Bạn có biết phương pháp gia công lỗ là gì không?

Các phương pháp xử lý lỗ bao gồm khoan, doa, doa, doa, vẽ, mài và hoàn thiện lỗ. Loạt bài nhỏ sau đây sẽ giới thiệu chi tiết một số công nghệ xử lý lỗ, giải quyết các vấn đề xử lý lỗ.

Lỗ là một bề mặt quan trọng trên các bộ phận hộp, giá đỡ, ống lót, vòng và đĩa và nó cũng là bề mặt thường gặp trong gia công. Trong trường hợp yêu cầu độ chính xác xử lý và độ nhám bề mặt giống nhau thì việc xử lý lỗ khó hơn bề mặt tròn bên ngoài, năng suất thấp và giá thành cao.

Điều này là do: 1) kích thước của dụng cụ được sử dụng trong xử lý lỗ bị giới hạn bởi kích thước của lỗ được xử lý và độ cứng kém, dễ tạo ra biến dạng uốn và rung; 2) Khi gia công lỗ bằng dụng cụ có kích thước cố định, kích thước xử lý lỗ thường phụ thuộc trực tiếp vào kích thước tương ứng của dụng cụ, lỗi chế tạo và độ mòn của dụng cụ sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công của lỗ; 3) Khi gia công các lỗ, khu vực cắt nằm bên trong phôi, điều kiện loại bỏ chip và tản nhiệt kém, độ chính xác xử lý và chất lượng bề mặt không dễ kiểm soát.

Khoan

Khoan là quá trình gia công lỗ đầu tiên trên vật liệu rắn và đường kính lỗ khoan thường nhỏ hơn 80mm. Có hai cách khoan: một là xoay bit; Cách khác là xoay phôi. Sai số do hai phương pháp khoan trên tạo ra là không giống nhau, trong phương pháp khoan xoay mũi khoan, do lưỡi cắt không đối xứng và độ cứng của mũi khoan không đủ và độ lệch của mũi khoan nên đường tâm của lỗ sẽ bị lệch hoặc không thẳng nhưng khẩu độ về cơ bản không thay đổi; Ngược lại, trong phương pháp khoan quay phôi, độ lệch của mũi khoan sẽ khiến khẩu độ thay đổi nhưng đường tâm của lỗ vẫn thẳng.

Dao khoan thường được sử dụng có: mũi khoan xoắn, mũi khoan tâm, mũi khoan lỗ sâu, v.v., trong đó loại được sử dụng phổ biến nhất là mũi khoan xoắn, thông số đường kính của nó là φ0,1-80mm.

Do hạn chế về cấu trúc, độ cứng uốn và độ cứng xoắn của mũi khoan thấp, cộng với khả năng định tâm kém nên độ chính xác khoan thấp, thường chỉ IT13 ~ IT11; Độ nhám bề mặt cũng lớn, Ra thường là 50 ~ 12.5μm; Tuy nhiên, tốc độ loại bỏ kim loại khi khoan lớn và hiệu quả cắt cao. Khoan chủ yếu được sử dụng để xử lý các lỗ có yêu cầu chất lượng thấp, chẳng hạn như lỗ bu lông, lỗ đáy ren, lỗ dầu, v.v. Đối với các lỗ có độ chính xác gia công cao và yêu cầu chất lượng bề mặt, chúng phải đạt được bằng cách doa, doa, doa hoặc mài trong quá trình xử lý tiếp theo.

doa

Reaming là để xử lý thêm lỗ đã được khoan, đúc hoặc rèn bằng máy khoan doa để mở rộng khẩu độ và cải thiện chất lượng xử lý của lỗ. Doa có thể được sử dụng như một bước xử lý sơ bộ trước khi hoàn thiện lỗ hoặc là bước xử lý cuối cùng của lỗ có yêu cầu thấp. Mũi khoan doa tương tự như mũi khoan xoắn nhưng có nhiều răng hơn và không có cạnh chéo.

