Shenzhen Honsc Precision jest profesjonalnym producentem śrub, elementów dystansowych, nakrętek i innych elementów złącznych. Oferujemy klientom usługi OEM i ODM z wszelkimi powiązanymi produktami. Posiadamy profesjonalny zespół projektantów i inżynierów konstrukcji wewnętrznej produktu, a także profesjonalny zespół zajmujący się pakowaniem, nasze działy sprzedaży i dokumentacji oraz logistyki mogą spełnić wymagania dotyczące prezentacji dokumentów w ramach różnych metod płatności i różnych środków transportu.

• Dostarczymy próbki o regularnych kolorach, regularnych funkcjach, bez nadruku marki i opakowaniu w worki PE, aby potwierdzić klientom style i podstawowe parametry


• Po otrzymaniu regularnych próbek klienci zorganizują test rozmiaru i magnetyczny. Po potwierdzeniu, że rozmiar jest zatwierdzony, zorganizujemy drugą próbkę, gdy klient będzie tego potrzebował, abyśmy ulepszyli funkcję magnetyczną produktu. Poniżej znajdują się szczegóły wymagane przez klienta. Zapewniamy przeprojektowanie w celu spełnienia wymagań

W międzyczasie przetestujemy to przed wysyłką próbek. Wszystkie testy są ściśle przeprowadzane zgodnie ze standardami branżowymi.




• Po otrzymaniu próbek T2 (oznaczony specjalny rozmiar i regulacja magnetyczna itp.) klient ponownie organizuje testy. Jeśli potwierdzono, że próbka jest w porządku, klient wymaga od nas dostarczenia przed złożeniem zamówienia certyfikatów tego produktu zgodnych z normami UE, takimi jak RoHS i MSDS. A lista oświadczeń o zgodności CE jest następująca. Wszystkie nasze produkty są zgodne ze wszystkimi europejskimi certyfikatami, takimi jak CE, RoHS, REACH itp., a wszystkie posiadają przygotowane standardowe dokumenty do sprawdzenia przez klientów.



• Przygotowywanie materiałów do zamówienia rozpoczynamy po potwierdzeniu przez klienta wszystkich szczegółów, takich jak kolor, rozmiar, funkcja i inne szczegóły ostatecznej próbki.


Po opakowaniu, takim jak ilość, karta, znak wysyłkowy itp. są dostarczane przez klienta, zaczynamy organizować produkcję główną. Po ukończeniu wszystkich towarów wyślij zdjęcie do klienta w celu zatwierdzenia. Obiecujemy, że opakowanie jest takie samo, jak życzył sobie klient, a produkty główne są dokładnie takie same jak próbki końcowe. Poniższe zdjęcia przesyłki głównej, wskaźnik pozytywnej kontroli naszej firmy przez stronę trzecią wynosi 100%.



• Po otrzymaniu przesyłki całego zamówienia, klient natychmiast wprowadził je na rynek i szybko stał się najpopularniejszym produktem na rynku, niezależnie od tego, czy chodzi o rynek tradycyjny, rynek wysokiej klasy profesjonalnych elementów złącznych czy sprzedaż internetową w Amazon. Zawsze przywiązujemy dużą wagę do jakości naszych produktów, co cieszy się uznaniem klientów i stale do nich powracają.

1.

Komponenty o wysokiej precyzji:

Obróbka CNC oferuje możliwość tworzenia małych, precyzyjnych komponentów stanowiących integralną część funkcjonowania elektroniki 3C, takich jak czujniki, mikrokontrolery i małe części mechaniczne.


2.

Niestandardowe modyfikacje:
Do celów naprawy lub modyfikacji obróbka CNC może wyprodukować części zamienne lub niestandardowe modyfikacje starszych lub wycofanych z użytku urządzeń elektronicznych, które mogą nie mieć łatwo dostępnych części.


3.

Jakość i spójność:
Obróbka CNC zapewnia wysoką jakość produkcji i spójność komponentów elektronicznych, spełniając rygorystyczne tolerancje i specyfikacje wymagane przez branżę 3C.


4..

Produkcja masowa:
Po sfinalizowaniu projektu obróbkę CNC można zastosować do masowej produkcji niestandardowych komponentów w branży elektroniki 3C, zapewniając, że każdy element spełnia dokładne specyfikacje.



