Delik işleme yöntemlerinin neler olduğunu biliyor musunuz?

Deliklerin işleme yöntemleri arasında delme, raybalama, raybalama, delme, çekme, taşlama ve deliklerin bitirilmesi yer alır. Birkaç delik işleme teknolojisini ayrıntılı olarak tanıtmanız ve delik işleme sorunlarını çözmeniz için aşağıdaki küçük seri.

Delik kutu, braket, manşon, ring ve disk parçalarında önemli bir yüzey olup aynı zamanda talaşlı imalatta sıklıkla karşılaşılan bir yüzeydir. İşleme doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerinin aynı olması durumunda, deliğin işlenmesi dış yuvarlak yüzeye göre daha zordur, verim düşüktür ve maliyet yüksektir.

Bunun nedeni: 1) delik işlemede kullanılan aletin boyutunun, işlenen deliğin boyutuyla sınırlı olması ve sertliğin zayıf olması, bükülme deformasyonu ve titreşime neden olması kolaydır; 2) Delik sabit boyutlu bir aletle işlenirken, delik işlemenin boyutu genellikle doğrudan aletin karşılık gelen boyutuna bağlıdır ve aletin üretim hatası ve aşınması, deliğin işleme doğruluğunu doğrudan etkileyecektir; 3) Delikler işlenirken kesme alanı iş parçasının içindedir, talaş kaldırma ve ısı dağılımı koşulları zayıftır ve işleme doğruluğu ve yüzey kalitesinin kontrolü kolay değildir.

sondaj

Delme, katı malzemeler üzerinde delik açmanın ilk işlemidir ve delme deliğinin çapı genellikle 80 mm'den azdır. Delmenin iki yolu vardır: biri ucu döndürmek; Diğeri ise iş parçasının dönmesidir. Yukarıdaki iki delme yöntemiyle oluşturulan hata aynı değildir; delme yönteminde uç rotasyonu, kesici kenarın asimetrisi ve ucun yetersiz sertliği ve uç sapması nedeniyle deliğin merkez çizgisi olacaktır. çarpık olabilir veya düz olmayabilir, ancak açıklık temelde değişmez; Aksine, iş parçasının döndürüldüğü delme yönteminde, ucun sapması açıklığın değişmesine neden olur, ancak deliğin merkez çizgisi hala düzdür.

Yaygın olarak kullanılan delme bıçakları şunları içerir: bükümlü matkap, merkezi matkap, derin delikli matkap vb., bunlardan en yaygın olarak kullanılanı bükümlü matkaptır, çap spesifikasyonu şu şekildedir: φ0,1-80 mm.

Yapısal sınırlamalar nedeniyle, matkap ucunun bükülme sertliği ve burulma sertliği düşüktür, zayıf merkezlemeyle birleştiğinde delme doğruluğu düşüktür, genellikle yalnızca IT13 ~ IT11; Yüzey pürüzlülüğü de büyüktür, Ra genellikle 50~12'dir.5μM; Ancak delme işleminin talaş kaldırma oranı büyüktür ve kesme verimliliği yüksektir. Delme esas olarak cıvata delikleri, diş alt delikleri, yağ delikleri vb. gibi düşük kalite gereksinimlerine sahip deliklerin işlenmesi için kullanılır. Yüksek işleme hassasiyeti ve yüzey kalitesi gereksinimleri olan delikler için, bunlar daha sonraki işlemlerde raybalama, raybalama, delik delme veya taşlama yoluyla elde edilmelidir.

Raybalama

Raybalama, açıklığı genişletmek ve deliğin işlenme kalitesini iyileştirmek için bir raybalama matkabı ile delinmiş, dökülmüş veya dövülmüş deliğin daha da işlenmesidir. Raybalama, deliğin bitirilmesinden önce bir ön işlem olarak veya deliğin düşük gereksinimlerle son işlemi olarak kullanılabilir. Raybalama matkabı, bükümlü matkaba benzer, ancak daha fazla dişe sahiptir ve çapraz kenarı yoktur.