So với khoan, khoan có những đặc điểm sau:

(1) số lượng răng khoan doa (3 ~ 8 răng), dẫn hướng tốt, cắt tương đối ổn định; (2) mũi khoan không có cạnh chéo, điều kiện cắt tốt;

(3) Dung sai xử lý nhỏ, phần chìm chip có thể được làm nông hơn, lõi khoan có thể được làm dày hơn, độ bền và độ cứng của thân dụng cụ tốt hơn. Độ chính xác của doa nói chung là IT11 ~ IT10 và độ nhám bề mặt Ra là 12,5 ~ 6.3μm. Reaming thường được sử dụng để xử lý các lỗ có đường kính nhỏ hơn. Khi khoan lỗ có đường kính lớn (D ≥30mm), thường sử dụng mũi khoan nhỏ (đường kính 0,5 đến 0,7 lần khẩu độ) để khoan trước, sau đó sử dụng mũi khoan doa lỗ có kích thước tương ứng, có thể cải thiện chất lượng xử lý và hiệu quả sản xuất của lỗ.

Ngoài việc xử lý các lỗ hình trụ, các mũi khoan có hình dạng đặc biệt khác nhau (còn được gọi là mũi khoan) có thể được sử dụng để xử lý các lỗ tựa chìm và mũi khoan khác nhau. Mặt trước của mũi khoan thường được trang bị trụ dẫn hướng, được dẫn hướng bằng lỗ gia công.

Reaming là một trong những phương pháp hoàn thiện lỗ được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Đối với các lỗ nhỏ hơn, doa là phương pháp gia công kinh tế và thiết thực hơn so với mài bên trong và doa tinh.

1. doa

Dao doa thường được chia thành hai loại dao doa tay và dao doa máy. Phần tay cầm của dao doa tay là tay cầm thẳng, bộ phận làm việc dài hơn và chức năng dẫn hướng tốt hơn. Mũi khoan tay có hai loại cấu trúc: đường kính ngoài tích hợp và có thể điều chỉnh. Mũi doa của máy có hai loại cấu trúc có tay cầm và tay áo. Mũi doa không chỉ có thể xử lý các lỗ tròn mà mũi khoan côn cũng có thể xử lý các lỗ côn.

2. Quá trình khoan và ứng dụng của nó

Dung sai doa có ảnh hưởng lớn đến chất lượng doa, dung sai quá lớn, tải trọng của dao doa lớn, lưỡi cắt sớm bị cùn, không dễ để có được bề mặt gia công nhẵn và dung sai kích thước không dễ dàng để đảm bảo; Biên độ quá nhỏ để loại bỏ các vết dao do quá trình trước để lại, và đương nhiên không có vai trò gì trong việc cải thiện chất lượng xử lý lỗ. Thông thường, lề của bản lề thô là 0,35 ~ 0,15mm và lề của bản lề mịn là 01,5 ~ 0,05mm.

Để tránh các nốt phoi, việc doa thường được xử lý ở tốc độ cắt thấp hơn (v <8m/phút đối với thép và gang có mũi doa HSS). Giá trị của thức ăn có liên quan đến khẩu độ được gia công, khẩu độ càng lớn thì giá trị thức ăn càng lớn, tốc độ tiến dao của thép và gang gia công doa thép tốc độ cao thường là 0,3 ~ 1 mm / r.

Doa phải được làm mát, bôi trơn và làm sạch bằng chất lỏng cắt thích hợp để ngăn ngừa sự tích tụ phoi và loại bỏ phoi kịp thời. So với mài và doa, năng suất doa cao hơn và độ chính xác của lỗ dễ dàng được đảm bảo. Tuy nhiên, doa không thể sửa lỗi vị trí của trục lỗ và độ chính xác vị trí của lỗ phải được đảm bảo theo quy trình trước đó. Doa không phù hợp để xử lý các lỗ bậc và lỗ mù.

Độ chính xác kích thước của doa nói chung là IT9 ~ IT7 và độ nhám bề mặt Ra thường là 3,2 ~ 0.8μm. Đối với các lỗ cỡ trung bình có yêu cầu độ chính xác cao (chẳng hạn như lỗ chính xác IT7), quy trình khoan - khoan - khoan là sơ đồ xử lý điển hình thường được sử dụng trong sản xuất.

Khoan là một phương pháp gia công trong đó lỗ đúc sẵn được mở rộng bằng dụng cụ cắt. Công việc doa có thể được thực hiện trên máy doa hoặc trên máy tiện.

1. Phương pháp khoan

Có ba phương pháp gia công móc lỗ khác nhau.

(1) Phôi quay và dao thực hiện chuyển động tiến dao

Doa trên máy tiện phần lớn thuộc phương pháp doa này. Đặc điểm của quy trình là: đường trục của lỗ sau khi xử lý phù hợp với trục quay của phôi, độ tròn của lỗ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác quay của trục chính máy công cụ và sai số hình học trục của lỗ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác vị trí của hướng nạp dao so với trục quay của phôi. Phương pháp móc lỗ này phù hợp để gia công các lỗ có yêu cầu đồng trục trên bề mặt của vòng tròn bên ngoài.