Ogólnie rzecz biorąc, obróbka CNC na zamówienie odgrywa kluczową rolę w branży elektroniki 3C, umożliwiając tworzenie precyzyjnych, niestandardowych i wysokiej jakości komponentów niezbędnych do nowoczesnych urządzeń elektronicznych.

W przypadku niestandardowych usług produkcji CNC wybierz nas, a my zapewnimy Ci najlepszą jakość usług i najbardziej konkurencyjną cenę. Promujmy wspólnie innowacyjność i rozwój 3C

Elektronika

Przemysł wytwórczy!

Obecnie wiele gałęzi przemysłu zajmujących się częściami precyzyjnymi będzie wykorzystywać obróbkę CNC, ale po zakończeniu obróbki CNC powierzchnia wielu produktów jest nadal stosunkowo szorstka, tym razem trzeba przeprowadzić wtórną obróbkę wykańczającą powierzchnię.


Przede wszystkim obróbka powierzchni nie jest odpowiednia dla wszystkich produktów do obróbki CNC, niektóre produkty można wykorzystać bezpośrednio po obróbce, a niektóre wymagają ręcznego polerowania, galwanizacji, utleniania, rzeźbienia radem, sitodruku, natryskiwania proszkowego i innych specjalnych procesów. Oto kilka rzeczy, które powinieneś wiedzieć o obróbce powierzchni.


1,
poprawić dokładność produktu
; Po zakończeniu przetwarzania produktu niektóre produkty mają chropowatą powierzchnię i pozostawiają duże naprężenia szczątkowe, co zmniejszy dokładność produktu i wpłynie na precyzję dopasowania części. W takim przypadku wymagana jest obróbka powierzchni produktu.


2,
zapewniają odporność produktu na zużycie
; Jeśli części zwykle wchodzą w interakcję z innymi częściami, długotrwałe użytkowanie zwiększy zużycie części, co również wymaga obróbki powierzchni produktu w celu przedłużenia żywotności części.


3,
poprawić odporność produktu na korozję
; Części użytkowane przez długi czas w miejscach silnie korozyjnych wymagają specjalnej obróbki powierzchni, wymagającej polerowania i natryskiwania materiałów antykorozyjnych. Popraw odporność na korozję i żywotność produktu.


Powyższe trzy punkty stanowią warunki wstępne obróbki powierzchni po obróbce precyzyjnych części CNC, a poniżej zostanie przedstawionych kilka metod obróbki powierzchni.



Co to jest galwanizacja? Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?

01. Co to jest galwanizacja?


Galwanizacja odnosi się do technologii inżynierii powierzchni polegającej na otrzymywaniu stałej warstwy metalu na powierzchni podłoża w drodze elektrolizy w roztworze soli zawierającym grupę metalizowaną, z grupą metalizowaną jako katodą i grupą metalizowaną lub innym obojętnym przewodnikiem jako anodą pod działanie prądu stałego.


02. Dlaczego galwanicznie?


Celem galwanizacji jest
poprawić wygląd materiału, nadając jednocześnie powierzchni materiału różnorodne właściwości fizyczne i chemiczne
, takie jak odporność na korozję, dekoracyjność, odporność na zużycie, lutowanie i właściwości elektryczne, magnetyczne i optyczne.


03. Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?


1, ocynkowane


Warstwa ocynkowana charakteryzuje się wysoką czystością i jest powłoką anodową. Warstwa cynku pełni mechaniczną i elektrochemiczną funkcję ochronną na osnowie stali.


Dlatego warstwa ocynkowana jest szeroko stosowana w maszynach, sprzęcie, elektronice, instrumentach, przemyśle lekkim i innych aspektach, jest jednym z najczęściej stosowanych gatunków galwanicznych.



2. Miedziowanie


Powłoka miedziana jest powłoką polarną katody, która może pełnić jedynie rolę ochrony mechanicznej metalu nieszlachetnego.
Warstwa miedziowana zwykle nie jest stosowana jako sama ochronna powłoka dekoracyjna, ale jako dolna lub środkowa warstwa powłoki w celu poprawy przyczepności pomiędzy powłoką powierzchniową a metalem nieszlachetnym.


W dziedzinie elektroniki, np. miedziowanie przewlekane na płytkach drukowanych, a także technologia sprzętu, rzemiosło, dekoracja mebli i inne dziedziny.



