Mit der immer moderneren Bearbeitungstechnologie hat auch die CNC-Bearbeitung viele Veränderungen erfahren. Viele Experten wiesen darauf hin, dass CNC in Zukunft der gängige Bearbeitungsmodus sein wird. Im CNC-Bearbeitungsprozess ist das Werkzeug das Wichtigste. Heute werden wir das CNC-Werkzeug im Detail verstehen.



CNC-Bearbeitungswerkzeugkonzept


Ein Werkzeug ist ein Werkzeug zum Schneiden in der mechanischen Fertigung. Zu den allgemeinen Schneidwerkzeugen zählen sowohl Schneidwerkzeuge als auch Schleifwerkzeuge. Die überwiegende Mehrheit der Messer wird für Maschinen verwendet, es gibt aber auch Handwerkzeuge. Da die in der mechanischen Fertigung eingesetzten Werkzeuge im Wesentlichen zum Schneiden von metallischen Werkstoffen dienen, wird unter dem Begriff „Werkzeug“ im Allgemeinen ein Metallschneidwerkzeug verstanden. Die zum Schneiden von Holz verwendeten Schneidwerkzeuge werden Holzbearbeitungswerkzeuge genannt.


CNC-Bearbeitungswerkzeug


Werkzeugklassifizierung


Schneidwerkzeuge können entsprechend der Form der bearbeiteten Werkstückoberfläche in fünf Kategorien eingeteilt werden.


Schneidwerkzeuge zur Bearbeitung verschiedener Außenflächen, darunter Schneidwerkzeuge zur Bearbeitung verschiedener Außenflächen, darunter Drehwerkzeuge, Hobelmesser, Fräser, Räum- und Feile für Außenflächen usw.


Lochbearbeitungswerkzeuge
, einschließlich Bohrer, Reibbohrer, Bohrschneider, Fräser und Innenflächenräumnadel usw.


Werkzeuge zur Gewindebearbeitung
, einschließlich Gewindebohrer, Matrize, automatisch öffnendem Gewindeschneidkopf, Gewindedrehwerkzeug und Gewindefräser.


Werkzeuge zur Zahnradbearbeitung
, einschließlich Wälzfräser, Zahnradfräser, Schabfräser, Kegelradbearbeitungswerkzeug usw.


Schneidewerkzeuge
, einschließlich eingesetztem Kreissägeblatt, Bandsäge, Bogensäge, Schneidwerkzeug und Sägeblattfräser usw.


Darüber hinaus gibt es
Kombinationswerkzeuge
.


Lochschneidewerkzeug


Werkzeugstruktur


Der Aufbau verschiedener Werkzeuge besteht aus einem Spannteil und einem Arbeitsteil. Der Spannteil und der Arbeitsteil des Gesamtaufbaus des Werkzeugs sind am Werkzeugkörper angebracht; Der Arbeitsteil des Werkzeugs (der Zahn oder die Klinge) ist am Werkzeugkörper montiert.


Der Klemmteil des Werkzeugs verfügt über zwei Arten von Löchern und Griffen. Das Werkzeug mit Loch stützt sich auf das Innenloch an der Spindel oder dem Dorn der Werkzeugmaschine und überträgt das Drehmoment mit Hilfe des Axialschlüssels oder des Endschlüssels, wie z. B. der Zylinderfräser und der Hülsenstirnfräser.


Das Werkzeug mit dem Griff ist normalerweise in drei Arten erhältlich: rechteckiger Griff, zylindrischer Griff und konischer Griff. Drehwerkzeuge, Hobelwerkzeuge usw. sind im Allgemeinen rechteckige Griffe; Der konische Griff hält mit der Verjüngung dem Axialschub stand und überträgt das Drehmoment mithilfe der Reibung. Der zylindrische Schaft eignet sich im Allgemeinen für kleinere Spiralbohrer, Schaftfräser und andere Werkzeuge, die mithilfe der beim Spannen erzeugten Drehmomentübertragung schneiden. Der Schaft vieler Werkzeuge mit Griffen besteht aus niedriglegiertem Stahl und der Arbeitsteil aus miteinander verschweißtem Schnellarbeitsstahl.



Die grundlegenden Eigenschaften, die das Werkzeugmaterial haben sollte


1. Hohe Härte


Die Härte des Werkzeugmaterials muss höher sein als die Härte des zu bearbeitenden Werkstückmaterials, was die Grundeigenschaft ist, die das Werkzeugmaterial haben sollte.


2. Ausreichende Festigkeit und Zähigkeit


Das Material des Schneidteils des Werkzeugs muss beim Schneiden einer großen Schnittkraft und Schlagkraft standhalten. Die Biegefestigkeit und Schlagzähigkeit spiegeln die Fähigkeit des Werkzeugmaterials wider, Sprödbruch und Kantenbruch zu widerstehen.


3. Hohe Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit


Unter der Verschleißfestigkeit von Werkzeugwerkstoffen versteht man die Fähigkeit, Verschleiß zu widerstehen. Je höher die Härte des Werkzeugmaterials ist, desto besser ist die Verschleißfestigkeit; Je höher die Hochtemperaturhärte, desto besser ist die Wärmebeständigkeit, das Werkzeugmaterial ist bei hoher Temperatur beständig gegen plastische Verformung und die Verschleißschutzfähigkeit ist ebenfalls stärker.


4. Gute Wärmeleitfähigkeit


Eine große Wärmeleitfähigkeit bedeutet eine gute Wärmeleitfähigkeit, und die beim Schneiden erzeugte Wärmekapazität wird leicht nach außen übertragen, wodurch die Temperatur des Schneidteils gesenkt und der Werkzeugverschleiß verringert wird.


