Các bước chung của thiết kế bộ phận nhựaCác bộ phận nhựa được thiết kế trên cơ sở mô hình công nghiệp. Đầu tiên, xem liệu có sản phẩm tương tự để tham khảo hay không, sau đó tiến hành phân tích chức năng chi tiết của sản phẩm và bộ phận để xác định các vấn đề chính của quy trình như gấp các bộ phận, độ dày thành, độ dốc tháo khuôn, xử lý chuyển tiếp giữa các bộ phận, xử lý kết nối và xử lý cường độ của phần.1. Tài liệu tham khảo tương tự

Trước khi thiết kế, trước tiên hãy tìm kiếm các sản phẩm tương tự của công ty và các công ty cùng ngành, những vấn đề và thiếu sót nào đã xảy ra trong các sản phẩm ban đầu và tham khảo cấu trúc trưởng thành hiện có để tránh các dạng cấu trúc có vấn đề.2. Xác định mức giảm giá, chuyển tiếp, kết nối và xử lý giải phóng mặt bằng giữa các bộ phậnHiểu phong cách mô hình hóa từ bản vẽ mô hình và bản vẽ hiệu ứng, hợp tác với việc phân tách chức năng của sản phẩm, xác định số lượng bộ phận (các trạng thái bề mặt khác nhau được chia thành các phần khác nhau hoặc phải có sự xử lý quá mức giữa các bề mặt khác nhau), xác định mức độ xử lý quá mức giữa các bề mặt của các bộ phận và xác định chế độ kết nối và khe hở khớp nối giữa các bộ phận.

3. Xác định độ bền bộ phận và độ bền kết nốiXác định độ dày thành của thân bộ phận theo kích thước sản phẩm. Độ bền của bản thân bộ phận được xác định bởi độ dày thành của bộ phận nhựa, dạng kết cấu (bộ phận nhựa ở dạng tấm phẳng có độ bền kém nhất), chất làm cứng và chất làm cứng. Khi xác định độ bền đơn của các bộ phận phải xác định độ bền liên kết giữa các bộ phận. Các phương pháp thay đổi cường độ kết nối bao gồm: thêm cột vít, thêm điểm dừng, thêm vị trí khóa và thêm xương gia cố chống lại mặt trên và mặt dưới.4. Xác định độ dốc tháo khuôn

Độ dốc tháo khuôn phải được xác định toàn diện theo vật liệu (PP, PE silica gel và cao su có thể được tháo khuôn cưỡng bức), trạng thái bề mặt (độ dốc của hạt trang trí phải lớn hơn bề mặt nhẵn và độ dốc của bề mặt được khắc phải là Lớn hơn 0,5 độ so với yêu cầu của mẫu càng nhiều càng tốt, để đảm bảo rằng bề mặt được khắc sẽ không bị hư hỏng và cải thiện năng suất của sản phẩm), độ trong suốt hay không xác định độ dốc tháo khuôn của các bộ phận (độ dốc trong suốt phải lớn hơn ).Vật liệu các loại được đề xuất bởi các dòng sản phẩm khác nhau của công tyXử lý bề mặt các bộ phận nhựa

Lựa chọn độ dày thành của các bộ phận bằng nhựaĐối với các bộ phận bằng nhựa, cần có độ dày thành đồng đều, phôi có độ dày thành không đồng đều sẽ có dấu vết co ngót. Yêu cầu tỷ lệ chất làm cứng với độ dày thành chính phải nhỏ hơn 0,4 và tỷ lệ tối đa không được vượt quá 0,6. Độ dốc tháo khuôn của các bộ phận bằng nhựa

Trong quá trình xây dựng bản vẽ lập thể, nơi hình thức và lắp ráp bị ảnh hưởng, độ dốc cần được vẽ và độ dốc thường không được vẽ cho các chất làm cứng. Độ dốc tháo khuôn của các bộ phận nhựa được xác định bởi vật liệu, trạng thái trang trí bề mặt và liệu các bộ phận có trong suốt hay không. Độ dốc tháo khuôn của nhựa cứng lớn hơn nhựa mềm. Phần càng cao, lỗ càng sâu và độ dốc càng nhỏ. Độ dốc tháo khuôn được khuyến nghị cho các vật liệu khác nhau

Các giá trị số có độ chính xác khác nhau trong các phạm vi kích thước khác nhau Độ chính xác về kích thước của các bộ phận bằng nhựa Nói chung, độ chính xác của các bộ phận bằng nhựa không cao. Trong sử dụng thực tế, chúng tôi chủ yếu kiểm tra kích thước lắp ráp và chủ yếu đánh dấu kích thước tổng thể, kích thước lắp ráp và các kích thước khác cần được kiểm soát trong kế hoạch.

