HONSCNCnc İşleme Freze

Shenzhen Honsc Precision, vida, ayırıcı, somun ve diğer bağlantı elemanlarının profesyonel bir üreticisidir. Müşteriler için ilgili ürünlerle OEM ve ODM hizmeti sunuyoruz. Ürün iç yapı tasarımı ve mühendislerinden oluşan profesyonel bir ekibimizin yanı sıra profesyonel bir paketleme ekibimiz var; satış ve dokümantasyon ve lojistik departmanlarımız, çeşitli ödeme yöntemleri ve farklı taşıma modları altında belgelerin sunulması gereksinimlerini karşılayabilir.

• Müşteriler için stilleri ve temel parametreleri doğrulamak için normal renkler, normal işlevler, marka baskısı olmayan ve PE torba ambalajlı örnekler sunacağız


• Düzenli numuneleri aldıktan sonra, müşteriler boyut ve manyetik testi ayarlayacaktır. Boyutun onaylandığını onayladıktan sonra, müşterinin ürün manyetik fonksiyonunu geliştirmek için bize ihtiyacı olduğunda ikinci örneklemeyi ayarlayacağız. Aşağıdakiler müşterinin ihtiyaç duyduğu ayrıntılardır ve gereksinimi karşılamak için yeniden tasarım sağlıyoruz

Bu arada numuneleri göndermeden önce test edeceğiz. Ve tüm testler kesinlikle endüstri standartlarına göre gerçekleştirilmektedir.




• T2 numunelerini aldıktan sonra (belirlenmiş özel boyut ve manyetik ayar vb.), müşteri testleri yeniden düzenler. Numunenin uygun olduğu onaylanırsa müşterinin, sipariş vermeden önce bu ürünün RoHS ve MSDS gibi AB standartlarına uygun sertifikalarını sağlamamız gerekir. Ve CE uyumluluk beyanlarının listesi aşağıdaki gibidir. Ürünlerimizin tamamı CE, RoHS, REACH vb. gibi tüm Avrupa sertifikasyonlarına uygundur ve tümü müşterilerin kontrolü için standart belgeler hazırlamıştır.



• Müşteri nihai numunenin renk, beden, fonksiyon ve diğer detayları gibi tüm detayları onayladığında sipariş malzemelerini hazırlamaya başlıyoruz.


Paketten sonra adet, kart, nakliye işareti vb. müşteri tarafından sağlanıyor, ana üretimi düzenlemeye başlıyoruz. Tüm mallar bittikten sonra onay için müşteriye resim gönderin. Ambalajın müşterinin istediği ile aynı olduğuna, ana ürünlerin son numunelerle tamamen aynı olduğuna söz veriyoruz. Aşağıdaki ana sevkiyat fotoğrafları, firmamızın üçüncü taraf denetiminden geçme oranı % 100'dür.



• Müşteri, siparişin tamamını teslim aldıktan sonra hemen piyasaya sürdü ve geleneksel pazardan, üst düzey profesyonel bağlantı elemanları pazarından veya Amazon'daki çevrimiçi satışlardan bağımsız olarak kısa sürede pazarın en popüler ürünü haline geldi. Müşterilerimiz tarafından tanınan ve sürekli yeniden satın alınan ürünlerimizin kalitesine her zaman çok dikkat ediyoruz.

1.

Yüksek Hassasiyetli Bileşenler:

CNC işleme, sensörler, mikro denetleyiciler ve küçük mekanik parçalar gibi 3C elektroniklerinin işleyişine entegre olan küçük, yüksek hassasiyetli bileşenler oluşturma yeteneği sunar.


2.

Özelleştirilmiş Değişiklikler:
Onarım veya modifikasyon amacıyla, CNC işleme, halihazırda parçaları bulunamayan eski veya üretimden kaldırılmış elektronik cihazlar için yedek parçalar veya özelleştirilmiş modifikasyonlar üretebilir.


3.

Kalite ve Tutarlılık:
CNC işleme, 3C endüstrisinin gerektirdiği sıkı toleransları ve spesifikasyonları karşılayarak elektronik bileşenlerde yüksek kaliteli üretim ve tutarlılık sağlar.


4..

Seri Üretim:
Tasarım tamamlandıktan sonra, 3C elektronik endüstrisindeki özel bileşenlerin seri üretimi için CNC işleme kullanılabilir ve her parçanın tam spesifikasyonları karşılaması sağlanır.