5. Gute Technik und Wirtschaftlichkeit


Um die Herstellung zu erleichtern, muss das Werkzeugmaterial eine gute Bearbeitbarkeit aufweisen, einschließlich Schmieden, Schweißen, Schneiden, Wärmebehandlung, Schleifbarkeit usw. Die Wirtschaftlichkeit ist einer der wichtigen Indikatoren zur Bewertung und Förderung des Einsatzes neuer Werkzeugmaterialien.


6. Beständigkeit gegen Verklebung


Verhindern Sie, dass sich die Werkstück- und Werkzeugmaterialmoleküle unter der Einwirkung einer Hochtemperatur- und Hochdruckadsorptionsbindung verbinden.


7. Chemische Stabilität


Dies bedeutet, dass das Werkzeugmaterial bei hohen Temperaturen nicht leicht chemisch mit dem umgebenden Medium reagieren kann.


Werkzeugbeschichtung


Wendeschneidplatten aus Aluminiumlegierung werden heute durch chemische Gasphasenabscheidung mit Hart- oder Verbundschichten aus Titankarbid, Titannitrid und Aluminiumoxid beschichtet. Das entwickelte physikalische Gasphasenabscheidungsverfahren kann nicht nur für Werkzeuge aus Aluminiumlegierungen, sondern auch für Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl wie Bohrer, Wälzfräser, Gewindebohrer und Fräser eingesetzt werden. Als Barriere, die die Diffusion von Chemikalien und die Wärmeleitung verhindert, verlangsamt die Hartbeschichtung die Verschleißrate des Werkzeugs beim Schneiden und die Lebensdauer der beschichteten Klinge ist etwa ein- bis dreimal höher als die der unbeschichteten Klinge.



So wählen Sie ein Werkzeug aus


Die Werkzeugauswahl erfolgt im Mensch-Maschine-Interaktionszustand der NC-Programmierung. Das Werkzeug und der Griff sollten entsprechend der Bearbeitungskapazität der Werkzeugmaschine, der Leistung des Werkstückmaterials, dem Bearbeitungsverfahren, der Schnittmenge und anderen relevanten Faktoren richtig ausgewählt werden.


Das allgemeine Prinzip der Werkzeugauswahl: einfache Installation und Einstellung, gute Steifigkeit, hohe Haltbarkeit und Genauigkeit. Versuchen Sie unter der Prämisse, die Verarbeitungsanforderungen zu erfüllen, einen kürzeren Werkzeuggriff zu wählen, um die Steifigkeit der Werkzeugverarbeitung zu verbessern. Bei der Auswahl des Werkzeugs sollte die Größe des Werkzeugs an die Oberflächengröße des zu bearbeitenden Werkstücks angepasst werden.


1. Schaftfräser werden häufig zur Bearbeitung der Umfangsumrisse ebener Teile eingesetzt.


2. Beim Fräsen der Ebene sollte ein Hartmetall-Blattfräser gewählt werden.


3. Wählen Sie bei der Bearbeitung von konvexen Profilen und Nuten einen Schaftfräser aus Schnellarbeitsstahl.


4. Für die Bearbeitung der Rohlingsoberfläche oder das Schruppen des Lochs können Sie den Maisfräser mit Hartmetallklinge wählen.


5. Für die Bearbeitung einiger vertikaler Flächen und variabler Fasenkonturen werden häufig Kugelfräser, Ringfräser, Kegelfräser und Scheibenfräser verwendet.


6. Bei der Bearbeitung von Freiformflächen ist die Schnittgeschwindigkeit am Ende des Kugelkopfwerkzeugs Null. Um die Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen, ist der Schnittlinienabstand im Allgemeinen sehr dicht, weshalb häufig der Kugelkopf verwendet wird die Endbearbeitung der Oberfläche.


7, Flachkopfwerkzeug in der Oberflächenbearbeitungsqualität und Schnitteffizienz sind besser als das Kugelkopfmesser, daher sollte die Wahl eines Flachkopfmessers vorgezogen werden, solange die Prämisse des Schneidens gewährleistet ist, unabhängig davon, ob es sich um eine raue Oberflächenbearbeitung oder Endbearbeitung handelt .


8. Im Bearbeitungszentrum sind verschiedene Werkzeuge in der Werkzeugbibliothek installiert, und die Werkzeugauswahl und der Werkzeugwechsel werden jederzeit gemäß dem Verfahren durchgeführt. Daher muss der Standard-Werkzeuggriff verwendet werden, um das Standardwerkzeug zum Bohren, Aufbohren, Aufweiten, Fräsen und für andere Prozesse schnell und präzise auf der Maschinenspindel oder Werkzeugbibliothek installieren zu können. Die Anzahl der Werkzeuge sollte so weit wie möglich reduziert werden; Nachdem ein Werkzeug installiert wurde, sollte es alle Verarbeitungsschritte abschließen, die es ausführen kann; Schruppwerkzeuge sollten separat verwendet werden, auch wenn die Werkzeuggrößen die gleichen sind. Fräsen vor dem Bohren; Zunächst erfolgt die Oberflächenbearbeitung und anschließend die 2D-Konturbearbeitung. Wo möglich, sollte die automatische Werkzeugwechselfunktion von CNC-Werkzeugmaschinen so weit wie möglich genutzt werden, um die Produktionseffizienz zu verbessern.


