. Según la tabla, la posición axial y la distancia entre centros de rotación de la mano, la cuchilla y el husillo son consistentes, lo que también elimina el problema de atasco mecánico del teléfono móvil.
Recientemente, esta máquina herramienta procesa principalmente piezas de acero inoxidable y otros materiales, con un gran volumen de corte y cargas pesadas. Funciona durante largos periodos de tiempo bajo corte. Se observa que el manipulador no está suelto y que la garra del manipulador tiene una acción telescópica flexible. Sin embargo, se observa que el bloque de ajuste del manipulador está desgastado. Se desmonta y se observa que el bloque de ajuste se utiliza principalmente para sujetar el mango de la herramienta. Tras la reparación y el procesamiento, se vuelve a intentar. El desplazamiento desaparece en la posición del husillo. La causa principal de esta falla es el fuerte impacto del manipulador y el cambio frecuente de herramienta, lo que provoca el aflojamiento y el desgaste de la garra de sujeción, como se muestra en la Figura 3.
Para una máquina que hace no mucho tiempo ni siquiera existía, los usos de los centros de mecanizado CNC se han vuelto rápidamente enormes y siguen creciendo.
Hoy en día, los carpinteros utilizan estas versátiles máquinas para diversos usos, desde la producción de paneles planos a alta velocidad hasta tallados muy complejos. Combinando el mandrilado de alta velocidad con el fresado, el perfilado, el corte y otras funciones, estas maravillas controladas por computadora se utilizan con éxito en talleres que producen desde hermosas carpinterías arquitectónicas de alta gama hasta bridas para bobinas de recogida.
En las siguientes páginas, WOOD & WOOD PRODUCTS entrevista a carpinteros de todo el país que han aumentado su productividad y precisión, a la vez que han reducido los costos laborales mediante inversiones en tecnología CNC. A continuación, se presentan sus historias.
EL FABRICANTE DE ALTAVOCES UTILIZA MAQUINARIA CNC PARA FABRICAR SUS DIVERSOS PRODUCTOS Como proveedor OEM de altavoces de audio, los productos que fabrica Ameriwood Industries International Inc., con sede en Tiffin, Ohio, varían en tamaño, desde pequeños altavoces del tamaño de una estantería hasta grandes altavoces sinfónicos.
Jim Harrington, gerente de planta de Ameriwood, comentó: «Trabajamos con una variedad de tamaños y estilos. Trabajamos con diferentes tipos de materiales, con distintos espesores y ubicaciones de agujeros. No hay dos productos iguales». Debido a esta diversidad de productos, Ameriwood Industries (anteriormente Tiffin Enterprises) solía realizar múltiples operaciones de mecanizado para cada artículo. Esto implicaba que varios trabajadores debían manipular cada pieza, «y cuanto más se manipula, mayor es la probabilidad de que el producto se dañe», explicó Harrington.
Para minimizar la manipulación de piezas (y así reducir sus costos laborales), la empresa realizó una inversión en un centro de mecanizado CNC de Roger Stiles & Associates.
CENTROS DE MECANIZADO. El tablero de aglomerado revestido de vinilo se recorta, corta a medida, perfora y fresa en el centro de mecanizado. Los programas informáticos se descargan directamente desde un sistema informático al controlador de la máquina.
"Usamos fresadoras CNC durante varios años", dijo Harrington. "El centro de mecanizado está reemplazando las fresadoras y los taladros verticales". El centro de mecanizado permite a la empresa procesar hasta 12 piezas a la vez, añadió Harrington. Una vez finalizadas todas las operaciones de mecanizado, la pieza queda totalmente terminada, sin necesidad de mecanizado adicional.
UNA PLANTA EFICIENTE AYUDA A LA EMPRESA A CONTROLAR COSTOS. En los últimos dos años, Warvel Products-North Carolina ha experimentado aumentos drásticos en los precios de las materias primas utilizadas para producir componentes de contrachapado curvo. Estos componentes se venden posteriormente a fabricantes de muebles contratados como Haworth.