Genel olarak CNC özel işleme, modern elektronik cihazlar için gerekli olan hassas, özelleştirilmiş ve yüksek kaliteli bileşenlerin oluşturulmasını sağlayarak 3C elektronik endüstrisinde çok önemli bir rol oynar.

Özel CNC üretim hizmetleri için lütfen bizi seçin, size en kaliteli hizmeti ve en rekabetçi fiyatı sunalım. 3C'nin inovasyonunu ve gelişimini ortaklaşa destekleyelim

Elektronik

imalat sanayi!

Artık birçok hassas parça endüstrisi CNC işleme üretimini kullanacak, ancak CNC işleme tamamlandıktan sonra birçok ürünün yüzeyi hala nispeten pürüzlü, bu sefer ikincil yüzey bitirme işlemini yapmanız gerekiyor.


Her şeyden önce, yüzey işleme tüm CNC işleme ürünleri için uygun değildir, bazı ürünler işlemden sonra doğrudan kullanılabilir ve bazılarının elle cilalanması, elektrokaplama, oksidasyon, radyum oyma, serigrafi baskı, toz püskürtme ve diğer özel işlemlere ihtiyacı vardır. Yüzey işleme hakkında bilmeniz gereken bazı şeyler.


1,
ürün doğruluğunu iyileştirin
; Ürün işleme tamamlandıktan sonra, bazı ürünler pürüzlü bir yüzeye sahip olur ve büyük bir artık gerilim bırakır, bu da ürünün doğruluğunu azaltır ve parçalar arasındaki eşleşmenin hassasiyetini etkiler. Bu durumda ürünün yüzey işlemine ihtiyaç duyulur.


2,
ürünün aşınma direncini sağlayın
; Parçaların genellikle diğer parçalarla etkileşime girdiği senaryolar kullanılıyorsa, uzun süreli kullanım parça aşınmasını artıracaktır ve bu da parçaların servis ömrünü uzatmak için ürün yüzeyinin işlenmesini gerektirir.


3,
ürünün korozyon direncini arttırmak
; Yüksek derecede korozif yerlerde uzun süre kullanılan parçalar, cilalama ve korozyon önleyici malzemelerin püskürtülmesini gerektiren özel yüzey işlemi gerektirir. Ürünün korozyon direncini ve servis ömrünü artırın.


Yukarıdaki üç nokta, CNC hassas parça işleme sonrasında yüzey işlemenin önkoşullarıdır ve aşağıda çeşitli yüzey işleme yöntemleri tanıtılacaktır.



Elektrokaplama nedir? Elektrokaplama türleri ve uygulamaları nelerdir?

01. Elektrokaplama nedir?


Elektrokaplama, metalize grubun katot olduğu ve metalize grubun veya başka bir inert iletkenin anot olduğu, metalize grubu içeren bir tuz çözeltisinde elektroliz yoluyla substratın yüzeyinde katı bir metal film elde etmeye yönelik yüzey mühendisliği teknolojisini ifade eder. doğru akımın eylemi.


02. Neden elektrolizle?


Elektrokaplamanın amacı
Malzemenin yüzeyine çeşitli fiziksel ve kimyasal özellikler kazandırırken malzemenin görünümünü iyileştirir
korozyon direnci, dekoratiflik, aşınma direnci, lehimleme ve elektriksel, manyetik, optik özellikler gibi.


03. Elektrokaplama türleri ve uygulamaları nelerdir?


1, galvanizli


Galvanizli tabaka yüksek saflıkta olup anodik bir kaplamadır. Çinko tabakası çelik matris üzerinde mekanik ve elektrokimyasal koruyucu bir rol oynar.


Bu nedenle galvanizli tabaka makine, donanım, elektronik, aletler, hafif sanayi ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmakta olup, en yaygın kullanılan kaplama türlerinden biridir.



2. Bakır kaplama


Bakır kaplama, baz metal üzerinde yalnızca mekanik koruma rolü oynayabilen katot polar bir kaplamadır.
Bakır kaplama tabakası genellikle tek başına koruyucu dekoratif kaplama olarak kullanılmaz, yüzey kaplaması ile ana metal arasındaki yapışmayı geliştirmek için kaplamanın alt veya orta tabakası olarak kullanılır.


Elektronik alanında, baskılı devre kartlarında delikli bakır kaplamanın yanı sıra donanım teknolojisi, el sanatları, mobilya dekorasyonu ve diğer alanlarda.