Trong thực tế, chúng tôi chủ yếu xem xét tính nhất quán của các kích thước. Các cạnh của nắp trên và dưới cần phải thẳng hàng. Độ chính xác kinh tế của các vật liệu khác nhau Các giá trị số có độ chính xác khác nhau trong các phạm vi kích thước khác nhau

Độ nhám bề mặt của nhựa1) Độ nhám của bề mặt được khắc không thể đánh dấu được. Trường hợp độ hoàn thiện bề mặt nhựa đặc biệt cao, hãy khoanh tròn phạm vi này và đánh dấu trạng thái bề mặt là gương.2) Bề mặt của các bộ phận bằng nhựa nhìn chung mịn và sáng, độ nhám bề mặt nói chung là ra2,5 0,2um.

3) Độ nhám bề mặt của nhựa chủ yếu phụ thuộc vào độ nhám bề mặt của khoang khuôn. Độ nhám bề mặt của khuôn phải cao hơn một đến hai cấp so với các bộ phận bằng nhựa. Bề mặt khuôn có thể đạt ra0,05 bằng cách đánh bóng siêu âm và điện phân. Giá trị phi lê của ép phun được xác định bởi độ dày thành liền kề, thường bằng 0,5 1,5 lần độ dày thành, nhưng không nhỏ hơn 0,5 mm.

Vị trí của bề mặt phân chia phải được lựa chọn cẩn thận. Có một miếng phi lê trên bề mặt phân khuôn, và phần phi lê phải ở phía bên kia của khuôn. Rất khó thực hiện và có những đường nét nhỏ ở miếng phi lê. Tuy nhiên, cần phải phi lê khi cần chống cắt tay. Vấn đề về chất làm cứng. Quá trình ép phun tương tự như quá trình đúc. Độ dày thành không đồng đều sẽ tạo ra khuyết tật co ngót. Thông thường, độ dày thành cốt thép bằng 0,4 lần độ dày thân chính và tối đa không quá 0,6 lần. Khoảng cách giữa các thanh lớn hơn 4T và chiều cao của các thanh nhỏ hơn 3T. Trong phương pháp nâng cao độ bền của các bộ phận, nó thường được gia cố mà không làm tăng độ dày của thành.

Phần cốt thép của cột vít phải thấp hơn mặt cuối của cột ít nhất 1,0mm và phần cốt thép phải thấp hơn bề mặt bộ phận hoặc bề mặt phân chia ít nhất 1,0mm. Khi nhiều thanh giao nhau, chú ý đến điểm không -sự đồng đều về độ dày của tường do giao điểm gây ra.Thiết kế chất làm cứng cho các bộ phận bằng nhựa

Bề mặt chịu lựcNhựa dễ biến dạng. Về mặt định vị, nên xếp vào loại định vị của phôi len. Xét về diện tích định vị thì nó phải nhỏ. Ví dụ, sự hỗ trợ của mặt phẳng nên được thay đổi thành các điểm lồi nhỏ và các vòng lồi. Vị trí mái và hàng xiên

Vị trí hàng và đỉnh nghiêng di chuyển theo hướng chia tay và vuông góc với hướng chia tay. Vị trí hàng và đỉnh nghiêng phải vuông góc với hướng chia tay và phải có đủ không gian di chuyển, như thể hiện trong hình sau: Xử lý các vấn đề về quá trình giới hạn dẻo1) Xử lý đặc biệt độ dày của tường

Đối với các phôi đặc biệt lớn, chẳng hạn như vỏ ô tô đồ chơi, độ dày thành có thể tương đối mỏng bằng cách sử dụng phương pháp nạp keo đa điểm. Vị trí keo cục bộ của cột dày, được xử lý như trong hình sau. Xử lý đặc biệt độ dày của tường2) Xử lý độ dốc nhỏ và bề mặt thẳng đứng

Bề mặt khuôn có độ chính xác kích thước cao, độ hoàn thiện bề mặt cao, khả năng chống tháo khuôn nhỏ và độ dốc khi tháo khuôn nhỏ. Để đạt được mục đích này, các bộ phận có độ nghiêng nhỏ của phôi được chèn riêng biệt và các phần chèn được xử lý bằng cách cắt và mài dây, như trong hình bên dưới. Để đảm bảo rằng thành bên thẳng đứng, vị trí chạy hoặc đỉnh nghiêng là cần thiết. Có đường giao diện tại vị trí chạy. Để tránh giao diện rõ ràng, hệ thống dây điện thường được đặt ở điểm nối của phi lê và bề mặt lớn. Xử lý độ dốc nhỏ và bề mặt thẳng đứng