Probleme bei der Verarbeitung von Aluminium und Lösungen


Probleme bei der Verarbeitung von Aluminium und Lösungen bei der Verarbeitung von reinem Aluminium, Analyse und Lösungen für leicht zu klebende Messer:


1. Aluminiummaterial hat eine weiche Textur und lässt sich bei hohen Temperaturen leicht kleben;


2. Aluminium ist nicht beständig gegen hohe Temperaturen und lässt sich leicht öffnen.


3. Bezogen auf die Verarbeitung von Schneidflüssigkeit: gute Ölschmierleistung; Gute wasserlösliche Kühlleistung; Hohe Trockenschnittkosten;


4. Bei der Bearbeitung von reinem Aluminium sollte der Schaftfräser für die Aluminiumbearbeitung ausgewählt werden: positiver Frontwinkel, scharfe Schneidkante, großer Spanabfuhrschlitz, 45-Grad- oder 55-Grad-Helixwinkel;


5. Das Material des Werkstücks und des CNC-Werkzeugs weist eine größere Affinität auf.


6. Grobes Frontwerkzeug zur Bearbeitung weicher Materialien.


Empfehlung: Der Zustand der Werkzeugmaschine ist schlecht bis gut. Die Anforderungen sind niedrig bis hoch. Bitte verwenden Sie Schnellarbeitsstahl, beschichtetes poliertes Hartmetall, polykristallinen PKD-Diamanten und einkristallinen Diamanten.


7. Niedrige Geschwindigkeiten können durch Schneidflüssigkeit, Hochgeschwindigkeitsölnebelschmierung vermieden werden, die Wirkung kann verbessert werden, Aluminiumlegierung geeignet


Werkzeug zukünftige Entwicklungsrichtung


Aufgrund der hohen Temperatur, des hohen Drucks, der hohen Geschwindigkeit und der im korrosiven flüssigen Medium arbeitenden Teile werden der Einsatz von immer mehr schwer zu verarbeitenden Materialien, der Automatisierungsgrad der Schneidbearbeitung und die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit immer höher. Um sich an diese Situation anzupassen, wird die Entwicklungsrichtung des Werkzeugs die Entwicklung und Anwendung neuer Werkzeugmaterialien sein; Weiterentwicklung der Dampfabscheidungsbeschichtungstechnologie des Werkzeugs und Ablagerung einer Beschichtung mit höherer Härte auf der Matrix mit hoher Zähigkeit und hoher Festigkeit, um den Widerspruch zwischen Härte und Festigkeit des Werkzeugmaterials besser zu lösen; Weiterentwicklung der indexierbaren Werkzeugstruktur; Verbessern Sie die Fertigungsgenauigkeit des Werkzeugs, verringern Sie den Unterschied in der Produktqualität und optimieren Sie die Verwendung des Werkzeugs.

So wählen Sie ein CNC-Bearbeitungswerkzeug für Aluminiumlegierungen aus.

Vergleichende Erkennung von Autolampen mit dreidimensionalem Scanner

Ein Branchenstatus

Das Produkt des Kunden ist die Autolampe. Es ist schwierig, die Lampe zu scannen. Da viele Stellen der Lampe transparent sind und der Laser des Scanners transparent ist, ist das Scannen schwierig.

Zwei Einschränkungen der aktuellen Testmethoden der Kunden

Für diese Autolampe hat der Kunde keine wirksamen Messmittel und dann kommt der Kunde zu uns. Wir verwenden den handgehaltenen 3D-Laserscanner hscan, um sie beim Scannen und Messen zu unterstützen. Während des Scanvorgangs sprühen wir weißes Pulver auf den transparenten Teil des Objekts und stellen durch die Verarbeitung die vom Kunden benötigten Daten vollständig dar und übermitteln dem Kunden die Vergleichsergebnisse.

Kleben Sie zunächst schnell den Positionierungsmarkierungspunkt auf die gescannte Klimaanlage, sprühen Sie die Lampe mit weißem Pulver ein und scannen Sie dann das getestete Teil als Ganzes durch berührungsloses dreidimensionales Laserscannen und scannen Sie die Details sorgfältig. Vergleichen und passen Sie abschließend die erhaltenen Daten an und erstellen Sie einen Testbericht.

Zwei Erforderliches Instrument und Modell

Hscan tragbarer 3D-Laserscanner der Prince-Serie.

drei Arbeitszeiten des Scanners

Das Einfügen der markierten Punkte dauert 2 Minuten;

Datennachbearbeitung und Vergleichsbericht für zehn Minuten.

1 Scandaten

Für diese Art von Autolampen bietet der handgehaltene dreidimensionale Laserscanner unvergleichliche Vorteile: Erstens gibt es beim punktuellen berührungslosen Scannen keine Beschränkungen hinsichtlich der Größe des gemessenen Werkstücks. Zweitens muss das Werkstück beim manuellen Scannen nicht fixiert werden und es ist nicht erforderlich, die Erkennungsvorrichtung speziell zu konstruieren, sodass es bei der Ankunft überprüft werden kann. Durch den Einsatz unseres dreidimensionalen Scanners verkürzen Kunden den Erkennungszyklus und senken die Erkennungskosten.