3. Nikel kaplama


Nikel kaplama tabakası, ana metal üzerinde yalnızca mekanik koruma etkisi olan negatif polariteli koruyucu bir tabakadır.
Bazı tıbbi cihazların ve pil kabuklarının doğrudan kullanımına ek olarak, nikel kaplama katman genellikle günlük donanım, hafif sanayi, ev aletleri, makine ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılan alt veya orta ara katman olarak kullanılır.



4. Krom kaplama


Krom kaplı katman, yalnızca mekanik koruma rolü oynayan negatif polariteli bir kaplamadır.
Dekoratif krom kaplama, alt katman genellikle cilalı veya elektrokaplamalı parlak kaplamadır.


Aletlerde, sayaçlarda, günlük donanımlarda, ev aletlerinde, uçaklarda, otomobillerde, motosikletlerde, bisikletlerde ve diğer açıkta kalan parçalarda yaygın olarak kullanılır. Fonksiyonel krom kaplama, sert krom kaplama, gözenekli krom, siyah krom, opal krom vb. içerir.


Sert krom tabakası esas olarak çeşitli ölçüm kaliperleri, mastarlar, kesici takımlar ve çeşitli şaft tipleri için kullanılır; gevşek delikli krom tabakası esas olarak silindir boşluğu piston arızası için kullanılır; Siyah krom katman, havacılık aletleri, optik aletler, fotoğraf ekipmanları vb. gibi mat bir yüzeye ve aşınma direncine ihtiyaç duyan parçalar için kullanılır. Opalescent krom esas olarak çeşitli ölçüm araçlarında kullanılır.



5. Kalay kaplama


Çelik alt tabakayla karşılaştırıldığında kalay negatif polar bir kaplamadır, bakır alt tabakayla karşılaştırıldığında ise anot kaplamadır. İnceltme katmanı esas olarak kutu endüstrisinde ince plakanın koruyucu katmanı olarak kullanılır ve dövülebilir demir kaplamanın çoğu demir plakanın inceltilmesinden yapılır. Kalay kaplamaların bir diğer önemli kullanımı elektronik ve enerji endüstrileridir.


6, alaşım kaplama


Bir çözeltide, alaşım kaplama adı verilen tekdüze bir ince kaplama işlemi oluşturmak için iki veya daha fazla metal iyonu katot üzerinde birlikte çökeltilir.


Alaşımlı elektrokaplama, kristal yoğunluğu, gözeneklilik, renk, sertlik, korozyon direnci, aşınma direnci, manyetik iletkenlik, aşınma direnci ve yüksek sıcaklık direnci açısından tek metal elektrokaplamadan üstündür.


240'tan fazla çeşit elektrokaplama alaşımı vardır, ancak gerçekte üretimde 40'tan az çeşit kullanılmaktadır. Genel olarak üç kategoriye ayrılır:
koruyucu alaşım kaplama, dekoratif alaşım kaplama ve fonksiyonel alaşım kaplama
.


Havacılık, uzay, navigasyon, otomobil, madencilik, askeri, aletler, ölçüm cihazları, görsel donanım, sofra takımları, Müzik Aletleri ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır.


Yukarıdakilere ek olarak diğer kimyasal kaplamalar, kompozit kaplamalar, metal olmayan kaplamalar, altın kaplamalar, gümüş kaplamalar vb.


Parlatma nedir?

CNC işleme veya 3D baskı ile işlenen öğelerin yüzeyi bazen pürüzlü olabilir ve ürünlerin yüzey gereksinimleri yüksektir, bu nedenle cilalanmaları gerekir.


Parlatma, parlak, düz bir yüzey işleme yöntemi elde etmek amacıyla iş parçasının yüzey pürüzlülüğünü azaltmak için mekanik, kimyasal veya elektrokimyasal etkinin kullanılmasını ifade eder.


Parlatma, iş parçasının boyutsal doğruluğunu veya geometrik doğruluğunu iyileştiremez, ancak pürüzsüz bir yüzey veya ayna parlaklığı elde etmek amacıyla ve bazen de parlaklığı (yok olmayı) ortadan kaldırmak amacıyla yapılır.



Aşağıda birkaç yaygın cilalama yöntemi anlatılmıştır.:


01. Mekanik parlatma


Mekanik parlatma, cilalı dışbükey ve pürüzsüz yüzey parlatma yöntemini çıkarmak için malzemenin yüzeyinin plastik deformasyonunu kesmek, plastik deformasyonu, bileme taşı şeridi, yün tekerleği, zımpara kağıdı vb. genel kullanımıdır.
esas olarak manuel işlem
, yüzey kalitesi gereksinimleri süper ince parlatma yöntemi için kullanılabilir.