Delme ile karşılaştırıldığında raybalama aşağıdaki özelliklere sahiptir::

(1) raybalama matkap dişlerinin sayısı (3 ~ 8 diş), iyi rehberlik, kesme nispeten stabildir; (2) çapraz kenarsız raybalama matkabı, kesme koşulları iyidir;

(3) İşleme payı küçüktür, talaş havuzu daha sığ hale getirilebilir, matkap ucu daha kalın yapılabilir ve takım gövdesinin mukavemeti ve sertliği daha iyidir. Raybalamanın hassasiyeti genellikle IT11~IT10'dur ve yüzey pürüzlülüğü Ra 12,5~6'dır.3μM. Raybalama genellikle daha küçük çaplı delikleri işlemek için kullanılır. Büyük çaplı bir delik açarken (D ≥30mm), ön delme için genellikle küçük bir matkap ucu (açıklığın 0,5 ila 0,7 katı çapında) kullanın ve ardından karşılık gelen boyutta delik raybalama matkabı kullanın, deliğin işleme kalitesini ve üretim verimliliğini artırabilir.

Silindirik deliklerin işlenmesine ek olarak, çeşitli özel şekillerdeki raybalama matkapları (havşa olarak da bilinir), çeşitli havşa yuva deliklerini ve havşaları işlemek için kullanılabilir. Havşanın ön yüzü genellikle işlenmiş bir delik tarafından yönlendirilen bir kılavuz direk ile donatılmıştır.

Raybalama, üretimde yaygın olarak kullanılan deliklerin bitirme yöntemlerinden biridir. Daha küçük delikler için raybalama, iç taşlama ve ince delik işlemeye göre daha ekonomik ve pratik bir işleme yöntemidir.

1. Rayba

Rayba genellikle iki tür el raybasına ve makine raybasına ayrılır. El raybasının sap kısmı düz saptır, çalışma kısmı daha uzundur ve yönlendirme işlevi daha iyidir. El raybasının iki tür yapısı vardır: entegre ve ayarlanabilir dış çap. Makine raybası saplı ve manşonlu iki çeşit yapıya sahiptir. Rayba sadece yuvarlak delikleri işlemekle kalmaz, aynı zamanda konik rayba konik delikleri de işleyebilir.

2. Raybalama işlemi ve uygulaması

Raybalama payının raybalama kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır, pay çok büyüktür, raybanın yükü büyüktür, kesme kenarı kısa sürede körelir, pürüzsüz bir işleme yüzeyi elde etmek kolay değildir ve boyutsal tolerans garanti edilmesi kolay; Kenar boşluğu, önceki işlemin bıraktığı bıçak izlerini kaldıramayacak kadar küçüktür ve doğal olarak delik işleme kalitesini artırmada hiçbir rolü yoktur. Genel olarak kaba menteşenin marjı 0,35~0,15 mm ve ince menteşenin marjı 01,5~0,05 mm'dir.

Talaş nodüllerini önlemek için raybalama genellikle daha düşük bir kesme hızında işlenir (v

Talaş oluşumunu önlemek ve talaşları zamanında uzaklaştırmak için raybalama soğutulmalı, yağlanmalı ve uygun kesme sıvısıyla temizlenmelidir. Taşlama ve delik işleme ile karşılaştırıldığında raybalama verimliliği daha yüksektir ve deliğin doğruluğu kolaylıkla garanti edilir. Ancak raybalama delik ekseninin konum hatasını düzeltemez ve deliğin konum doğruluğu önceki işlemle garanti edilmelidir. Raybalama, basamaklı deliklerin ve kör deliklerin işlenmesi için uygun değildir.

Raybalamanın boyutsal doğruluğu genellikle IT9 ~ IT7'dir ve yüzey pürüzlülüğü Ra genellikle 3,2 ~ 0'dır.8μM. Yüksek hassasiyet gereksinimleri olan orta büyüklükteki delikler için (IT7 hassas delikler gibi), delici - rayba - rayba işlemi, üretimde yaygın olarak kullanılan tipik bir işleme şemasıdır.

Boring, prefabrik deliğin bir kesici takımla genişletildiği bir işleme yöntemidir. Delik açma işi, delik işleme makinesinde veya torna tezgahında gerçekleştirilebilir.

1. Sıkıcı yöntem

Delik işleme için üç farklı işleme yöntemi vardır.

(1) İş parçası döner ve takım ilerleme hareketi yapar

Tornada delik işleme çoğunlukla bu delik işleme yöntemine aittir. İşlemin özellikleri şunlardır: işlemden sonra deliğin eksen çizgisi iş parçasının dönme ekseni ile tutarlıdır, deliğin yuvarlaklığı esas olarak takım tezgahı milinin dönme doğruluğuna ve deliğin eksenel geometri hatasına bağlıdır esas olarak takım besleme yönünün iş parçasının dönme eksenine göre konum doğruluğuna bağlıdır. Bu delik işleme yöntemi, dış dairenin yüzeyinde eş eksenli gereksinimlere sahip deliklerin işlenmesi için uygundur.