Umgekehrte/vergleichende Produktdarstellung

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Es gibt Fälle, in denen wir mit der CNC-Bearbeitung von Teilen, Produkten oder Prototypen beauftragt werden, die entweder schwer zu bearbeiten sind, geometrisch zu kompliziert sind, keine große Genauigkeit liefern oder einfach nicht bearbeitet werden können. Was machen wir? Für diese Szenarien kann der 3D-Druck der Teile eine großartige Lösung sein. Warum also nicht jedes Mal die CNC-Bearbeitung durch 3D-Druck ersetzen? Nun, es gibt Vor- und Nachteile, Vor- und Nachteile für jede Maschine und jeden Prozess. Welches ist also das Beste für unsere Bedürfnisse? Unter welchen Umständen bevorzugen wir das eine gegenüber dem anderen? Und gibt es eine andere Lösung, die diese beiden zu einem Combo-Teil kombinieren könnte? Der grundlegende Unterschied zwischen den beiden Verfahren besteht darin, dass wir bei der CNC-Bearbeitung Material reduzieren, indem wir beispielsweise mit einem Schaumstoffblock beginnen und ihn wegschneiden; Beim 3D-Druck hingegen schichten wir Material auf und fügen es hinzu, bis wir das Endprodukt erhalten, was daher als additive Fertigung bezeichnet wird. Der 3D-Drucker verwendet dieselben Materialien, aus denen das von ihm hergestellte Teil besteht, zum Beispiel ABS PLA und Nylon, kann jedoch nicht zwischen den Materialien wechseln, während wir bei der CNC-Bearbeitung mehrere Arten von Materialien verwenden können und am Ende oft zusätzliche Materialien hinzufügen. Allerdings kann die Bearbeitung chaotisch sein – manchmal müssen wir beim Betrieb einer CNC-Fräsmaschine einen Staubabscheider verwenden, um den gesamten Überschuss aufzufangen, der beim Bohren, Schnitzen und Fräsen anfällt, während beim Drucken weniger Abfallmaterial anfällt und der gesamte Prozess ist weniger laut. Die CNC-Bearbeitung kann präziser und damit genauer sein, da die Maschinen eine höhere Hitzetoleranz aufweisen. Aufgrund der zu bearbeitenden Materialien kann dies auch zu einer viel glatteren, polierten Oberfläche führen. 3D-Drucker können ein Teil tatsächlich verformen, verbiegen und verziehen, wenn sie zu viel Hitze auf das Schichtmaterial anwenden. Wenn also eine außergewöhnliche Glätte erforderlich ist, ist der 3D-Druck unzureichend. Der 3D-Druck ist im Allgemeinen ein einfacherer, bequemerer Prozess und nicht so arbeitsintensiv wie die CNC-Bearbeitung, da wir bei der Bearbeitung programmieren, einen G-Code schreiben, verschiedene Werkzeuge und Geschwindigkeiten einrichten, den Schnittpfad festlegen und anschließend aufräumen müssen. Allerdings spielt die Teilegröße eine Rolle, da es länger dauert, bis größere Teile Schicht für Schicht gedruckt werden. Insgesamt kann der 3D-Druck in einigen Fällen beim Prototyping mit hoher geometrischer Komplexität hilfreich sein, bei denen das Fräswerkzeug nicht in das Innere der Form gelangen kann. 3D-Drucker können zur Herstellung der Teile nur den Bereich des Druckerbetts selbst nutzen. Wenn daher großformatige Teile benötigt werden, passen diese möglicherweise dort nicht hinein. Es wird auch nicht für die Massenproduktion empfohlen, da die Materialien viel teurer sind und die Herstellung viel mehr Zeit in Anspruch nimmt. Daher ist der 3D-Druck für die Produktion kleiner Stückzahlen geeigneter und kostengünstiger. Die CNC-Bearbeitung kann selten unbeaufsichtigt erfolgen und erfordert einen erfahrenen Bediener, während wir den Prozess beim 3D-Druck problemlos unbeaufsichtigt ausführen können und nur eine minimale Schulung des Bedieners erforderlich ist. Allerdings ist die CNC-Bearbeitung eine ältere Praxis (begann in den 40er Jahren) und hat derzeit immer noch eine stärkere Position in der Fertigungsindustrie. Der 3D-Druck ist relativ neu und entwickelt sich noch immer weiter, um immer nützlicher und anpassungsfähiger zu werden, und kann immer noch kein vollständiger Ersatz für die maschinelle Bearbeitung sein. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die am besten geeignete Technik vom Material, der geometrischen Komplexität, dem Fertigungsvolumen und unserem Budget abhängt. Als allgemeine Richtlinie würden wir vor allem dann auf 3D-Druck umsteigen, wenn eine schnelle Bearbeitungszeit von entscheidender Bedeutung ist, wenn das Teil zu komplex für die maschinelle Bearbeitung ist, für die Prototypenerstellung in kleinen Mengen und wenn wir bestimmte Materialien verwenden müssen, die nicht einfach bearbeitet werden können. Nachdem wir die meisten Vor- und Nachteile für jede Technik benannt haben, gibt es offenbar eine gute Lösung, die tatsächlich beide zu einem Teil kombiniert. Oftmals bearbeiten wir Teile des gewünschten Produkts mit einer CNC-Fräse, andere kleine, aber komplexere Teile fertigen wir im 3D-Drucker und kleben dann alle Teile zu einer Einheit zusammen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, alle verklebten Verbundteile mit Hartlack wie Polyurea, Styrospray oder Epoxidharz zu beschichten, anschließend zu glätten und zu lackieren. Auf diese Weise sparen wir sowohl Zeit mit dem CNC-Bearbeitungsprozess als auch die Möglichkeit, komplexere Teile herzustellen, indem wir das Beste aus beiden Welten zu einem Hybrid kombinieren.

Sieben verschiedene Anwendungen für Holzprodukte spiegeln die vielfältigen Fähigkeiten von CNC-Bearbeitungszentren wider.

Für eine Maschine, die es vor nicht allzu langer Zeit noch gar nicht gab, sind die Einsatzmöglichkeiten von CNC-Bearbeitungszentren schnell umfangreich geworden und nehmen weiter zu.