Süper bitirme parlatma, yüksek hızda dönüş için işlenecek iş parçasının yüzeyine sıkıca bastırılan, aşındırıcı içeren parlatma sıvısında özel taşlama aletlerinin kullanılmasıdır. Bu yöntem genellikle optik mercek kalıplarında kullanılır.


02. Kimyasal parlatma


Kimyasal parlatma, pürüzsüz bir yüzey elde etmek için malzemenin yüzeyinin içbükey kısmından ziyade mikroskobik çıkıntılı kısmının kimyasal ortamda çözülmesidir.


Bu yöntemin temel avantajı, karmaşık ekipman gerektirmemesi, karmaşık şekilli iş parçasını parlatabilmesi ve birçok iş parçasını aynı anda yüksek verimlilikle parlatabilmesidir.


Kimyasal cilalamanın temel problemi cilalama sıvısının hazırlanmasıdır.


03. Elektrolitik parlatma


Elektrolitik cilalamanın temel prensibi kimyasal cilalamayla aynıdır, yani malzemenin yüzeyindeki küçük çıkıntılı parçaların seçici olarak çözülmesiyle yüzey pürüzsüz hale getirilir.


Kimyasal parlatma ile karşılaştırıldığında katot reaksiyonunun etkisi ortadan kaldırılabilir ve etkisi daha iyidir.


04. Ultrasonik parlatma


İş parçası aşındırıcı süspansiyona konularak ultrasonik alana yerleştirilir ve ultrasonik dalganın salınımına güvenilerek aşındırıcı iş parçası yüzeyinde taşlanır ve parlatılır.


Ultrasonik işleme makroskobik kuvveti küçüktür, iş parçasının deformasyonuna neden olmaz, ancak takım üretimi ve kurulumu daha zordur.


05. Sıvı parlatma


Sıvı parlatma, parlatma amacına ulaşmak için iş parçasının yüzeyini yıkamak için yüksek hızda akan sıvıya ve taşıdığı aşındırıcı parçacıklara dayanır.


Yaygın yöntemler::
aşındırıcı jet işleme, sıvı jet işleme, hidrodinamik taşlama
Ve benzeri. Hidrodinamik taşlama, aşındırıcı parçacıkları taşıyan sıvı ortamın iş parçasının yüzeyinden yüksek hızda akmasını sağlamak için hidrolik basınçla tahrik edilir.


Ortam esas olarak düşük basınç altında iyi akışa sahip ve silisyum karbür tozu olabilen aşındırıcılarla karıştırılmış özel bileşiklerden yapılır.


06. Manyetik taşlama parlatma


Manyetik taşlama ve parlatma, iş parçasını taşlayan aşındırıcı bir fırça oluşturmak için manyetik alanın etkisi altında manyetik aşındırıcının kullanılmasıdır.


Bu yöntemin yüksek işleme verimliliği, kaliteli, işleme koşullarının kolay kontrolü ve iyi çalışma koşulları gibi avantajları vardır.


Yukarıdaki 6 yaygın parlatma işlemidir.

HONSCN Precision 20 yıldır profesyonel bir CNC işleme üreticisidir. 1000'den fazla işletmeyle işbirliği, derin teknoloji birikimi, kıdemli teknisyen ekibi, özelleştirilmiş işleme danışmaya hoş geldiniz!

Müşteri hizmetleri

Deliksiz hiçbir makine yapılamaz. Parçaları birbirine bağlamak için çeşitli boyutlarda vida delikleri, pim delikleri veya perçin delikleri gereklidir; Şanzıman parçalarını sabitlemek için çeşitli montaj deliklerine ihtiyaç vardır; Makine parçalarının kendisinde de birçok türde delik bulunur (yağ delikleri, proses delikleri, ağırlık azaltma delikleri vb. gibi). Deliklerin gereksinimleri karşılayacak şekilde işlenmesi işlemine delik işleme denir.


İç deliğin yüzeyi mekanik parçaların önemli yüzeylerinden biridir. Mekanik parçalarda delikli parçalar genellikle toplam parça sayısının %50 ila %80'ini oluşturur. Delik tipleri de çeşitlidir; silindirik delikler, konik delikler, dişli delikler ve şekilli delikler vardır. Yaygın silindirik delikler genel deliklere ve derin deliklere ayrılır ve derin deliklerin işlenmesi zordur.