(2) Dụng cụ quay và phôi được nạp

Trục chính của máy móc dẫn động dụng cụ doa quay và bàn dẫn động phôi tiến vào.

(3) Dụng cụ quay và thực hiện chuyển động tiến dao

Sử dụng phương pháp doa doa kiểu này, chiều dài nhô ra của thanh doa thay đổi, biến dạng lực của thanh doa cũng thay đổi, khẩu độ gần ụ trước lớn và khẩu độ cách xa ụ trước nhỏ, tạo thành hình nón hố. Ngoài ra, với việc tăng chiều dài phần nhô ra của thanh khoan, biến dạng uốn của trục chính do trọng lượng của chính nó gây ra cũng tăng lên và trục của lỗ gia công sẽ có độ uốn tương ứng. Phương pháp móc lỗ này chỉ phù hợp để gia công các lỗ ngắn.

2. Khoan kim cương

So với doa thông thường, doa kim cương có đặc điểm là lượng cắt ngược nhỏ, bước tiến nhỏ, tốc độ cắt cao, nó có thể đạt được độ chính xác xử lý cao (IT7 ~ IT6) và bề mặt rất mịn (Ra là 0,4 ~ 0,2).05μm). Doa kim cương ban đầu được xử lý bằng các công cụ doa kim cương và hiện nay được xử lý phổ biến bằng cacbua xi măng, CBN và các công cụ kim cương nhân tạo. Chủ yếu được sử dụng để gia công phôi kim loại màu, cũng có thể được sử dụng để gia công các bộ phận bằng gang và thép.

Các thông số cắt thường được sử dụng của doa kim cương là: doa trước 0,2 ~ 0,6mm và doa cuối cùng là 0,1mm; Tốc độ tiến dao là 0,01 ~ 0,14 mm/r; Tốc độ cắt là 100~250m/phút khi gia công gang, 150~300m/phút khi gia công thép và 300~2000m/phút khi gia công kim loại màu.

Để đảm bảo máy doa kim cương có thể đạt được độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt cao, máy công cụ (máy doa kim cương) phải có độ chính xác và độ cứng hình học cao, trục chính của máy công cụ hỗ trợ ổ bi tiếp xúc góc chính xác thường được sử dụng. hoặc ổ trượt chịu áp tĩnh và các bộ phận quay tốc độ cao phải được cân bằng chính xác; Ngoài ra, chuyển động của cơ cấu cấp liệu phải rất êm ái để đảm bảo bàn có thể thực hiện chuyển động cấp liệu ở tốc độ thấp một cách trơn tru.

Chất lượng gia công của máy khoan kim cương tốt, hiệu quả sản xuất cao và được sử dụng rộng rãi trong quá trình xử lý cuối cùng các lỗ chính xác trong số lượng lớn sản xuất hàng loạt, chẳng hạn như lỗ xi ​​lanh động cơ, lỗ chốt piston, trục chính lỗ trên hộp trục chính của máy công cụ. Tuy nhiên, cần lưu ý rằng khi gia công các sản phẩm kim loại đen bằng lỗ kim cương, chỉ có thể sử dụng dụng cụ khoan làm bằng cacbua xi măng và CBN, còn không thể sử dụng dụng cụ khoan làm bằng kim cương, vì các nguyên tử carbon trong kim cương có một ái lực lớn với các nguyên tố nhóm sắt và tuổi thọ dụng cụ thấp.

3. Công cụ nhàm chán

Công cụ doa có thể được chia thành công cụ doa một cạnh và công cụ doa hai cạnh.

4. Đặc điểm quá trình khoan và phạm vi ứng dụng

So với quá trình khoan, mở rộng và doa, kích thước lỗ khoan không bị giới hạn bởi kích thước dụng cụ và lỗ khoan có khả năng sửa lỗi mạnh và lỗi sai lệch của trục lỗ ban đầu có thể được sửa bằng cách cắt nhiều lần và doa có thể duy trì độ chính xác vị trí cao hơn với bề mặt định vị.

So với vòng tròn bên ngoài của lỗ khoan, do độ cứng của hệ thống thanh công cụ kém, biến dạng lớn, điều kiện tản nhiệt và loại bỏ chip kém, biến dạng nóng của phôi và dụng cụ tương đối lớn, chất lượng gia công và sản xuất hiệu suất khoan không cao bằng vòng ngoài của ô tô.