Heutzutage nutzen Holzarbeiter diese vielseitigen Maschinen für eine Vielzahl von Anwendungen, die von Hochgeschwindigkeitsarbeiten bei der Flachplattenproduktion bis hin zu sehr komplizierten Schnitzarbeiten reichen. Durch die Kombination von Hochgeschwindigkeitsbohren mit Fräsen, Profilieren, Schneiden und anderen Funktionen werden diese computergesteuerten Wunderwerke erfolgreich in Werkstätten eingesetzt, die alles von wunderschönen architektonischen Holzarbeiten der Spitzenklasse bis hin zu Flanschen für Aufwickelspulen herstellen.

Auf den folgenden Seiten: HOLZ & WOOD PRODUCTS interviewt Holzarbeiter aus dem ganzen Land, die ihre Produktivität und Genauigkeit gesteigert und gleichzeitig die Arbeitskosten durch Investitionen in CNC-Technologie gesenkt haben. Es folgen ihre Geschichten.

LAUTSPRECHERHERSTELLER VERWENDET CNC-MASCHINEN, UM SEIN VIELFÄLTIGES PRODUKT ZU HERSTELLEN. Als OEM-Lieferant von Audiolautsprechern sind die Produkte des in Tiffin, Ohio, ansässigen Unternehmens Ameriwood Industries International Inc. Die Größe der Hersteller variiert von kleinen Regallautsprechern bis hin zu großen symphonischen Lautsprechern.

Jim Harrington, Werksleiter von Ameriwood, sagte: „Wir fertigen eine Vielzahl von Größen und Stilen. Wir arbeiten mit unterschiedlichen Materialarten, mit unterschiedlichen Stärken und Lochpositionen. „Keine zwei Dinge sind gleich.“ Aufgrund dieser Produktvielfalt führte Ameriwood Industries (ehemals Tiffin Enterprises) früher für jeden Artikel mehrere Bearbeitungsvorgänge durch. Mehrere Arbeitsgänge bedeuteten, dass mehrere Arbeiter jedes Teil handhaben mussten, „und je mehr man damit hantiert, desto größer ist die Gefahr, dass das Produkt beschädigt wird“, sagte Harrington.

Um den Teilehandling zu minimieren – und damit die Arbeitskosten zu senken – investierte das Unternehmen in ein CNC-Bearbeitungszentrum von Roger Stiles & Mitarbeiter.

BEARBEITUNGSZENTREN Vinylbeschichtete Spanplatten werden auf dem Bearbeitungszentrum zugeschnitten, zugeschnitten, gebohrt und gefräst. Computerprogramme werden von einem Computersystem direkt in die Steuerung der Maschine heruntergeladen.

„Wir haben mehrere Jahre lang CNC-Fräsmaschinen verwendet“, sagte Harrington. „Das Bearbeitungszentrum löst Fräs- und Vertikalbohrmaschinen ab.“ Das Bearbeitungszentrum ermöglicht es dem Unternehmen, bis zu zwölf Werkstücke gleichzeitig zu bearbeiten, sagte Harrington. Nachdem alle Bearbeitungsvorgänge abgeschlossen seien, handele es sich um ein „völlig fertiges Teil“, ohne dass eine weitere Bearbeitung erforderlich sei, fügte Harrington hinzu.

EFFIZIENTE ANLAGE HILFT DEM UNTERNEHMEN DIE KOSTENKONTROLLE In den letzten zwei Jahren verzeichnete Warvel Products-North Carolina dramatische Preiserhöhungen für die Rohstoffe, die zur Herstellung gebogener Sperrholzkomponenten verwendet werden. Diese Komponenten werden dann an Vertragsmöbelhersteller wie Haworth verkauft.

„Wir verzeichneten einen Anstieg unserer Rohstoffkosten um 30 Prozent“, sagte Vertriebsleiter Robbie Wiltcher, „also haben wir die Anlageneffizienz durch den Kauf von Maschinen und Technologie verbessert, die es uns ermöglichen würden, so viel (der Preiserhöhung) wie möglich aufzufangen, ohne diese zu übertreffen.“ Kosten auf. Für uns als Anbieter ist es wichtig, unseren Kunden dabei zu helfen, auf ihren Märkten so wettbewerbsfähig wie möglich zu sein.“ Dies gelang Warvel unter anderem durch den Kauf eines vierachsigen CNC-Bearbeitungszentrums mit mehreren Stationen von C.M.S North America. Das Bearbeitungszentrum ermöglicht es dem Unternehmen, bis zu sechs Komponenten gleichzeitig zu montieren, und ergänzt die bestehenden drei- und fünfachsigen Bearbeitungszentren des Unternehmens, sagte Wiltcher.

Dies ist wichtig, wenn man die Produktmenge bedenkt, die vom Werk des Unternehmens in Linwood, North Carolina, versandt wird. In der Anlage werden monatlich etwa 100.000 Teile gefertigt, der Großteil davon kundenspezifisch. Das Unternehmen verfügt über einen Katalog mit Standardkomponenten, aber Wiltcher sagte, dass 80 Prozent der Bestellungen des Unternehmens nach Kundenspezifikationen erfolgen.

„Die Maschine ist für mehrere Bearbeitungsaufgaben geeignet“, sagte Wiltcher. „In den meisten Fällen müssen nur noch leichte Schleifarbeiten und ggf. die Installation von T-Nutensteinen durchgeführt werden.“ Ein weiterer Vorteil, fügte Wiltcher hinzu, sind die sehr engen Toleranzen, die mit der Maschine erzielt werden. Das Unternehmen liefert gebogenes Sperrholz, das in ergonomische Stühle mit Kunststoff- und Stahlkomponenten integriert werden muss.