U matkabının avantajları

1. Her şeyden önce, U matkap ile sıradan matkap arasındaki fark, U matkabın çevresel bıçağı ve merkez bıçağı kullanmasıdır; bu Açıda, U matkap ile sıradan sert matkap arasındaki ilişki aslında makine kelepçeleme torna takımı arasındaki ilişkiye benzer. ve kaynak tornalama aleti ve bıçak, alet aşındıktan sonra yeniden taşlamaya gerek kalmadan doğrudan değiştirilebilir. Sonuçta, değiştirilebilir bıçakların kullanılması, sert matkabın tamamından daha fazla malzeme tasarrufu sağlar ve bıçağın tutarlılığı, parçanın boyutunun kontrol edilmesini kolaylaştırır.


2. U matkabın sertliği daha iyidir, yüksek ilerleme hızı kullanabilirsiniz ve U matkabın işleme çapı sıradan matkaba göre çok daha büyüktür, maksimum D50 ~ 60 mm'ye ulaşabilir, tabii ki U matkap çok küçük olamaz Bıçağın özellikleri nedeniyle.


3.U matkap çeşitli malzemelerle karşılaştığında yalnızca aynı tipte farklı derecelerdeki bıçağı değiştirmeniz gerekir, sert matkap o kadar uygun değildir.


4. Sert delme ile karşılaştırıldığında, U delme ile açılan deliğin hassasiyeti hala daha yüksektir ve özellikle soğutma ve yağlama düzgün olmadığında yüzey daha iyidir, bu daha açıktır ve U delme deliğin konum doğruluğunu düzeltebilir ve sert delme yapılamaz, U delme delik bıçağı olarak kullanılabilir.



CNC işlemede U matkabın avantajları

1. U matkap, kesme parametrelerini düşürmeden eğim açısı 30°'den az olan yüzeylerde delikler açabilir.


2. U delme işleminin kesme parametreleri %30 oranında azaltıldıktan sonra kesişen deliklerin işlenmesi, kesişen deliklerin işlenmesi ve faz perforasyonu gibi aralıklı kesme işlemleri gerçekleştirilebilir.


3. U delme, çok adımlı deliklerin delinmesini gerçekleştirebilir ve sıkıcı, pah kırma, eksantrik delme yapabilir.


4. Delme sırasında, delme talaşları çoğunlukla kısa talaşlardır ve dahili soğutma sistemi, ürünün işlenmesinin sürekliliğine yardımcı olan takımdaki talaşları temizlemeden güvenli talaş kaldırma için kullanılabilir, işlem süresini kısaltır ve Verimliliği artırın.


5. Standart uzunluk-çap oranı koşulunda U matkapla delik açarken talaş kaldırmaya gerek yoktur.


6. Değiştirilebilir alet için U matkap, keskinleştirmeden bıçak aşınması, daha kolay değiştirme ve düşük maliyet.


7. U delme ile işlenen deliğin yüzey pürüzlülüğü değeri küçüktür ve tolerans aralığı küçüktür, bu da bazı sıkıcı takımların işinin yerini alabilir.


8. U delmenin kullanılması, merkezdeki deliğin önceden delinmesine gerek duymaz ve işlenen kör deliğin alt yüzeyi nispeten düzdür, bu da düz tabanlı matkabı ortadan kaldırır.


9. U delme teknolojisinin kullanımı yalnızca delme aletlerini azaltmakla kalmaz, U delme semente karbür bıçağın başı olduğundan kesme ömrü sıradan matkabın on katından fazladır, aynı zamanda üzerinde dört kesme kenarı vardır. bıçak, bıçak aşınması herhangi bir zamanda değiştirilebilir, yeni kesme, taşlama ve takım değiştirme zamanından çok fazla tasarruf sağlar, ortalama verimliliği 6-7 kat artırabilir.



CNC takım tezgahlarının becerilerinin kullanımında alıştırmalar yapın

1. U matkap kullanıldığında, takım tezgahının sertliği ve takımın ve iş parçasının nötrlüğü yüksektir, bu nedenle U matkap, yüksek güçlü, yüksek sertlikte ve yüksek hızlı CNC takım tezgahlarında kullanıma uygundur.


2. U delme kullanıldığında, ortadaki bıçak iyi bir tokluğa sahip olmalı ve çevresel bıçak nispeten keskin bıçaklarla kullanılmalıdır.