Để đảm bảo tường bên thẳng đứng, cần phải có vị trí chạy hoặc đỉnh nghiêng. Có đường giao diện tại vị trí chạy. Để tránh giao diện rõ ràng, hệ thống dây điện thường được đặt ở điểm nối của phi lê và bề mặt lớn. Các vấn đề thường được giải quyết đối với các bộ phận bằng nhựa1) Vấn đề xử lý chuyển tiếp

Độ chính xác của các bộ phận bằng nhựa nhìn chung không cao. Phải có cách xử lý chuyển tiếp giữa các bộ phận liền kề và các bề mặt khác nhau của cùng một bộ phận. Các rãnh nhỏ thường được sử dụng để chuyển tiếp giữa các bề mặt khác nhau của cùng một bộ phận, và các rãnh nhỏ và bề mặt so le cao-thấp có thể được sử dụng giữa các bộ phận khác nhau, như thể hiện trong hình. Bề mặt xử lý

2) Giá trị khe hở của các bộ phận bằng nhựa Các bộ phận được lắp ráp trực tiếp mà không có chuyển động, thường là 0,1mm; Đường may thường là 0,15mm;

Khoảng hở tối thiểu giữa các bộ phận không tiếp xúc là 0,3mm, thường là 0,5mm.3) Các hình thức và khe hở thông thường của các bộ phận bằng nhựa được thể hiện trong hình. Các hình thức chung và phương pháp lấy khe hở dừng của các bộ phận bằng nhựa

Yêu cầu về trọng lượng nhẹ, an toàn và trang trí trong ngành sản xuất ô tô hiện đại đã thúc đẩy sự phát triển của công nghệ hàn truyền thống trong lĩnh vực nhựa ô tô. Trong những năm gần đây, với việc ứng dụng nhiều công nghệ cao cấp như siêu âm, ma sát rung và công nghệ laser trong lĩnh vực sản xuất linh kiện nhựa ô tô, trình độ kỹ thuật và năng lực hỗ trợ của ngành sản xuất phụ tùng ô tô trong nước đã được nâng cao rất nhiều. Còn đối với quá trình hàn và hàn các bộ phận nội thất ô tô, hàn tấm nóng, hàn laser, hàn siêu âm, máy hàn siêu âm phi tiêu chuẩn, máy ma sát rung, v.v. đã được phát triển. Trong quá trình này, có thể thực hiện hàn cấu trúc tổng thể hoặc cấu trúc phức tạp một lần và có thể đạt được các yêu cầu thiết kế tối ưu trên cơ sở đơn giản hóa thiết kế khuôn và giảm chi phí đúc. Đối với các bộ phận trang trí nội thất và ngoại thất điển hình, các bộ phận lớn có chất lượng bề mặt cao và cấu trúc phức tạp, chẳng hạn như bảng điều khiển, bảng điều khiển cửa, cột, hộp găng tay, ống nạp động cơ, cản trước và sau, phải chọn công nghệ hàn tương ứng và áp dụng quy trình hàn phù hợp theo yêu cầu về cấu trúc bên trong, hiệu suất, vật liệu và sản xuất trị giá. Tất cả các ứng dụng này không chỉ có thể hoàn thành quy trình sản xuất tương ứng mà còn đảm bảo chất lượng tuyệt vời và hình dạng hoàn hảo của sản phẩm.

Máy hàn tấm nóng: thiết bị máy hàn tấm nóng có thể điều khiển chuyển động ngang hoặc dọc của khuôn hàn tấm nóng và hệ thống truyền động được dẫn động bằng động cơ khí nén, thủy lực hoặc động cơ servo. Ưu điểm của công nghệ hàn tấm nóng là có thể áp dụng cho các phôi có kích thước khác nhau mà không bị giới hạn diện tích, áp dụng cho mọi bề mặt hàn, cho phép bù trừ độ dẻo, đảm bảo độ bền hàn và điều chỉnh quy trình hàn theo nhu cầu của các vật liệu khác nhau (chẳng hạn như như điều chỉnh nhiệt độ hàn, thời gian hàn, thời gian làm mát, áp suất không khí đầu vào, nhiệt độ hàn và thời gian chuyển mạch, v.v.), trong quá trình hàn, thiết bị có thể duy trì độ ổn định tốt, đảm bảo hiệu quả hàn ổn định và độ chính xác của chiều cao phôi sau khi gia công.