„Es ist wichtig, bei den verschiedenen erforderlichen Vorgängen wie Bohren an Winkeln, Profilieren und Kerben enge Toleranzen einhalten zu können, damit alle verschiedenen Stuhlkomponenten so zusammenpassen, wie sie konstruiert wurden.“ „Diese Maschine bietet all diese Dinge“, sagte Wiltcher.

Um die Produktivität noch weiter zu steigern, kaufte das Unternehmen Maschinen und Software, die das Bearbeitungszentrum ergänzen, darunter eine Digitalisierungsmaschine. Der Digitalisierer liest ein Vorlagenteil und die Software erstellt ein Programm, das in das Bearbeitungszentrum heruntergeladen wird. Das Unternehmen nutzt das System auch zur internen Produktion seiner eigenen Verbundwerkzeuge.

„Das System hat die Vorlaufzeit für neue Werkzeuge von Monaten auf Tage verkürzt“, sagte Wiltcher. „All diese Fähigkeiten helfen unseren Kunden, viele neue Produkte schnell und wettbewerbsfähig auf den Markt zu bringen.“ HIGH-TECH HILFT DEM HIGH-END-ARCHITEKTURBIRMA Powell Cabinet & Fixtures of Sparks, Nevada, ist ein High-End-Unternehmen für architektonische Holzverarbeitung, dessen Arbeiten von luxuriösen Residenzen bis hin zu glitzernden Casinos reichen.

Das 42 Jahre alte Unternehmen, das sich selbst als das älteste architektonische Holzverarbeitungsunternehmen im Bundesstaat Nevada bezeichnet, ist im Besitz des Vater-Sohn-Teams Roger und Bill Powell.

Eines der jüngsten Projekte des Unternehmens war das neue Luxor Casino und Hotel in Las Vegas. Das Unternehmen führte im Hotel verschiedene Arbeiten durch, darunter einen 3 1/2 Zoll dicken, 13 Zoll breiten Handlauf aus massivem Mahagoni, der in einem Radius von 255 Fuß gebaut wurde. Der Handlauf war außerdem mit Stützstücken aus massiv gegossener Bronze und geätztem Glas ausgestattet.

Der Handlauf wurde mit einem Komo VR 512 CNC-Bearbeitungszentrum hergestellt, das das Unternehmen im Januar 1993 erworben hatte. Zuvor hatte das Unternehmen alles mit mehreren Maschinen erledigt. „Das Bearbeitungszentrum eignet sich hervorragend für unregelmäßige Formen und Kurven“, sagte Bill Powell.

„Es ist anpassungsfähiger, als es von einem Gesellen mit der Hand erledigen zu lassen.“ Das Programmieren der Radiusarbeit nimmt mehr Zeit in Anspruch, aber statt dass ein Holzarbeitergeselle mehrere Tage an etwas arbeiten muss, produziert die Maschine das gleiche Produkt in deutlich kürzerer Zeit.“ Powell fügte hinzu, dass die Maschine eine Lernkurve habe. „Der Kauf der Maschine ist nur der erste Schritt“, sagte Powell.

„Die Zeit, die nötig ist, um die Programmierung und Bedienung zu erlernen, ist ein großer Kostenfaktor, ebenso wie die Werkzeuge und alle Programmieraktualisierungen, die erforderlich sind, um auf dem neuesten Stand zu bleiben.“ Obwohl diese Faktoren berücksichtigt werden müssen, glaubt Powell, dass es für Unternehmen immer wichtiger wird, in hochtechnologische Ausrüstung zu investieren. Laut Powell war einer der Gründe, warum das Unternehmen das Bearbeitungszentrum gekauft hat, dass „die Zahl der qualifizierten Schreinergesellen, die diese Art von Arbeiten ausführen können, abnimmt.“ „Man muss sich auf die technischen Aspekte der Branche verlassen, um diese Lücke zu schließen“, sagte er.

Das Unternehmen wächst Schritt für Schritt, als Denny Beuter und Bob Bloss Diamond Cut Inc. gründeten. Vor acht Jahren hatten sie einen Plan. Die beiden Männer wollten, dass ihr in South Bend, Indiana, ansässiges Unternehmen zum Marktführer im Bereich kommerzieller Tonausrüstung wird. Eine entmutigende Aufgabe, die umso schwieriger wurde, wenn man bedenkt, dass sie keine hochentwickelte Ausrüstung besaßen.

„Wir gingen davon aus, dass wir extrem gute Ausrüstung brauchten, um ein wirklich gutes Produkt herzustellen“, sagte Beuter. „Aber um eine gute Ausrüstung zu bekommen, muss man ein Produkt haben, das genug Volumen hat, um die Maschine am Laufen zu halten.“ Was Beuter und Bloss taten, war, langsam anzufangen, Ausrüstung zu beschaffen und Teile für andere Unternehmen zu produzieren. „Wir würden Schnitt- und Kantenarbeiten durchführen, alles, um Arbeit in die Anlage zu bringen“, sagte Beuter. „Um Maschinenzeit zu verkaufen, muss man alles ein bisschen besser machen als das, was die (Quellen-)Unternehmen in ihrem eigenen Shop machen können.“ Wir haben wirklich gute Arbeit geleistet, und das sehr schnell, denn sonst mussten wir die Kosten für den Auftrag auffressen.“ Nach dieser Arbeit im Job-Shop-Stil war der nächste Schritt die Ausführung von Auftragsarbeiten. „Mein Partner (Bloss), dessen Hintergrund in der Lautsprecherbranche liegt, ging (zu Lautsprecherfirmen) und sagte: ‚Wir können Lautsprecherboxen für Sie herstellen, und zwar mit hoher Präzision‘“, sagte Beuter.