3. Farklı malzemeleri işlerken, farklı yiv bıçağı seçilmelidir, normal koşullar altında, küçük ilerleme, küçük tolerans, U delme uzunluğu/çap oranı, daha küçük kesme kuvvetine sahip yiv bıçağı seçilmelidir, aksine kaba işleme, büyük tolerans, U delme uzunluğu Çap oranı küçükse, daha büyük kesme kuvvetine sahip yivli bıçağı seçin.


4. U delmeyi kullanırken, takım tezgahı milinin gücünü, U delme kelepçesinin stabilitesini, kesme sıvısının basıncını ve akışını dikkate almalı ve U delmenin talaş kaldırma etkisini kontrol etmeliyiz, aksi takdirde yüzey pürüzlülüğünü büyük ölçüde etkileyecektir ve deliğin boyutsal doğruluğu.


5. U matkabı takarken, U matkap merkezinin iş parçasının merkezine denk gelmesi ve iş parçasının yüzeyine dik olması gerekir.


6. U delme kullanılırken farklı parça malzemelerine göre uygun kesme parametreleri seçilmelidir.


7. Test kesimini delerken, U matkap bıçağının hasar görmesine veya U matkabın hasar görmesine neden olacak şekilde dikkat ve korku nedeniyle ilerlemeyi veya hızı istediğiniz gibi azaltmadığınızdan emin olun.


8. U-matkap işlemeyi kullanırken, bıçak aşındığında veya hasar gördüğünde, nedenlerini dikkatli bir şekilde analiz etmek ve bıçağı daha iyi tokluk veya aşınmaya daha dayanıklı bir bıçakla değiştirmek gerekir.


9. Adım deliklerini işlemek için U matkap kullanıldığında, işleme büyük deliklerden başlamak ve ardından küçük delikleri işlemek gerekir.


10. Delme sırasında talaşları temizlemek için kesme sıvısının yeterli basınca sahip olmasına dikkat edin.


11. U matkabın ortasında ve kenarında kullanılan bıçak farklıdır, yanlış kullanılmamalıdır, aksi takdirde U matkap çubuğuna zarar verir.


12. U-matkapla delik açarken iş parçası döndürme, alet döndürme ve aletin ve iş parçasının eş zamanlı dönüşü kullanılabilir, ancak takım doğrusal besleme modunda hareket ettirildiğinde en yaygın yöntem iş parçası döndürme modunu kullanmaktır.


13. CNC arabada işleme yaparken torna tezgahının performansı dikkate alınmalı ve genellikle hızı ve düşük ilerlemeyi azaltacak şekilde kesme parametreleri uygun şekilde ayarlanmalıdır.



CNC işlemede U matkap sıklıkla sorun yaratır

1. Bıçak çok hızlı hasar görür, kırılması kolay olur ve işleme maliyeti artar.


2. İşleme sırasında sert bir ıslık sesi duyulur ve kesme durumu anormaldir.


3. Takım tezgahlarının işleme doğruluğunu etkileyen makine titreşimi.


U matkapta dikkat edilmesi gereken noktaları kullanın

1. U matkabın kurulumunda hangi bıçağın yukarı, hangi bıçağın aşağıda, hangisinin içeriye, hangisinin dışarıya baktığı gibi pozitif ve negatif yönlere dikkat edilmelidir.


2. U delmenin merkez yüksekliği, kontrol aralığını gerektirecek şekilde çap boyutuna göre düzeltilmelidir, genellikle 0,1 mm dahilinde kontrol edilir, U delmenin çapı ne kadar küçükse, merkez yüksekliği gereksinimleri o kadar yüksek olur, merkez yüksekliği U delmede iyi değildir iki tarafı aşınır, açıklık büyür, bıçağın kullanım ömrü kısalır, küçük U delmenin kırılması kolaydır.


3. U matkap, soğutma sıvısı için çok yüksek gereksinimlere sahiptir; soğutma sıvısının U matkabın merkezinden yayılması sağlanmalıdır; soğutma sıvısının basıncı ne kadar yüksek olursa, kulenin fazla su çıkışı da o kadar iyi şekilde bloke edilebilir. basınç.


4, U sondaj kesme parametreleri üreticinin talimatlarına tam olarak uygun olarak, aynı zamanda farklı marka bıçakları, makine gücünü dikkate almak için, işleme, takım tezgahı boyutunun yük değerine başvurabilir, genellikle yüksek hız, düşük ilerleme kullanarak uygun ayarlamalar yapabilir .