"Tuvimos un aumento del 30 % en nuestros costos de materia prima", declaró el gerente de ventas Robbie Wiltcher, "por lo que hemos mejorado la eficiencia de la planta mediante la compra de maquinaria y tecnología que nos permitirá absorber la mayor parte posible (del aumento de precio) sin repercutir estos costos. Para nosotros, como proveedores, es importante ayudar a nuestros clientes a ser lo más competitivos posible en sus mercados". Una de las maneras en que Warvel logró esto fue mediante la compra de un centro de mecanizado CNC de cuatro ejes y múltiples estaciones de CMS North America. El centro de mecanizado permite a la empresa montar hasta seis componentes a la vez y complementa los centros de mecanizado de tres y cinco ejes que ya tenía, explicó Wiltcher.
Esto es importante, considerando la cantidad de producto que se envía desde la planta de la empresa en Linwood, Carolina del Norte. En estas instalaciones se producen aproximadamente 100,000 piezas al mes, la mayoría de las cuales son personalizadas. La empresa cuenta con un catálogo con componentes estándar, pero Wiltcher afirmó que el 80% de sus pedidos se realizan según las especificaciones del cliente.
"La máquina es capaz de realizar múltiples tareas de mecanizado", afirmó Wiltcher. "En la mayoría de los casos, solo queda un lijado ligero y la instalación de tuercas en T donde sea necesario". Otra ventaja, añadió Wiltcher, son las tolerancias muy ajustadas que se obtienen con la máquina. La empresa suministra madera contrachapada curvada que debe integrarse con componentes de plástico y acero en sillas ergonómicas.
"Es fundamental mantener tolerancias estrictas en las diversas operaciones necesarias, como taladrado en ángulos, perfilado y entallado, para que todos los componentes de la silla encajen tal como fueron diseñados. Esta máquina ofrece todas estas características", afirmó Wiltcher.
Para aumentar aún más la productividad, la empresa adquirió máquinas y software que complementan el centro de mecanizado, incluyendo una digitalizadora. La digitalizadora lee una plantilla y el software crea un programa que se descarga en el centro de mecanizado. La empresa también utiliza el sistema para producir internamente sus propias herramientas compuestas.
"El sistema ha reducido el plazo de entrega de nuevas herramientas de meses a días", afirmó Wiltcher. "Todas estas capacidades ayudan a nuestros clientes a comercializar numerosos productos nuevos de forma rápida y competitiva". LA ALTA TECNOLOGÍA AYUDA A UNA EMPRESA DE ARQUITECTURA DE ALTA GAMA. Powell Cabinet & Fixtures, de Sparks, Nevada, es una empresa de carpintería arquitectónica de alta gama cuyos trabajos abarcan desde lujosas residencias hasta relucientes casinos.
La empresa de 42 años, que se promociona como la empresa de carpintería arquitectónica más antigua del estado de Nevada, es propiedad del equipo padre/hijo formado por Roger y Bill Powell.
Uno de los proyectos más recientes de la compañía fue el nuevo Casino y Hotel Luxor en Las Vegas. La compañía realizó diversos trabajos en el hotel, incluyendo un pasamanos de caoba maciza de 8,9 cm de grosor y 33 cm de ancho, construido en un radio de 78 metros. El pasamanos también incluía piezas de soporte de bronce fundido macizo y vidrio grabado.
El pasamanos se fabricó con un centro de mecanizado CNC Komo VR 512 que la empresa adquirió en enero de 1993. Anteriormente, la empresa realizaba todo con varias máquinas. «El centro de mecanizado es excepcional en formas y curvas irregulares», afirmó Bill Powell.
Es más adaptable que tener un carpintero cualificado que lo haga a mano. El trabajo de radio requiere más tiempo de programación, pero en lugar de que un carpintero cualificado dedique varios días a algo, la máquina producirá el mismo producto en mucho menos tiempo. Powell añadió que la máquina requiere un proceso de aprendizaje. "Comprar la máquina es solo el primer paso", afirmó Powell.