3. Niklowanie


Warstwa niklowana jest warstwą ochronną przed ujemną polaryzacją, która działa jedynie mechanicznie na metal nieszlachetny.
Oprócz bezpośredniego zastosowania niektórych urządzeń medycznych i osłon akumulatorów, warstwa niklowana jest często używana jako dolna lub środkowa warstwa interwałowa, która jest szeroko stosowana w sprzęcie codziennym, przemyśle lekkim, sprzęcie gospodarstwa domowego, maszynach i innych gałęziach przemysłu.



4. Chromowanie


Warstwa chromowana jest powłoką o ujemnej polaryzacji, która pełni jedynie rolę ochrony mechanicznej.
Dekoracyjne chromowanie, dolna warstwa jest zazwyczaj polerowana lub nanoszona galwanicznie, jasna powłoka.


Szeroko stosowane w przyrządach, licznikach, sprzęcie codziennego użytku, sprzęcie gospodarstwa domowego, samolotach, samochodach, motocyklach, rowerach i innych odsłoniętych częściach. Funkcjonalne chromowanie obejmuje chromowanie twarde, chrom porowaty, chrom czarny, chrom opalowy i tak dalej.


Twarda warstwa chromu stosowana jest głównie do różnych suwmiarek pomiarowych, manometrów, narzędzi skrawających i różnych typów wałów, warstwa chromu z luźnymi otworami stosowana jest głównie w przypadku awarii tłoka wnęki cylindra; Warstwa czarnego chromu stosowana jest do części wymagających matowej powierzchni i odporności na zużycie, takich jak przyrządy lotnicze, przyrządy optyczne, sprzęt fotograficzny itp. Chrom opalizujący stosowany jest głównie w różnych narzędziach pomiarowych.



5. Cynowanie


W porównaniu do podłoża stalowego, cyna jest powłoką o ujemnej polarności, natomiast w porównaniu z podłożem miedzianym jest powłoką anodową. Warstwa rozcieńczająca stosowana jest głównie jako warstwa ochronna cienkiej blachy w przemyśle puszek, a większość powłoki z żeliwa ciągliwego jest wykonana z cynowania blachy żelaznej. Innym ważnym zastosowaniem powłok cynowych jest przemysł elektroniczny i energetyczny.


6, poszycie stopowe


W roztworze dwa lub więcej jonów metali są współstrącane na katodzie, tworząc jednolity proces drobnej powłoki zwany powlekaniem stopem.


Galwanizacja stopowa przewyższa galwanizację pojedynczego metalu pod względem gęstości kryształów, porowatości, koloru, twardości, odporności na korozję, odporności na zużycie, przewodności magnetycznej, odporności na zużycie i odporności na wysoką temperaturę.


Istnieje ponad 240 rodzajów stopów galwanicznych, ale w produkcji wykorzystuje się mniej niż 40 rodzajów. Ogólnie dzieli się go na trzy kategorie:
ochronna powłoka stopowa, dekoracyjna powłoka stopowa i funkcjonalna powłoka stopowa
.


Szeroko stosowane w lotnictwie, przemyśle lotniczym, nawigacji, samochodach, górnictwie, wojsku, instrumentach, licznikach, sprzęcie wizualnym, zastawie stołowej, instrumentach muzycznych i innych gałęziach przemysłu.


Oprócz powyższego istnieją inne powlekanie chemiczne, powlekanie kompozytowe, powlekanie niemetalowe, złocenie, posrebrzanie i tak dalej.


Co to jest polerowanie?

Powierzchnia przedmiotów poddanych obróbce CNC lub drukowi 3D jest czasami chropowata, a wymagania powierzchniowe produktów są wysokie, dlatego należy je wypolerować.


Polerowanie oznacza zastosowanie działań mechanicznych, chemicznych lub elektrochemicznych w celu zmniejszenia chropowatości powierzchni przedmiotu obrabianego w celu uzyskania jasnej, płaskiej metody obróbki powierzchni.


Polerowanie nie może poprawić dokładności wymiarowej lub geometrycznej przedmiotu obrabianego, ale w celu uzyskania gładkiej powierzchni lub lustrzanego połysku, a czasami w celu wyeliminowania połysku (wygaśnięcia).



Poniżej opisano kilka popularnych metod polerowania:


01. Polerowanie mechaniczne


Polerowanie mechaniczne polega na cięciu, odkształceniu plastycznym powierzchni materiału w celu usunięcia polerowanej wypukłej i gładkiej metody polerowania powierzchni, ogólnym zastosowaniu paska osełki, koła wełnianego, papieru ściernego itp.,
głównie obsługa ręczna
wymagania dotyczące jakości powierzchni można zastosować do metody bardzo dokładnego polerowania.