Diamond Cut begann mit der Produktion von Lautsprecherboxen für Unternehmen wie JBL und Panasonic. Das Produkt, das Panasonic herstellen wollte, erforderte eine Aufrüstung der Ausrüstung. „Die Leute von Panasonic wollten eine (Lautsprecher-)Box in Trapezform“, sagte Beuter. „Mit dem von uns verwendeten Router wäre es fast unmöglich gewesen, dieses Produkt herzustellen.“ Beuter und Bloss entschieden sich für ein Bearbeitungszentrum U-26 Morbidelli von Tekna Machinery. Die Maschine ermöglicht nicht nur die Herstellung trapezförmiger Formen, sondern senkt auch die Arbeitskosten. „Wir hatten zum Beispiel einen Vollzeitmitarbeiter auf der Gehaltsliste, dessen einzige Aufgabe darin bestand, Vorrichtungen herzustellen“, sagte Beuter. „Ich habe keine Vorrichtungen mehr.“ Während Diamond Cut gewachsen ist und der Umsatz im Jahr 1994 voraussichtlich rund 2 Millionen US-Dollar erreichen wird, strebt das Unternehmen weiterhin nach diesem Plan. Im Jahr 1993 startete das Unternehmen unter dem Namen Bull Frog eine eigene Reihe leistungsstarker kommerzieller Tongeräte.

Die Bull Frog-Ausrüstung wird in den gesamten Vereinigten Staaten und einer Reihe von Ländern auf der ganzen Welt verkauft. „Wir waren in den letzten drei Monaten 24 Stunden am Tag so sehr mit unserer eigenen Arbeit beschäftigt, dass wir keine externen Arbeiten durchführen konnten“, sagte Beuter.

„Hoffentlich sind wir bis Ende des Jahres komplett aus der Auftragsarbeit ausgeschieden.“ STANDBAUER FINDET ZEICHEN ZUM ERFOLG. Farmington Displays aus Farmington, Connecticut, kreiert Messedisplays für Unternehmen in so unterschiedlichen Branchen wie Lebensmittel, Computer und Waffen, indem es eine Vielzahl von Materialien verwendet.

Farmington Displays, das 1973 von Paul DiTommaso Sr. gegründet wurde, zählt 278 Unternehmen zu seinen Kunden. Im Durchschnitt aktualisieren die Kunden von Farmington Displays ihre Stände alle drei bis fünf Jahre.

„Wir haben einen ziemlich guten Arbeitsfluss“, sagte General Manager Sal DiTommaso, Sohn von Paul Sr. und einer von drei Söhnen und einer Tochter, die derzeit für das Unternehmen arbeiten. „Nicht jeder baut gleichzeitig seinen Stand auf.“ Farmington Displays verfügt über eine beeindruckende Kundenliste, darunter General Electric, NEC und der Waffenhersteller Smith & Wesson. Im traditionell sehr arbeitsintensiven Bereich der Displayfertigung zeichnet sich das Unternehmen durch den Einsatz hochtechnologischer Anlagen aus. Vor mehr als drei Jahren begann das Unternehmen nach umfangreicher Recherche über den verfügbaren Maschinenpark mit der Investition in CNC-Maschinen.

„Das erste, was mein Interesse an CNC-Maschinen weckte, war, als ich einem meiner Männer dabei zusah, wie er einen 2,40 m großen Kreis schnitt“, sagte Sal DiTommaso. „Es war so archaisch, ich habe nur gesagt, dass es einen anderen Weg geben muss, es zu machen.“ Das Werk von Farmington Display verfügt jetzt über zwei Heian-CNC-Fräsmaschinen und eine computergesteuerte Plattensäge von Stiles Machinery sowie über computergestützte Grafik-/Designlabore, die als lokales Netzwerk miteinander verbunden sind.

Die Heian-Bearbeitungszentren haben es dem Unternehmen ermöglicht, in Bereiche wie die Herstellung von Beschilderungen und Ladeneinrichtungen vorzudringen. Farmington Displays hat schon immer Grafiken für Schilder erstellt, aber die CNC-Fräsmaschinen ermöglichen es dem Unternehmen, diese im eigenen Haus herzustellen. Darüber hinaus führt das Unternehmen mittlerweile Lohnbearbeitungen für andere, nicht konkurrierende Hersteller durch.

Um ihre unverwechselbaren Produkte herzustellen, verwendet das Unternehmen eine Vielzahl von Materialien. Auf seinen CNC-Fräsmaschinen verwendet das Unternehmen alles von Acryl bis hin zu Massivholz. Auf einem separaten Metallbearbeitungszentrum bearbeitet das Unternehmen Messing und andere metallische Legierungen. „Wir lagern nichts aus“, sagte DiTommaso. „Wir versuchen, alles im eigenen Haus zu behalten, damit wir die vollständige Qualitätskontrolle über das fertige Produkt haben.“ Der in Familienbesitz befindliche Holzhof nutzt die Chance, sein Geschäft zu diversifizieren. Im Jahr 1922 gründete Hans Lars Hansen Lumber in Galesburg, Illinois. In den nächsten etwa 70 Jahren wurde das Unternehmen von Familienmitglied zu Familienmitglied weitergegeben und blieb ein traditioneller Holzplatz.

Es blieb ein reiner Holzplatz, bis Hansen Lumber vor zwei Jahren die Gelegenheit zur Diversifizierung ergriff. Das Unternehmen wurde gebeten, kreisförmige Plattenzuschnitte für einen in Galesburg ansässigen Hersteller von Holzrollen durchzuführen. Ungefähr ein Jahr später erwog dieser Hersteller, der glaubte, dass die Rollenindustrie von der Verwendung von Kunststoffen dominiert werden würde, zunächst die Schließung des Werks und bot dann an, das Unternehmen – und seine Kundenliste – an Hansen Lumber zu verkaufen.