(2) Takım döner ve iş parçası beslenir

Delik işleme makinesinin mili, delik işleme takımını dönmeye yönlendirir ve tabla, iş parçasını ilerlemeye yönlendirir.

(3) Takım döner ve ilerleme hareketi yapar

Bu tür delik delme yöntemini kullanarak, delme çubuğunun sarkan uzunluğu değiştirilir, delme çubuğunun kuvvet deformasyonu da değiştirilir, mesnet yakınındaki açıklık büyüktür ve mesnet başlığından uzaktaki açıklık küçüktür ve bir koni oluşturur. delik. Ek olarak, delik işleme çubuğunun çıkıntı uzunluğunun artmasıyla birlikte ana şaftın kendi ağırlığından kaynaklanan bükülme deformasyonu da artar ve işlenmiş deliğin ekseni buna karşılık gelen bir bükülmeye sahip olur. Bu delik işleme yöntemi yalnızca kısa deliklerin işlenmesi için uygundur.

2. Elmas sıkıcı

Genel delik işleme ile karşılaştırıldığında elmas delik işleme, az miktarda arka kesme, küçük ilerleme, yüksek kesme hızı ile karakterize edilir, yüksek işleme doğruluğu (IT7 ~ IT6) ve çok düzgün bir yüzey (Ra 0,4 ~ 0'dır) elde edebilir.05μM). Elmas delik işleme, başlangıçta elmas delik işleme takımlarıyla işlendi ve artık yaygın olarak semente karbür, CBN ve yapay elmas takımlarla işleniyor. Esas olarak demir dışı metal iş parçalarının işlenmesi için kullanılır, ayrıca dökme demir ve çelik parçaların işlenmesi için de kullanılabilir.

Elmas delik işlemede yaygın olarak kullanılan kesme parametreleri şunlardır: 0,2~0,6 mm ön delik işleme ve 0,1 mm son delik işleme; İlerleme hızı 0,01~0,14 mm/dev; Dökme demir işlenirken kesme hızı 100~250 m/dak, çelik işlenirken 150~300 m/dak ve demir dışı metaller işlenirken 300~2000 m/dak'dır.

Elmas delme makinesinin yüksek işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi elde etmesini sağlamak için, takım tezgahının (elmas delme makinesi) yüksek geometrik doğruluğa ve sertliğe sahip olması gerekir; takım tezgahının ana şaftı, yaygın olarak kullanılan hassas eğik bilyalı rulmanları destekler. veya statik basınçlı kaymalı yatak ve yüksek hızlı dönen parçalar doğru şekilde dengelenmelidir; Ayrıca tablanın düşük hızda ilerleme hareketi yapabilmesi için besleme mekanizmasının hareketinin çok düzgün olması gerekir.

Elmas delmenin işleme kalitesi iyidir, üretim verimliliği yüksektir ve motor silindir deliği, piston pimi deliği, ana mil gibi çok sayıda seri üretimde hassas deliklerin son işlenmesinde yaygın olarak kullanılır. takım tezgahının mil kutusundaki delik. Bununla birlikte, demirli metal ürünleri elmas delik işlemeyle işlerken, yalnızca semente karbür ve CBN'den yapılmış delik işleme takımının kullanılabileceği ve elmastaki karbon atomlarının bir yapıya sahip olması nedeniyle elmastan yapılmış delik işleme takımının kullanılamayacağı unutulmamalıdır. demir grubu elemanlarına ilgisi büyüktür ve takım ömrü düşüktür.

3. Sıkıcı alet

Delik işleme takımı, tek kenarlı delik işleme takımı ve çift kenarlı delik işleme takımına ayrılabilir.

4. Sıkıcı proses özellikleri ve uygulama aralığı

Delme, genişletme ve raybalama işlemiyle karşılaştırıldığında, delik boyutu takım boyutuyla sınırlı değildir ve delik delme güçlü bir hata düzeltme yeteneğine sahiptir ve orijinal delik ekseninin sapma hatası çoklu kesme ve delme ile düzeltilebilir konumlandırma yüzeyiyle daha yüksek konum doğruluğunu koruyabilirsiniz.