Tóm lại, có thể thấy rằng phạm vi xử lý nhàm chán rất rộng và có thể xử lý các lỗ có kích thước khác nhau và mức độ chính xác khác nhau. Đối với các lỗ và hệ thống lỗ có khẩu độ lớn, yêu cầu kích thước và độ chính xác vị trí cao, doa gần như là phương pháp xử lý duy nhất. Độ chính xác gia công doa là IT9 ~ IT7. Việc khoan có thể được thực hiện trên máy khoan, máy tiện, máy phay và các máy công cụ khác, có ưu điểm là linh hoạt, linh hoạt và được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Trong sản xuất hàng loạt, khuôn móc lỗ thường được sử dụng để nâng cao hiệu quả móc lỗ.

1. Nguyên tắc mài giũa và đầu mài giũa

Mài giũa là phương pháp hoàn thiện lỗ bằng cách sử dụng đầu mài có gắn que mài (đá mài). Khi mài giũa, phôi được cố định và đầu mài được quay bởi trục chính của máy công cụ và di chuyển theo đường thẳng tịnh tiến. Trong quá trình mài giũa, dải mài tác động lên bề mặt phôi với một áp suất nhất định và cắt một lớp vật liệu cực mỏng khỏi bề mặt phôi. Để làm cho chuyển động của hạt mài mòn không lặp lại, số vòng quay mỗi phút của chuyển động quay của đầu mài giũa và số hành trình tịnh tiến trong mỗi phút của đầu mài giũa phải là số nguyên tố.

Góc chéo của đường mài giũa có liên quan đến tốc độ tịnh tiến và tốc độ tròn của đầu mài giũa, và kích thước của Góc ảnh hưởng đến chất lượng xử lý và hiệu quả của quá trình mài giũa. Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc xả các hạt và phoi mài mòn bị hỏng, giảm nhiệt độ cắt và cải thiện chất lượng xử lý, nên sử dụng đủ chất lỏng cắt khi mài giũa.

Để tường lỗ gia công có thể được gia công đồng đều thì hành trình của thanh cát ở hai đầu lỗ phải vượt quá một đoạn cầu vượt. Để đảm bảo dung sai mài giũa đồng đều và giảm ảnh hưởng của sai số quay trục chính đến độ chính xác gia công, kết nối nổi giữa đầu mài và trục chính của máy công cụ chủ yếu được áp dụng.

Việc điều chỉnh mở rộng xuyên tâm của thanh mài đầu mài có nhiều dạng cấu trúc khác nhau như thủ công, khí nén và thủy lực.

2. Đặc điểm quá trình mài giũa và phạm vi ứng dụng

(1) mài giũa có thể đạt được độ chính xác về chiều và độ chính xác hình dạng cao hơn, độ chính xác xử lý là IT7 ~ IT6, lỗi độ tròn và hình trụ của lỗ có thể được kiểm soát trong phạm vi, nhưng việc mài giũa không thể cải thiện độ chính xác vị trí của lỗ được gia công .

(2) Việc mài giũa có thể đạt được chất lượng bề mặt cao hơn, độ nhám bề mặt Ra là 0,2 ~ 0.25μm, độ sâu lớp khuyết tật biến chất kim loại bề mặt rất nhỏ 2,5 ~25μm.

(3) So với tốc độ mài, tốc độ tròn của đầu mài không cao (vc=16 ~ 60m / phút), nhưng do diện tích tiếp xúc lớn giữa thanh cát và phôi nên tốc độ tịnh tiến tương đối cao (va=8~20m/phút) nên việc mài giũa vẫn đạt năng suất cao.

Mài giũa được sử dụng rộng rãi trong gia công lỗ xi ​​lanh động cơ và lỗ chính xác trong các thiết bị thủy lực khác nhau với số lượng lớn sản xuất hàng loạt và có thể xử lý các lỗ sâu với tỷ lệ đường kính chiều dài lớn hơn 10. Tuy nhiên, mài giũa không thích hợp để xử lý các lỗ trên phôi kim loại màu có độ dẻo lớn, cũng như không thể xử lý các lỗ có rãnh then, lỗ then, v.v.

1. chuốt và chuốt

Vẽ là một phương pháp hoàn thiện có năng suất cao, được thực hiện trên máy chuốt với một chiếc chuốt đặc biệt. Máy chuốt được chia thành hai loại là máy chuốt ngang và máy chuốt dọc, máy chuốt ngang là loại phổ biến nhất.