Polerowanie superwykańczające polega na zastosowaniu specjalnych narzędzi szlifierskich, w płynie polerskim zawierającym materiał ścierny, ściśle dociśniętych do obrabianej powierzchni, w celu uzyskania dużych prędkości obrotowych. Metoda ta jest często stosowana w formach soczewek optycznych.


02. Polerowanie chemiczne


Polerowanie chemiczne polega na rozpuszczeniu w ośrodku chemicznym mikroskopijnej wystającej części powierzchni materiału, preferencyjnie niż części wklęsłej, tak aby uzyskać gładką powierzchnię.


Główną zaletą tej metody jest to, że nie wymaga skomplikowanego sprzętu, pozwala na polerowanie przedmiotu o skomplikowanym kształcie i pozwala na polerowanie wielu przedmiotów jednocześnie z dużą wydajnością.


Podstawowym problemem polerowania chemicznego jest przygotowanie płynu polerskiego.


03. Polerowanie elektrolityczne


Podstawowa zasada polerowania elektrolitycznego jest taka sama jak w przypadku polerowania chemicznego, to znaczy powierzchnia jest gładka poprzez selektywne rozpuszczanie małych wystających części na powierzchni materiału.


W porównaniu z polerowaniem chemicznym efekt reakcji katodowej można wyeliminować, a efekt jest lepszy.


04. Polerowanie ultradźwiękowe


Przedmiot obrabiany umieszcza się w zawiesinie ściernej i umieszcza razem w polu ultradźwiękowym, a następnie ścierniwo jest szlifowane i polerowane na powierzchni przedmiotu obrabianego w oparciu o oscylacje fali ultradźwiękowej.


Siła makroskopowa obróbki ultradźwiękowej jest niewielka, nie spowoduje deformacji przedmiotu obrabianego, ale produkcja i instalacja oprzyrządowania są trudniejsze.


05. Polerowanie w płynie


Polerowanie płynne opiera się na przepływającej z dużą prędkością cieczy i cząsteczkach ściernych, które przenosi, aby umyć powierzchnię przedmiotu obrabianego, aby osiągnąć cel polerowania.


Typowe metody to:
obróbka strumieniem ściernym, obróbka strumieniem cieczy, szlifowanie hydrodynamiczne
I tak dalej. Szlifowanie hydrodynamiczne napędzane jest ciśnieniem hydraulicznym, dzięki czemu płynne medium przenoszące cząstki ścierne przepływa przez powierzchnię przedmiotu obrabianego z dużą prędkością.


Medium składa się głównie ze specjalnych związków dobrze płynących pod niskim ciśnieniem i zmieszanych z materiałami ściernymi, którymi może być proszek węglika krzemu.


06. Polerowanie poprzez szlifowanie magnetyczne


Szlifowanie i polerowanie magnetyczne polega na zastosowaniu ścierniwa magnetycznego pod działaniem pola magnetycznego w celu utworzenia szczotki ściernej, szlifującej przedmiot obrabiany.


Zaletą tej metody jest wysoka wydajność przetwarzania, dobra jakość, łatwa kontrola warunków przetwarzania i dobre warunki pracy.


Powyżej przedstawiono 6 typowych procesów polerowania.

HONSCN Precision jest profesjonalnym producentem obróbki CNC od 20 lat. Współpraca z ponad 1000 przedsiębiorstw, głęboka akumulacja technologii, zespół starszych techników, zapraszamy do konsultacji niestandardowego przetwarzania!

Obsługa klienta

Żadna maszyna nie może zostać wykonana bez otworów. Aby połączyć części ze sobą, wymagane są różne rozmiary otworów na śruby, otwory na kołki lub otwory na nity; Aby naprawić części przekładni, potrzebne są różne otwory montażowe; Same części maszyn również mają wiele rodzajów otworów (takich jak otwory olejowe, otwory technologiczne, otwory redukcyjne itp.). Operację obróbki otworów tak, aby otwory spełniały wymagania nazywa się obróbką otworów.


Powierzchnia otworu wewnętrznego jest jedną z ważnych powierzchni części mechanicznych. W częściach mechanicznych części z otworami stanowią zazwyczaj od 50% do 80% całkowitej liczby części. Rodzaje otworów są również zróżnicowane, istnieją otwory cylindryczne, otwory stożkowe, otwory gwintowane i otwory kształtowe. Typowe otwory cylindryczne dzielą się na otwory ogólne i głębokie, a głębokie otwory są trudne w obróbce.