El tiempo que lleva aprender a programarlo y operarlo supone un gasto considerable, al igual que las herramientas y todas las actualizaciones de programación necesarias para mantenerse al día. Si bien estos factores deben tenerse en cuenta, Powell afirmó que cree que es fundamental que las empresas inviertan en equipos de alta tecnología. Según Powell, una de las razones por las que la empresa adquirió el centro de mecanizado fue que «la cantidad de ebanistas cualificados y experimentados capaces de realizar este tipo de trabajo está disminuyendo. Hay que recurrir a los aspectos técnicos de la industria para cubrir esa necesidad», explicó.
LA EMPRESA CRECE PASO A PASO. Cuando Denny Beuter y Bob Bloss fundaron Diamond Cut Inc. hace ocho años, tenían un plan. Querían que su empresa, con sede en South Bend, Indiana, se convirtiera en líder en el sector de equipos de sonido comercial. Una tarea abrumadora que se complicó aún más considerando que no contaban con equipos sofisticados.
"Partimos de la premisa de que necesitábamos equipos de excelente calidad para fabricar un producto realmente bueno", dijo Beuter. "Pero para conseguir buenos equipos, es necesario tener un volumen de producto suficiente para mantener la máquina en funcionamiento". Lo que Beuter y Bloss hicieron fue empezar poco a poco, adquiriendo equipos y produciendo piezas para otras empresas. "Hacíamos cortes y canteados, cualquier cosa para incorporar trabajo a la planta", dijo Beuter. "Para vender tiempo de máquina, hay que hacerlo todo un poco mejor que lo que las empresas (proveedoras) pueden hacer en su propio taller. Nos volvimos muy buenos, muy rápido, porque de lo contrario teníamos que asumir el coste del trabajo". De este trabajo de taller, el siguiente paso fue la contratación. "Mi socio (Bloss), con experiencia en el sector de los altavoces, contactó con empresas de altavoces y les dijo: 'Podemos fabricarles cajas de altavoces con gran precisión'", dijo Beuter.
Diamond Cut comenzó a producir cajas acústicas para empresas como JBL y Panasonic. El producto que Panasonic quería que la empresa fabricara requería una actualización de equipos. "Panasonic quería una caja (de altavoz) con forma trapezoidal", dijo Beuter. "Este producto habría sido casi imposible de fabricar con la fresadora que usábamos". Beuter y Bloss eligieron un centro de mecanizado U-26 Morbidelli de Tekna Machinery. La máquina no solo les permite producir las formas trapezoidales, sino que también ha reducido los costos de mano de obra. "Por ejemplo, teníamos un trabajador a tiempo completo en nómina cuyo único trabajo era hacer plantillas", dijo Beuter. "No tengo más plantillas". Si bien Diamond Cut ha crecido, con ventas proyectadas de alrededor de $2 millones en 1994, la empresa continúa avanzando hacia ese plan. En 1993, la empresa lanzó una línea propia de equipos de sonido comerciales de alta resistencia bajo el nombre de Bull Frog.
El equipo Bull Frog se vende en todo Estados Unidos y en varios países del mundo. "Durante los últimos tres meses, hemos estado tan ocupados con nuestro trabajo propio las 24 horas del día que no hemos podido realizar ningún trabajo externo", afirmó Beuter.
"Esperamos que para finales de año estemos completamente libres de contratos". FABRICANTE DE STANDS ENCUENTRA EL ÉXITO EN LA SEÑAL. Utilizando una variedad de materiales, Farmington Displays de Farmington, Connecticut, crea stands para ferias comerciales para empresas de sectores tan diversos como la alimentación, la informática y las armas.
Farmington Displays, fundada en 1973 por Paul DiTommaso Sr., cuenta con 278 empresas como clientes. En promedio, sus clientes renuevan sus stands cada tres a cinco años.
"Tenemos un flujo de trabajo bastante bueno", dijo el gerente general Sal DiTommaso, hijo de Paul Sr. y uno de los tres hijos y una hija que trabajan actualmente en la empresa. "No todos construyen su stand al mismo tiempo". Farmington Displays cuenta con una impresionante cartera de clientes, entre ellos General Electric, NEC y el fabricante de armas Smith & Wesson. En el sector tradicionalmente intensivo de la fabricación de displays, la empresa destaca por el uso de equipos de alta tecnología. Hace más de tres años, tras una exhaustiva investigación sobre la maquinaria disponible, la empresa comenzó a invertir en maquinaria CNC.