5.U matkap bıçağını sık sık kontrol etmek için, zamanında değiştirme, farklı bıçaklar ters monte edilemez.


6. Besleme miktarını ayarlamak için iş parçasının sertliğine ve takım süspansiyonunun uzunluğuna göre, iş parçası ne kadar sertse, takım süspansiyonu ne kadar büyükse, kesme miktarı o kadar küçük olur.


7. Bıçağın aşırı aşınmasını kullanmayın, bıçak aşınmasının üretiminde ve işlenebilecek iş parçası sayısı arasındaki ilişki, yeni bıçakların zamanında değiştirilmesiyle kaydedilmelidir.


8. Doğru basınçla yeterli dahili soğutma sıvısı kullanın. Soğutucunun ana işlevi talaş kaldırma ve soğutmadır.


9.U matkap, bakır, yumuşak alüminyum vb. gibi daha yumuşak malzemelerin işlenmesi için kullanılamaz.


Honscn, cnc işleme, donanım mekanik parça işleme, otomasyon ekipmanı parça işleme konularında uzmanlaşmış, on yıldan fazla cnc işleme deneyimine sahiptir. Robot parçaları işleme, İHA parçaları işleme, bisiklet parçaları işleme, tıbbi parça işleme vb. CNC işlemenin yüksek kaliteli tedarikçilerinden biridir. Şu anda şirket, müşterilere hassas ve yüksek kaliteli cnc yedek parça işleme hizmetleri sunmak için 50'den fazla cnc işleme merkezi, taşlama makinesi, freze makinesi, yüksek kaliteli, yüksek hassasiyetli test ekipmanına sahiptir.

1. İşaretlenmemiş şekil toleransı gb1184-80 gerekliliklerini karşılamalıdır.

2. İşaretlenmemiş uzunluk boyutunun izin verilen sapması 0,5 mm'dir.

3. Belirtilmemiş fileto yarıçapı R5.

4. Bildirilmemiş tüm pahlar C2'dir.

5. Künt akut açı.

6. Keskin kenarları köreltin, çapakları giderin ve flaşlayın.

1. Parça işleme yüzeyinde parça yüzeyine zarar verecek çizik, çizilme ve benzeri kusurlar bulunmayacaktır.

2. İşlenen diş yüzeyinde siyah deri, tümsek, rastgele toka ve çapak gibi kusurlar bulunmayacaktır.

Boyamadan önce boyanacak tüm çelik parçaların yüzeyinden pas, tufal, yağ, toz, toprak, tuz ve kirden arındırılmalıdır.

3. Pas alma işleminden önce demir ve çelik parçaların yüzeyindeki yağ ve kiri organik solvent, alkali solüsyon, emülgatör ve buharla temizleyin.

4. Bilyeli dövme veya manuel pas giderme ile kaplanacak yüzey ile astar arasındaki zaman aralığı 6 saatten fazla olmayacaktır.

5. Perçinli parçaların birbirine temas eden yüzeyleri bağlantıdan önce 30 40 kalınlığında M antipas boya ile kaplanmalıdır. Bindirme kenarları boya, macun veya yapıştırıcı ile kapatılacaktır. İşleme veya kaynak nedeniyle hasar gören astar yeniden boyanacaktır.

3 Parçaların ısıl işlemi:

1. Su verme ve temperleme sonrasında HRC50 55.

2. Orta karbonlu çelik: 45 veya 40Cr parçalar yüksek frekanslı su verme, 350 370 ve hrc40 45'te temperlemeye tabi tutulur.

3. Karbonlama derinliği 0,3 mm.

4. Yüksek sıcaklıkta yaşlanma tedavisi uygulayın.

4 Bitirdikten sonra teknik gereksinimler

1. Bitmiş parçalar doğrudan zemine konulmayacak, gerekli destek ve koruma tedbirleri alınacaktır. 2. İşlenen yüzeyde pas, korozyon, çarpma, çizik ve performansı, hizmet ömrünü veya görünümü etkileyen diğer kusurlar bulunmayacaktır.

3. Haddeleme ile bitirilen yüzeyde soyulma olmayacaktır.

4. Son işlemde ısıl işlem sonrası parçaların yüzeyinde oksit tabakası oluşmayacaktır. Bitmiş birleşme yüzeyi ve diş yüzeyi tavlanmayacaktır.