Zalety wiertła U

1. Po pierwsze, różnica między wiertłem U a zwykłym wiertłem polega na tym, że wiertło U wykorzystuje ostrze obwodowe i ostrze środkowe, pod tym kątem związek między wiertłem U a zwykłym wiertłem twardym jest w rzeczywistości podobny do związku między narzędziem tokarskim mocującym maszynę i narzędzie tokarskie do spawania, a ostrze można wymienić bezpośrednio po zużyciu narzędzia, bez konieczności ponownego szlifowania. Przecież zastosowanie ostrzy wymiennych i tak oszczędza materiał niż całe twarde wiertło, a konsystencja ostrza ułatwia kontrolę wielkości części.


2. Sztywność wiertła U jest lepsza, można zastosować dużą prędkość posuwu, a średnica obróbki wiertła U jest znacznie większa niż w przypadku zwykłego wiertła, maksymalna może osiągnąć D50 ~ 60 mm, oczywiście wiertło U nie może być zbyt małe ze względu na charakterystykę ostrza.


3. Wiertło w przypadku różnych materiałów wymaga jedynie wymiany tego samego typu ostrza o różnej jakości, wiertło twarde nie jest zbyt wygodne.


4. W porównaniu z wierceniem twardym, precyzja otworu wywierconego metodą U jest wciąż wyższa, a wykończenie jest lepsze, szczególnie gdy chłodzenie i smarowanie nie są gładkie, jest to bardziej oczywiste, a wiercenie U może skorygować dokładność położenia otworu i nie można wykonać twardego wiercenia, a wiercenie U może być używane jako nóż do otworów.



Zalety wiertła U w obróbce CNC

1. Wiertło typu U może wycinać otwory na powierzchniach o kącie nachylenia mniejszym niż 30~ bez obniżania parametrów skrawania.


2. Po zmniejszeniu parametrów skrawania wiercenia U o 30% można uzyskać cięcie przerywane, takie jak obróbka przecinających się otworów, przecinających się otworów i perforacji fazowej.


3. Wiercenie U umożliwia wiercenie wieloetapowych otworów oraz wytaczanie, fazowanie i wiercenie mimośrodowe.


4. Podczas wiercenia wióry wiertnicze są przeważnie krótkimi wiórami, a wewnętrzny układ chłodzenia pozwala na bezpieczne usuwanie wiórów, bez konieczności czyszczenia wiórów na narzędziu, co sprzyja ciągłości obróbki produktu, skraca czas obróbki i poprawić wydajność.


5. Pod warunkiem zachowania standardowego stosunku długości do średnicy, podczas wiercenia wiertłem U nie jest wymagane usuwanie wiórów.


6. Wiertło U do narzędzi wymiennych, zużycie ostrza bez ostrzenia, wygodniejsza wymiana i niski koszt.


7. Wartość chropowatości powierzchni otworu obrobionego metodą wiercenia U jest niewielka, a zakres tolerancji jest niewielki, co może zastąpić pracę niektórych narzędzi wytaczarskich.


8. Zastosowanie wiercenia w kształcie litery U nie wymaga wstępnego dziurkowania środkowego otworu, a obrobiona powierzchnia dolna otworu nieprzelotowego jest stosunkowo prosta, co eliminuje wiertło z płaskim dnem.


9. Zastosowanie technologii wiercenia U może nie tylko zmniejszyć liczbę narzędzi wiertniczych, a ponieważ wiercenie U jest głowicą ostrza z węglika spiekanego, jego żywotność jest ponad dziesięciokrotnie większa niż w przypadku zwykłego wiertła, a jednocześnie na ostrzu znajdują się cztery krawędzie skrawające ostrze, zużycie ostrza można wymienić w dowolnym momencie cięcia, nowe cięcie oszczędza dużo szlifowania i wymiany czasu narzędzia, może poprawić średnią wydajność 6-7 razy.



Ćwiczysz umiejętności wykorzystania obrabiarek CNC

1. Podczas korzystania z wiertła U sztywność obrabiarki oraz neutralność narzędzia i przedmiotu obrabianego są wysokie, dlatego wiertło U nadaje się do stosowania na obrabiarkach CNC o dużej mocy, dużej sztywności i dużych prędkościach.