"Lo primero que despertó mi interés en adquirir maquinaria CNC fue ver a uno de mis hombres cortar un círculo de dos metros y medio", dijo Sal DiTommaso. "Era tan arcaico que pensé que tenía que haber otra manera de hacerlo". La planta de Farmington Display ahora cuenta con dos fresadoras CNC Heian y una sierra de paneles computarizada de Stiles Machinery, además de laboratorios de diseño gráfico computarizados conectados entre sí mediante una red de área local.
Los centros de mecanizado Heian han permitido a la empresa diversificarse en áreas como la fabricación de señalización y mobiliario para tiendas. Farmington Displays siempre había creado gráficos para letreros, pero las fresadoras CNC permiten a la empresa fabricarlos internamente. Además, la empresa ahora realiza mecanizado por contrato para otros fabricantes no competidores.
Para crear sus productos distintivos, la empresa utiliza una variedad de materiales. En sus fresadoras CNC, utiliza desde acrílicos hasta maderas macizas. En un centro de mecanizado de metales independiente, trabaja con latón y otras aleaciones metálicas. "No subcontratamos nada", afirmó DiTommaso. "Intentamos mantener todo en casa para tener un control total de la calidad del producto final". ASERRADERO FAMILIAR APROVECHA LA OPORTUNIDAD DE DIVERSIFICAR SU NEGOCIO. En 1922, Hans Lars fundó Hansen Lumber en Galesburg, Illinois. Durante los siguientes 70 años, aproximadamente, el negocio pasaría de una familia a otra y seguiría siendo un aserradero tradicional.
Siguió siendo únicamente un almacén de madera hasta hace dos años, cuando Hansen Lumber aprovechó la oportunidad de diversificarse. Se le encargó a la empresa realizar el corte de paneles circulares para un fabricante de carretes de madera con sede en Galesburg. Aproximadamente un año después, dicho fabricante, que creía que la industria de los carretes iba a estar dominada por el uso de plásticos, primero consideró cerrar las instalaciones y luego ofreció vender el negocio, y su cartera de clientes, a Hansen Lumber.
La empresa familiar, actualmente dirigida por Shard Hansen, el nieto del fundador, con la ayuda de su hija Karen (miembro de la cuarta generación de la familia en el negocio), decidió comprar la empresa y rápidamente se dio cuenta de la necesidad de actualizar su equipo.
"El enrollado de alambre o cuerda en un carrete debe realizarse a velocidades de avance muy altas, especialmente si se trata de un alambre de diámetro pequeño, ya que, a menos que se haga a 1000 pulsaciones por minuto, tardaría muchísimo en enrollarse", dijo Hansen, "por lo que el orificio del eje debe ser preciso. Si el orificio del eje está descentrado, todo el proceso se sacudirá". Hace poco más de un año, la empresa adquirió un centro de mecanizado CNC de Accu-Router. La máquina cuenta con dos fresadoras verticales, capaces de mecanizar madera contrachapada industrial de pino amarillo del sur de 3,8 cm (1 1/2 pulgadas), utilizada para las bridas de los carretes, manteniendo tolerancias ajustadas.
Antes de trabajar con el centro de mecanizado, la empresa tenía que cortar un cuadrado y en los pasos siguientes redondear el panel hasta obtener la forma y el tamaño requeridos.
Contar con un centro de mecanizado de alta tecnología no solo garantiza precisión, sino que también facilita el uso de la madera contrachapada. "Nuestras bridas tienen tamaños que van desde ocho hasta 48 pulgadas de diámetro", afirmó Hansen.
Al cortar los círculos, podemos anidarlos de tal manera que obtenemos un gran rendimiento y el desperdicio es mínimo. EQUIPOS CNC AYUDAN A UNA EMPRESA DE TALLADO A COMPARTIR MÚSICA HERMOSA. Invertir, no solo en nuevos equipos, sino también en la capacitación de su personal, ha ayudado a esta empresa de tallado con sede en Thomasville, Carolina del Norte, a aumentar su capacidad y reducir sus gastos generales.