Takım çubuğu sisteminin zayıf sertliği, büyük deformasyon, zayıf ısı dağılımı ve talaş kaldırma koşulları nedeniyle sondajın dış çemberi ile karşılaştırıldığında, iş parçasının ve takımın sıcak deformasyonu nispeten büyüktür ve işleme kalitesi ve üretim sondajın verimliliği arabanın dış çemberi kadar yüksek değildir.

Özetle delik işlemenin işleme aralığının geniş olduğu, farklı boyutlarda ve farklı hassasiyet seviyelerinde deliklerin işlenebildiği görülmektedir. Geniş açıklık, yüksek boyut ve konum doğruluğu gereksinimleri olan delikler ve delik sistemleri için delik işleme neredeyse tek işleme yöntemidir. Delik işlemenin işleme doğruluğu IT9 ~ IT7'dir. Esneklik ve esneklik avantajlarına sahip olan ve üretimde yaygın olarak kullanılan delik işleme makinesi, torna, freze makinesi ve diğer takım tezgahlarında delme işlemi yapılabilir. Seri üretimde delik işleme verimliliğini artırmak için genellikle delik işleme kalıbı kullanılır.

1. Honlama prensibi ve honlama kafası

Honlama, honlama başlığı ve taşlama çubuğu (bileme taşı) kullanılarak deliğin bitirilmesi yöntemidir. Honlama sırasında iş parçası sabitlenir ve honlama kafası, takım tezgahının mili tarafından döndürülür ve ileri geri düz bir çizgide hareket eder. Honlama işleminde taşlama şeridi iş parçası yüzeyine belirli bir basınçla etki ederek iş parçası yüzeyinden son derece ince bir malzeme tabakasını keser. Aşındırıcı parçacığın hareketinin tekrarlanmaması için honlama kafasının dönme hareketinin dakikadaki devir sayısı ile honlama kafasının dakikadaki ileri geri vuruş sayısının asal olması gerekir.

Honlama izinin çapraz açısı, honlama kafasının ileri geri hareket hızı ve dairesel hızıyla ilişkilidir ve Açının boyutu, honlamanın işleme kalitesini ve verimliliğini etkiler. Kırılmış aşındırıcı parçacıkların ve talaşların tahliyesini kolaylaştırmak, kesme sıcaklığını düşürmek ve işleme kalitesini artırmak için honlama sırasında yeterli kesme sıvısı kullanılmalıdır.

İşlenmiş delik duvarının düzgün bir şekilde işlenebilmesi için, kum çubuğunun deliğin her iki ucundaki stroku üst geçidin bir bölümünü aşmalıdır. Eşit honlama payı sağlamak ve iş mili dönüş hatasının işleme doğruluğu üzerindeki etkisini azaltmak için, honlama kafası ile takım tezgahının iş mili arasındaki hareketli bağlantı çoğunlukla benimsenir.

Honlama başlığı taşlama çubuğunun radyal genleşme ayarı manuel, pnömatik ve hidrolik gibi çeşitli yapısal formlara sahiptir.

2. Honlama prosesi özellikleri ve uygulama aralığı

(1) honlama daha yüksek boyutsal doğruluk ve şekil doğruluğu elde edebilir, işleme doğruluğu IT7~IT6'dır, deliğin yuvarlaklık ve silindiriklik hatası aralık içinde kontrol edilebilir, ancak honlama işlenecek deliğin konum doğruluğunu geliştiremez .

(2) Honlama daha yüksek bir yüzey kalitesi elde edebilir, yüzey pürüzlülüğü Ra 0,2~0'dır.25μm, yüzey metal metamorfik kusur tabakası derinliği çok küçüktür 2,5 ~25μM.

(3) Taşlama hızıyla karşılaştırıldığında, honlama kafasının dairesel hızı yüksek değildir (vc=16~60m/dak), ancak kum çubuğu ile iş parçası arasındaki geniş temas alanı nedeniyle ileri geri hareket hızı nispeten yüksektir (va=8~20m/dak), dolayısıyla honlama hala yüksek bir verimliliğe sahiptir.

Honlama, çok sayıda seri üretimde motor silindir deliklerinin ve çeşitli hidrolik cihazlarda hassas deliklerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılır ve uzunluk-çap oranı 10'dan büyük olan derin delikleri işleyebilir. Ancak honlama, büyük plastisiteye sahip demir dışı metal iş parçaları üzerindeki deliklerin işlenmesi için uygun değildir ve kama yuvaları, spline delikleri vb. içeren delikleri işleyemez.