2. Podczas wiercenia w kształcie litery U należy używać ostrza środkowego o dobrej wytrzymałości, a ostrza obwodowego ze stosunkowo ostrymi ostrzami.


3. Podczas obróbki różnych materiałów należy wybrać inne ostrze rowkowane, w normalnych warunkach mały posuw, mała tolerancja, stosunek długości wiercenia U do średnicy, wybrać ostrze rowkowane o mniejszej sile skrawania, przeciwnie, obróbka zgrubna, duża tolerancja, długość wiercenia U stosunek średnicy do średnicy jest mały, należy wybrać ostrze rowkowane o większej sile skrawania.


4. Korzystając z wiercenia U, musimy wziąć pod uwagę moc wrzeciona obrabiarki, stabilność mocowania wiertła U, ciśnienie i przepływ chłodziwa oraz kontrolować efekt usuwania wiórów podczas wiercenia U, w przeciwnym razie będzie to miało duży wpływ na chropowatość powierzchni i dokładność wymiarowa otworu.


5. Podczas montażu wiertła U konieczne jest, aby środek wiertła U pokrywał się ze środkiem przedmiotu obrabianego i był prostopadły do ​​powierzchni przedmiotu obrabianego.


6. W przypadku stosowania wiercenia U należy dobrać odpowiednie parametry skrawania w zależności od materiału części.


7. Podczas wiercenia próbnego należy uważać, aby nie zmniejszać dowolnie posuwu ani prędkości ze względu na ostrożność i strach, gdyż może to spowodować uszkodzenie ostrza wiertła w kształcie litery U lub wiertła w kształcie litery U.


8. W przypadku obróbki typu U-drill, gdy ostrze jest zużyte lub uszkodzone, należy dokładnie przeanalizować przyczyny i wymienić ostrze na ostrze o większej wytrzymałości lub odporności na zużycie.


9. W przypadku stosowania wiertła U do obróbki otworów schodkowych konieczne jest rozpoczęcie obróbki od dużych otworów, a następnie obróbka małych otworów.


10. Podczas wiercenia należy zwrócić uwagę, aby płyn chłodzący miał wystarczające ciśnienie, aby wypłukać wióry.


11. Ostrze użyte na środku i na krawędzi wiertła U jest inne, nie wolno go używać nieprawidłowo, w przeciwnym razie spowoduje to uszkodzenie żerdzi wiertniczej.


12. Podczas wiercenia za pomocą wiertła U-drill można zastosować obrót przedmiotu obrabianego, obrót narzędzia oraz jednoczesny obrót narzędzia i przedmiotu obrabianego, ale gdy narzędzie przemieszcza się w trybie posuwu liniowego, najczęstszą metodą jest użycie trybu obrotu przedmiotu obrabianego.


13. Podczas obróbki na wózku CNC należy uwzględnić wydajność tokarki i odpowiednio dobrać parametry skrawania, generalnie zmniejszając prędkość i mały posuw.



Wiertarka w obróbce CNC często stwarza problemy

1. Ostrze ulega zbyt szybkiemu uszkodzeniu, łatwo je złamać, a koszt obróbki wzrasta.


2. Podczas przetwarzania słychać ostry gwizd, a stan cięcia jest nieprawidłowy.


3. Drgania maszyny wpływające na dokładność obróbki obrabiarek.


Należy zwrócić uwagę na punkty, które należy wykorzystać podczas ćwiczeń

1. Podczas montażu wiertła U należy zwrócić uwagę na kierunek dodatni i ujemny, które ostrze jest w górę, które w dół, które jest skierowane do wewnątrz, a które na zewnątrz.


2. Wysokość środka wiercenia U należy skorygować zgodnie z jego średnicą, aby wymagać zakresu regulacji, ogólnie kontrolowanego w granicach 0,1 mm, im mniejsza średnica wiercenia U, tym wyższe wymagania dotyczące wysokości środka, wysokość środka nie jest dobra Wiercenie U dwie strony ulegną zużyciu, otwór będzie większy, żywotność ostrza zostanie skrócona, małe wiercenie w kształcie litery U jest łatwe do złamania.


3. Wiertło U ma bardzo wysokie wymagania co do chłodziwa, należy zadbać o to, aby chłodziwo było emitowane ze środka wiertła U, im większe ciśnienie chłodziwa, tym lepiej, można zablokować nadmiar wody z wieży, aby zapewnić jego ciśnienie.