Chuốt chỉ sử dụng chuyển động tuyến tính tốc độ thấp (chuyển động chính). Số lượng răng của chuốt làm việc cùng một lúc thường không ít hơn 3, nếu không thì chuốt không ổn định và dễ tạo ra các gợn sóng vòng trên bề mặt phôi. Để tránh tạo ra lực chuốt quá lớn và làm cho chuốt bị gãy, số lượng răng chuốt làm việc cùng một lúc không được vượt quá 6 đến 8.

Có ba phương pháp chuốt khác nhau, được mô tả như sau:

(1) Chuốt theo lớp

Phương pháp chuốt này được đặc trưng bởi việc chuốt cắt từng lớp phụ cấp gia công phôi theo từng lớp. Để dễ dàng bẻ phoi, răng dao cắt được mài bằng các rãnh phoi xen kẽ. Chiếc chuốt được thiết kế theo phương pháp chuốt nhiều lớp được gọi là chiếc chuốt thông thường.

(2) chuốt khối

Đặc điểm của phương pháp chuốt này là mỗi lớp kim loại trên bề mặt gia công được cắt bởi một bộ răng dụng cụ có kích thước cơ bản giống nhau nhưng xen kẽ với nhau (thông thường mỗi bộ gồm 2-3 răng dụng cụ). Mỗi chiếc răng chỉ cắt một phần của một lớp kim loại. Chuốt được thiết kế theo phương pháp chuốt khối được gọi là chuốt quay.

(3) Chuốt toàn diện

Bằng cách này, lợi thế của việc chuốt lớp và chuốt khối được tập trung. Chuốt khối được sử dụng trong phần cắt thô và chuốt lớp được sử dụng trong phần cắt mịn. Bằng cách này, chiều dài chuốt có thể được rút ngắn, năng suất có thể tăng lên và chất lượng bề mặt tốt hơn có thể đạt được. Chuốt được thiết kế theo phương pháp chuốt toàn diện được gọi là chuốt toàn diện.

2. Đặc điểm quy trình và phạm vi ứng dụng của lỗ vẽ

(1) Máy chuốt là một công cụ nhiều lưỡi, có thể hoàn thành việc gia công thô, hoàn thiện và hoàn thiện lỗ theo trình tự trong một lần chuốt và có hiệu quả sản xuất cao.

(2) Độ chính xác của bản vẽ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác của chuốt, trong điều kiện bình thường, độ chính xác của bản vẽ có thể đạt IT9 ~ IT7 và độ nhám bề mặt Ra có thể đạt 6,3 ~ 1.6μm.

(3) Khi vẽ một lỗ, phôi được định vị bởi chính lỗ gia công (phần đầu của thanh chuốt là bộ phận định vị của phôi) và lỗ vẽ không dễ để đảm bảo độ chính xác vị trí lẫn nhau của lỗ và các bề mặt khác; Để xử lý các bộ phận quay có bề mặt tròn bên trong và bên ngoài có yêu cầu đồng trục, trước tiên thường phải kéo lỗ, sau đó xử lý các bề mặt khác có lỗ làm tham chiếu định vị.

(4) chuốt không chỉ có thể xử lý các lỗ tròn mà còn có thể xử lý các lỗ tạo hình và lỗ trục.

(5) Broach là một công cụ có kích thước cố định, hình dạng phức tạp, đắt tiền, không phù hợp để xử lý các lỗ lớn.

Lỗ vẽ thường được sử dụng trong số lượng lớn sản xuất hàng loạt để xử lý lỗ trên các bộ phận vừa và nhỏ có đường kính 10 ~ 80mm và độ sâu lỗ không quá 5 lần khẩu độ.

Honscn Precision Technology Co., LTD., cung cấp nhiều quy trình gia công, bao gồm đúc bộ phận phần cứng, bộ phận phần cứng chính xác, gia công phức hợp tiện và phay tháp pháo, và gia công phức tạp đi bộ lõi. Sản phẩm của chúng tôi được sử dụng rộng rãi trong ô tô, xe máy, thông tin liên lạc, điện lạnh, quang học, thiết bị gia dụng, vi điện tử, dụng cụ đo lường, ngư cụ, dụng cụ, điện tử và các lĩnh vực chuyên môn khác để đáp ứng nhu cầu về phụ tùng của họ. Liên hệ với chúng tôi