5 Parçaların sızdırmazlık işlemi:

1. Montajdan önce tüm contalar yağa batırılmalıdır.

2. Montajdan önce, parçanın işlenmesi sırasında kalan keskin köşeleri, çapakları ve yabancı maddeleri mutlaka kontrol edip temizleyin. Kurulum sırasında contanın çizilmediğinden emin olun.

3. Yapıştırma sonrasında dışarı akan fazla yapıştırıcı uzaklaştırılmalıdır.

1. Dişli monte edildikten sonra diş yüzeyindeki temas noktaları ve boşluklar GB10095 ve gb11365 hükümlerine uygun olacaktır.

2. Dişlinin referans uç yüzü (sonsuz dişli) şaft omzuna (veya konumlandırma manşonunun uç yüzüne) uyacaktır ve 0,05 mm kalınlık mastarı ile kontrol edilemez. Dişli referans uç yüzü ile eksen arasındaki diklik sağlanacaktır.

3. Şanzıman ile kapağın birleşim yüzeyi iyi temas halinde olacaktır.

1. Döküm tolerans bölgesi, boş dökümün temel boyutsal konfigürasyonuna simetriktir.

2. Döküm yüzeyinde soğuk katlama, çatlak, büzülme boşluğu, delici kusur ve ciddi tamamlanmamış kusurlara (döküm altı, mekanik hasar vb.) izin verilmez.

3. Döküm çapaksız ve çapaksız temizlenecektir. İşlenmeme göstergesindeki dökme ve yükseltici temizlenmeli ve döküm yüzeyi ile aynı hizada olmalıdır.

4. Dökümün işlenmemiş yüzeyindeki döküm sözcükleri ve işaretleri açık ve okunaklı olacak ve konumu ve yazı tipi çizim gerekliliklerini karşılayacaktır.

5. Dökümün işlenmemiş yüzeyinin pürüzlülüğü, kum döküm R, 50 m'den büyük olmayacaktır.

6. Dökülen yükseltici, uçan diken vb. dökümden çıkarılacaktır. İşlenmemiş yüzeyde kalan dökme ve yükseltici miktarı, yüzey kalitesi gerekliliklerini karşılayacak şekilde düzleştirilecek ve cilalanacaktır.

7. Döküm üzerindeki kalıp kumu, maça kumu ve maça kemiği çıkarılacaktır.

8. Dökümün eğimli parçaları vardır ve boyutsal tolerans bölgesi eğimli düzlem boyunca simetrik olarak yapılandırılacaktır.

9. Kalıp kumu, maça kumu, maça kemiği, etli, yapışkan kum vb. Döküm üzerindeki parçalar küreklenecek, taşlanacak ve temizlenecektir.

10. Düzgün bir geçiş elde etmek ve görünüm kalitesini sağlamak için yanlış tip ve göbek döküm sapması düzeltilmelidir.

11. Dökümün işlenmemiş yüzeyindeki kırışıklık 2 mm'den az derinlikte olacak ve aralık 100 mm'den büyük olacaktır.

12. Makine ürünü dökümlerinin işlenmemiş yüzeyleri, Sa21 / 2 temizlik gerekliliklerini karşılamak için bilyeli dövmeye tabi tutulacak veya silindirle işleme tabi tutulacaktır.

13. Dökümler su ile sertleştirilmiş olmalıdır.

14. Döküm yüzeyi düz olmalı ve geçit, çapak, kum yapışması vb. kaldırılacaktır.

15. Soğuk kapanma, çatlak ve delik gibi kullanıma zarar veren döküm kusurlarına izin verilmez.

1. Her külçenin nozülü ve yükselticisi, dövmede büzülme boşluğu ve ciddi sapma olmamasını sağlamak için yeterli kesme miktarına sahip olacaktır.

2. Dövme parçalar, dövme işlemine tam nüfuz etmeyi sağlamak için yeterli kapasiteye sahip bir dövme presinde dövülecektir.

3. Dövme parçalarda, kullanımı etkileyen gözle görülür çatlaklar, kıvrımlar ve diğer görünüm kusurlarının bulunmasına izin verilmez. Yerel kusurlar giderilebilir ancak temizleme derinliği, işleme payının %75'ini aşmamalıdır. Dövme parçaların işlenmemiş yüzeyindeki kusurlar temizlenerek düzgün bir şekilde geçiş yapılacaktır.

4. Dövme parçalarda beyaz lekeler, iç çatlaklar ve artık büzülme boşlukları bulunmayacaktır.