4, parametry cięcia wiercenia U ściśle według instrukcji producenta, ale także należy wziąć pod uwagę różne marki ostrzy, moc maszyny, przetwarzanie może odnosić się do wartości obciążenia wielkości obrabiarki, dokonać odpowiednich regulacji, zazwyczaj przy użyciu dużej prędkości i niskiego posuwu .


5. Często sprawdzaj ostrze wiertła, terminową wymianę, różnych ostrzy nie można instalować odwrotnie.


6. W zależności od twardości przedmiotu obrabianego i długości zawieszenia narzędzia w celu dostosowania wielkości posuwu, im twardszy przedmiot, im większe zawieszenie narzędzia, tym mniejsza wielkość skrawania.


7. Nie należy stosować nadmiernego zużycia ostrza, należy odnotować przy produkcji zużycie ostrza i stosunek liczby obrabianych przedmiotów do terminowej wymiany nowych ostrzy.


8. Użyj wystarczającej ilości wewnętrznego chłodziwa pod odpowiednim ciśnieniem. Główną funkcją chłodziwa jest usuwanie wiórów i chłodzenie.


9. Wiertła U nie można używać do obróbki bardziej miękkich materiałów, takich jak miedź, miękkie aluminium itp.


Honscn ma ponad dziesięcioletnie doświadczenie w obróbce cnc, specjalizując się w obróbce cnc, obróbce części mechanicznych sprzętu, obróbce części urządzeń automatyki. Obróbka części robotów, obróbka części UAV, obróbka części rowerowych, obróbka części medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców obróbki CNC. Obecnie firma posiada ponad 50 zestawów centrów obróbczych cnc, szlifierek, frezarek, wysokiej jakości, precyzyjnego sprzętu testującego, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych cnc.

1. Nieoznaczona tolerancja kształtu powinna spełniać wymagania gb1184-80.

2. Dopuszczalna odchyłka wymiaru długości nieoznakowanej wynosi 0,5mm.

3. Nieokreślony promień zaokrąglenia R5.

4. Wszystkie niezadeklarowane skosy to C2.

5. Tępy kąt ostry.

6. Stępić ostre krawędzie, usunąć zadziory i wypływkę.

1. Nie powinno być żadnych zadrapań, zadrapań i innych wad uszkadzających powierzchnię części na powierzchni obrabianej części.

2. Obrobiona powierzchnia gwintu powinna być wolna od wad, takich jak czarny naskórek, nierówności, przypadkowe sprzączki i zadziory.

Przed malowaniem należy usunąć rdzę, zgorzelinę, tłuszcz, kurz, ziemię, sól i brud z powierzchni wszystkich malowanych części stalowych.

3. Przed odrdzewieniem należy usunąć tłuszcz i brud z powierzchni części żelaznych i stalowych za pomocą rozpuszczalnika organicznego, roztworu alkalicznego, emulgatora i pary.

4. Odstęp czasu pomiędzy powierzchnią przeznaczoną do malowania śrutowaniem lub odrdzewianiem ręcznym a wykonaniem podkładu nie powinien być dłuższy niż 6 godzin.

5. Powierzchnie nitowanych części stykających się ze sobą należy przed połączeniem pokryć farbą antykorozyjną o grubości 30 40 M. Krawędzie zakładek należy zamknąć farbą, szpachlą lub klejem. Podkład uszkodzony w wyniku obróbki lub spawania należy ponownie pomalować.

3 Obróbka cieplna części:

1. Po hartowaniu i odpuszczaniu HRC50 55.

2. Stal średniowęglowa: Części 45 lub 40Cr poddawane są hartowaniu z wysoką częstotliwością, odpuszczaniu w temperaturze 350–370 i HRC40 45.

3. Głębokość nawęglania 0,3 mm.

4. Przeprowadzić obróbkę starzenia w wysokiej temperaturze.

4 Wymagania techniczne po wykończeniu

1. Gotowych części nie należy stawiać bezpośrednio na podłożu, należy zastosować niezbędne środki podpierające i zabezpieczające. 2. Obrobiona powierzchnia powinna być wolna od rdzy, korozji, nierówności, zadrapań i innych wad wpływających na wydajność, żywotność lub wygląd.