Fundada en 1968, Piedmont Carving talla piezas de muebles (especializándose en piezas de sillas) y piezas para instrumentos musicales como el violonchelo y la guitarra.
En los últimos años, la empresa ha vendido algunas de sus máquinas de tallado más antiguas e invirtió ese dinero en maquinaria computarizada, incluidos los robots talladores CNC de Thermwood Corp.
"Teníamos 13 máquinas de tallado y las manejábamos todas en un solo turno", dijo Gay Jones, propietaria del negocio junto con su hermano gemelo Ray y su padre, Jimmy, fundador de la empresa. "Vendimos tres máquinas de tallado y aún proyectamos triplicar nuestra capacidad con los talladores robóticos". La empresa ha reducido sus costos laborales, en parte informatizando el tallado, pero también capacitando a sus 29 empleados para que puedan trabajar en otras máquinas del taller.
Aprender a usar eficientemente el robot CNC fue un reto difícil para la empresa, dijo Gay Jones, "pero me alegra haberlo logrado porque nos da una ventaja sobre las empresas que recién se están iniciando en el tallado robótico". Piedmont Carving adquirió su primer tallador robótico hace cuatro años. La empresa planea adquirir más máquinas.
Una de las ventajas de la maquinaria computarizada es la consistencia. Esto es fundamental para Piedmont al fabricar sus muebles y componentes de instrumentos musicales.
"Las piezas de las sillas deben encajar a la perfección al enviarlas al fabricante", dijo Jones. "Con el tallado robótico, todo se mantiene muy consistente. Esta consistencia también es muy importante al fabricar instrumentos musicales, ya que la artesanía de la pieza puede afectar el sonido". TALLA DE PIEZAS DE MADERA DE 20 EN 20. Carving Research Inc. de Huntersville, Carolina del Norte, duplica con rapidez y precisión intrincados tallados a mano utilizando un centro de mecanizado CNC Kitako de 20 cabezales distribuido por Tekmatex Inc.
Carving Research es una empresa de 2 años de antigüedad con 12 empleados y unas ventas proyectadas de 840.000 dólares para 1994. Suministra intrincadas tallas de madera a importantes fabricantes de muebles residenciales como Henredon Furniture Industries Inc. y Baker Furniture Co.
Lo que antes los maestros talladores tenían que hacer uno a uno, ahora la empresa lo puede hacer con veinte piezas a la vez. Esto se traduce no solo en ahorro de tiempo, sino también de costos, sin sacrificar la estética del producto, según Tom Bowker, propietario de la empresa. Un ejemplo de la velocidad de la máquina es un poste de cama tallado en arroz; normalmente, un maestro tallador tardaría entre seis y ocho horas en completarlo, "mientras que nosotros podemos hacerlo en una hora", dijo Bowker.
Para producir los tallados, se crea una plantilla inicial tallada a mano. Este tallado se envía a Tekmatex, donde una máquina digitalizadora crea un programa informático que puede descargarse en el centro de mecanizado. Una vez completado este programa, se puede crear con precisión un número infinito de tallas de un mismo tallado.
Hay ciertos "ingredientes esenciales" para crear los tallados, dijo Bowker. El utillaje es uno de los más importantes. Debido a la naturaleza del producto, Carving Research utiliza herramientas únicas, incluyendo una broca de veteado extremadamente afilada, desarrollada por Oertli Woodworking Tools Inc., que deja un corte tan limpio que no es necesario realizar tallados secundarios, añadió Bowker. Otro ejemplo es una broca de fresadora de fondo plano o recta de 1/16 de pulgada, que se utiliza en muchos de los tallados.
"Nadie más usa algo así", dijo Bowker.
Debido a la complejidad de muchos de los tallados, debemos utilizar una mayor variedad de herramientas, incluyendo algunas de carburo, que las que se usarían en un tallado normal. Muchas de nuestras brocas deben ser pequeñas, ya que es necesario introducirlas y hacer un corte que parezca hecho con un cincel.