1. Broş ve broş

Çizim, özel broşlu bir broşlama makinesinde gerçekleştirilen yüksek verimli bir bitirme yöntemidir. Broşlama makinesi yatay broşlama makinesi ve dikey broşlama makinesi iki türe ayrılmıştır; yatay broşlama makinesi en yaygın olanıdır.

Broşlama yalnızca düşük hızlı doğrusal hareketi (ana hareket) kullanır. Aynı anda çalışan broşun diş sayısı genellikle 3'ten az olmamalıdır, aksi takdirde broş stabil değildir ve iş parçasının yüzeyinde halka dalgalanmaları oluşması kolaydır. Çok fazla broşlama kuvveti oluşturup broşun kırılmasına neden olmamak için aynı anda çalışan broşun diş sayısı 6 ila 8'i geçmemelidir.

Aşağıda açıklanan üç farklı broşlama yöntemi vardır.:

(1) Katmanlı broşlama

Bu broşlama yöntemi, broşun iş parçası işleme payını sırayla katman katman kesmesiyle karakterize edilir. Talaş kırmayı kolaylaştırmak için kesici dişler aralıklı talaş olukları ile taşlanmıştır. Katmanlı broşlama yöntemine göre tasarlanan broşlara sıradan broşlar denir.

(2) blok broşlama

Bu broşlama yönteminin özelliği, işlenmiş yüzey üzerindeki her metal katmanının, temelde aynı boyutta olan ancak birbiriyle iç içe geçmiş bir dizi takım dişi tarafından kesilmesidir (genellikle her set 2-3 takım dişinden oluşur). Her diş metal katmanının yalnızca bir kısmını keser. Blok broş yöntemine göre tasarlanan broşlara döner broş denir.

(3) Kapsamlı broşlama

Bu şekilde, katmanlama ve blok broşasyonun avantajları konsantre edilir. Kaba kesme kısmında blok broşlama, ince kesme kısmında ise tabaka broşlama kullanılır. Bu sayede broş boyu kısaltılabilir, verimlilik arttırılabilir ve daha iyi yüzey kalitesi elde edilebilir. Kapsamlı broş yöntemine göre tasarlanan broş, kapsamlı broş olarak adlandırılır.

2. Çizim deliklerinin proses özellikleri ve uygulama aralığı

(1) Broş, tek bir broşlama darbesinde deliğin kaba işleme, bitirme ve bitirme işlemlerini sırayla tamamlayabilen ve yüksek üretim verimliliğine sahip çok kenarlı bir takımdır.

(2) Çizim doğruluğu temel olarak broşun doğruluğuna bağlıdır, normal koşullar altında çizim doğruluğu IT9~IT7'ye ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü Ra 6,3~ 1'e ulaşabilir.6μM.

(3) Bir delik çizerken, iş parçası işlenmiş deliğin kendisi tarafından konumlandırılır (broşun ön kısmı iş parçasının konumlandırma elemanıdır) ve çizim deliğinin, deliğin karşılıklı konum doğruluğunu sağlamak kolay değildir ve diğer yüzeyler; İç ve dış dairesel yüzeyleri eş eksenli gereksinimlere sahip döner parçaların işlenmesi için, genellikle önce deliklerin çekilmesi ve ardından konumlandırma referansı olarak diğer yüzeylerin deliklerle işlenmesi gerekir.

(4) broş sadece yuvarlak delikleri işlemekle kalmaz, aynı zamanda şekillendirme deliklerini ve spline deliklerini de işleyebilir.

(5) broş, sabit boyutlu bir alettir, karmaşık şekillidir, pahalıdır, büyük deliklerin işlenmesi için uygun değildir.

Çizim delikleri, 10~80 mm çapında ve açıklığın 5 katından fazla olmayan bir delik derinliğine sahip küçük ve orta boyutlu parçalar üzerindeki delikleri işlemek için çok sayıda seri üretimde yaygın olarak kullanılır.

Honscn Precision Technology Co., LTD., donanım parçaları dökümhanesi, hassas donanım parçaları, taret tornalama ve frezeleme karmaşık işleme ve göbek yürüyüşlü karmaşık işleme dahil olmak üzere çok çeşitli işleme süreçleri sunmaktadır. Ürünlerimiz otomobil, motosiklet, iletişim, soğutma, optik, ev aletleri, mikro elektronik, ölçüm aletleri, olta takımı, aletler, elektronik ve diğer profesyonel alanlarda parça ihtiyaçlarını karşılamak için yaygın olarak kullanılmaktadır. Bize ulaşın