3. Na powierzchni wykończonej walcowaniem nie powinno występować łuszczenie się.

4. Po obróbce cieplnej w procesie końcowym na powierzchni części nie może znajdować się kamień tlenkowy. Wykończonej powierzchni współpracującej i powierzchni zęba nie należy wyżarzać

5 Uszczelnianie części:

1. Wszystkie uszczelki przed montażem należy nasączyć olejem.

2. Przed montażem należy dokładnie sprawdzić i usunąć ostre narożniki, zadziory i ciała obce pozostałe podczas obróbki części. Podczas montażu należy zwrócić uwagę, aby uszczelka nie została zarysowana.

3. Wypływający nadmiar kleju należy po sklejeniu usunąć.

1. Po zmontowaniu przekładni miejsca styku i luz na powierzchni zębów powinny odpowiadać przepisom GB10095 i GB11365.

2. Powierzchnia odniesienia koła zębatego (przekładnia ślimakowa) powinna pasować do odsadzeń wału (lub powierzchni czołowej tulei pozycjonującej) i nie można jej sprawdzić szczelinomierzem o średnicy 0,05 mm. Należy zapewnić prostopadłość między powierzchnią czołową odniesienia koła zębatego a osią.

3. Powierzchnia stykowa przekładni i pokrywy powinna dobrze przylegać.

1. Strefa tolerancji odlewu jest symetryczna w stosunku do podstawowej konfiguracji wymiarowej półwyrobu.

2. Zimne docieranie, pęknięcia, wnęki skurczowe, wady penetrujące i poważne wady niekompletne (takie jak niedostateczne odlewanie, uszkodzenia mechaniczne itp.) nie są dozwolone na powierzchni odlewu.

3. Odlew należy oczyścić bez zadziorów i wypływek. Wylewkę i nadstawkę w miejscu nieobrobionym należy oczyścić i zrównać z powierzchnią odlewu.

4. Odlane słowa i znaki na nieobrobionej powierzchni odlewu powinny być wyraźne i czytelne, a położenie i czcionka powinny odpowiadać wymaganiom rysunkowym.

5. Chropowatość nieobrobionej powierzchni odlewu piaskowego R nie powinna być większa niż 50 m

6. Lejący się pion, latający cierń itp. zostaną usunięte z odlewu. Pozostałą ilość wylewki i podstopnicy na nieobrobionej powierzchni należy wypoziomować i wypolerować, aby spełnić wymagania jakości powierzchni.

7. Należy usunąć piasek formierski, piasek rdzeniowy i kość rdzeniową z odlewu.

8. Odlew posiada nachylone części, a jego strefa tolerancji wymiarowej powinna być ukształtowana symetrycznie wzdłuż pochyłej płaszczyzny.

9. Piasek formierski, piasek rdzeniowy, kość rdzeniowa, piasek mięsisty, lepki itp. na odlewie należy odgarnąć, przeszlifować i oczyścić.

10. Należy skorygować nieprawidłowy typ i odchylenie odlewu piasty, aby uzyskać płynne przejście i zapewnić jakość wyglądu.

11. Zmarszczka na nieobrobionej powierzchni odlewu powinna mieć głębokość mniejszą niż 2 mm, a odstępy powinny być większe niż 100 mm.

12. Nieobrobione powierzchnie odlewów wyrobów maszynowych należy śrutować lub walcować w celu spełnienia wymagań czystości Sa21/2.

13. Odlewy należy utwardzać wodą.

14. Powierzchnia odlewu powinna być płaska, a brama, zadziory, przyklejający się piasek itp. zostaną usunięte.

15. Niedopuszczalne są wady odlewnicze takie jak zimne zwarcia, pęknięcia i dziury, które utrudniają użytkowanie.

1. Dysza i nadlew każdego wlewka powinny mieć wystarczającą wielkość skrawania, aby zapewnić, że odkuwka nie będzie miała wnęki skurczowej i poważnego ugięcia.

2. Odkuwki należy kuć na prasie kuźniczej o wydajności zapewniającej pełne wtopienie się w odkuwkę.

3. Odkuwki nie mogą posiadać widocznych pęknięć, fałd i innych wad wyglądu mających wpływ na użytkowanie. Wady miejscowe można usunąć, jednak głębokość oczyszczenia nie powinna przekraczać 75% naddatku na obróbkę. Ubytki na nieobrobionej powierzchni odkuwek należy oczyścić i przejść płynnie.

4. Odkuwki powinny być wolne od białych plam, pęknięć wewnętrznych i pozostałych ubytków skurczowych.