Một tính năng nữa của máy hàn tấm nóng nằm là có thể xoay 90 để làm sạch. Giai đoạn xử lý của máy hàn tấm nóng nói chung có thể được chia thành: vị trí ban đầu (tấm nóng không di chuyển theo khuôn trên và khuôn dưới), giai đoạn gia nhiệt (tấm nóng di chuyển giữa khuôn trên và dưới và nhiệt của tấm nóng di chuyển xuống khuôn trên và dưới để hòa tan bề mặt hàn của phôi trên và dưới), thời gian chuyển giao (khuôn trên và dưới trở về vị trí ban đầu và tấm nóng thoát ra), thời gian hàn và làm mát (trên và các khuôn dưới được nối với nhau để làm cho phôi được hàn ở điểm đồng thời và được làm nguội để tạo hình), và trở về vị trí ban đầu (khuôn trên và khuôn dưới được tách ra và phôi hàn có thể được lấy ra).

Trong ngành công nghiệp ô tô thời kỳ đầu, các thiết bị hàn này tương đối phổ biến, nhưng với sự cải tiến liên tục các yêu cầu về cấu trúc, hình dạng và tuổi thọ của các bộ phận, yêu cầu đối với thiết bị xử lý của chúng ngày càng cao hơn. Hơn nữa, do kích thước của thiết bị bị giới hạn bởi kích thước của các bộ phận được hàn nên chế độ dẫn động của thiết bị và thiết bị phải được lựa chọn theo kích thước của các bộ phận trong thiết kế. Điều quan trọng nhất là các bộ phận có diện tích làm nóng lớn và có độ biến dạng lớn. Ngoài ra, quá trình hàn phân biệt tính phân cực và không phân cực của nhựa hàn, dẫn đến việc thay thế dần hàn tấm nóng bằng hàn siêu âm và hàn laser. Các bộ phận chính được sử dụng để hàn ở Trung Quốc bao gồm bình xăng nhựa ô tô, ắc quy, đèn hậu, hộp đựng găng tay, v.v.

Hàn laser: Công nghệ hàn laser được sử dụng rộng rãi trong ngành sản xuất thiết bị y tế hiện nay. Chỉ có một số nhà sản xuất trong ngành ô tô sử dụng ống dẫn khí hàn laser, v.v. Bởi vì nó là một công nghệ hàn mới nên nó chưa trưởng thành ở một mức độ nhất định, nhưng người ta tin rằng nó sẽ được sử dụng rộng rãi trong tương lai gần vì đặc tính hàn vượt trội của nó. Ưu điểm của nó là có thể hàn các sản phẩm TPE/TP Hoặc TPE; trong điều kiện không rung, nylon, phôi có các bộ phận điện tử nhạy cảm và bề mặt hàn ba chiều có thể được hàn, giúp tiết kiệm chi phí và giảm chất thải.

Trong quá trình hàn, nhựa ít tan chảy hơn, bề mặt có thể được hàn chặt và không có hiện tượng lóe sáng hoặc tràn keo. Cho phép hàn các bộ phận bằng nhựa cứng mà không bị tràn keo và rung. Nói chung, các phôi có bề mặt hàn mềm hoặc không đều có thể được hàn đều bất kể kích thước của phôi, đặc biệt là để sản xuất quy mô lớn các bộ phận vi mô công nghệ cao. Tuy nhiên, sự dẫn truyền của laser bị hạn chế. Công nghệ hàn laser “gần như đồng bộ” sử dụng gương quét để truyền chùm tia laser tới bề mặt hàn với tốc độ 10m/s theo hình dạng mối hàn. Nó có thể đi trên bề mặt hàn tới 40 lần trong 1 giây. Nhựa xung quanh bề mặt hàn nóng chảy và hai phôi được hàn sau khi tạo áp suất.

Hàn laser có thể được chia đại khái thành: hệ thống Nd-YAG rắn (chùm tia laser được tạo ra bởi tinh thể) và hệ thống diode (laser diode công suất cao), lập trình dữ liệu CAD. Tất cả các vật liệu có thể được hàn bằng laser với vật liệu thân, trong đó acrylonitrile butadiene styrene thích hợp nhất để hàn laser với các vật liệu khác, nylon, polypropylen và polyetylen chỉ có thể được hàn bằng vật liệu thân của chính chúng và các vật liệu khác có khả năng ứng dụng chung cho hàn laser. fqj