Das Familienunternehmen, das derzeit von Shard Hansen, dem Enkel des Gründers, mit Hilfe seiner Tochter Karen (dem Familienmitglied der vierten Generation im Unternehmen) geführt wird, entschied sich für den Kauf des Unternehmens und erkannte schnell die Notwendigkeit einer Modernisierung seiner Ausrüstung .

„Das Aufwickeln von Draht oder Seil um eine Spule muss mit sehr hohen Vorschubgeschwindigkeiten erfolgen, insbesondere wenn es sich um einen Draht mit kleinem Durchmesser handelt, denn wenn man es nicht mit 1.000 Gefühlen pro Minute macht, würde das Aufwickeln ewig dauern“, sagte Hansen. „ Daher muss das Dornloch genau sein. Wenn das Bohrloch außermittig ist, ruckelt das Ganze.“ Vor etwas mehr als einem Jahr kaufte das Unternehmen ein CNC-Bearbeitungszentrum von Accu-Router. Die Maschine verfügt über zwei vertikale Oberfräsen, die 1 1/2 Zoll dickes Sperrholz aus Southern Yellow Pine in Industriequalität bearbeiten können, das für die Flansche an den Rollen verwendet wird, und enge Toleranzen einhält.

Vor der Arbeit mit dem Bearbeitungszentrum musste das Unternehmen ein Quadrat ausschneiden und die Platte in nachfolgenden Schritten auf die erforderliche Größe und Form abrunden.

Ein hochtechnologisches Bearbeitungszentrum sorgt nicht nur für Genauigkeit, sondern trägt auch zur Ausnutzung des Sperrholzes bei. „Unsere Flanschgrößen reichen von 8 Zoll bis 48 Zoll rund“, sagte Hansen.

„Wenn wir die Kreise schneiden, können wir sie so verschachteln, dass wir einen hohen Ertrag erzielen und der Abfall sehr gering ist.“ CNC-AUSRÜSTUNG HILFT SCHNEIDEUNTERNEHMEN, SCHÖNE MUSIK ZU MACHEN Durch Investitionen nicht nur in neue Ausrüstung, sondern auch in die Schulung seiner Belegschaft konnte dieses in Thomasville, North Carolina, ansässige Schnitzunternehmen seine Kapazitäten steigern und gleichzeitig seine Gemeinkosten senken.

Piedmont Carving wurde 1968 gegründet und fertigt Möbelteile – mit Spezialisierung auf Stuhlteile – sowie Teile für Musikinstrumente wie Cello und Gitarre.

In den letzten Jahren hat das Unternehmen einige seiner älteren Schnitzmaschinen verkauft und das Geld in computergesteuerte Maschinen investiert, darunter CNC-Roboterschnitzmaschinen von Thermwood Corp.

„Früher hatten wir 13 Schnitzmaschinen und ließen sie alle in einer Schicht laufen“, sagte Gay Jones, die zusammen mit ihrem Zwillingsbruder Ray und ihrem Vater, dem Firmengründer Jimmy, das Unternehmen besitzt. „Wir haben drei Schnitzmaschinen verkauft und planen immer noch, unsere Kapazität mit den Roboterschnitzmaschinen zu verdreifachen.“ Das Unternehmen hat seine Arbeitskosten teilweise durch die Computerisierung der Schnitzerei gesenkt, aber auch durch die übergreifende Schulung seiner 29 Mitarbeiter, damit diese an anderen Maschinen in der Werkstatt arbeiten können.

Den effizienten Einsatz des CNC-Roboters zu erlernen, sei für das Unternehmen eine schwierige Herausforderung gewesen, sagte Gay Jones, „aber ich bin froh, dass wir es geschafft haben, denn es verschafft uns einen Vorteil gegenüber Unternehmen, die gerade erst in das Roboterschnitzen einsteigen.“ Piedmont Carving kaufte vor vier Jahren seinen ersten Roboterschnitzer. Das Unternehmen plant die Anschaffung weiterer Maschinen.

Einer der Vorteile computergestützter Maschinen ist die Konsistenz. Dies ist wichtig, wenn Piedmont seine Möbel und Musikinstrumententeile herstellt.

„Stuhlteile müssen perfekt zusammenpassen, wenn sie an den Hersteller geschickt werden“, sagte Jones. „Mit dem Roboterschnitzen bleibt alles so konsistent. Diese Konsistenz ist auch sehr wichtig, wenn wir die Musikinstrumente bauen, da die Handwerkskunst, die in das Teil einfließt, den Klang beeinflussen kann.“ 20 HOLZTEILE AUF EINMAL SCHNITZEN. Aufwändige Handschnitzereien werden von Carving Research Inc. schnell und genau nachgebildet. aus Huntersville, N.C., mit einem 20-Kopf-CNC-Bearbeitungszentrum von Kitako, vertrieben von Tekmatex Inc.

Carving Research ist ein zwei Jahre altes Unternehmen mit 12 Mitarbeitern und einem prognostizierten Umsatz von 840.000 US-Dollar für 1994. Das Unternehmen beliefert große Wohnmöbelhersteller wie Henredon Furniture Industries Inc. mit aufwendigen Holzschnitzereien. und Baker Furniture Co.

Was früher einzeln von Handschnitzermeistern erledigt werden musste, kann das Unternehmen jetzt zu 20 Stück auf einmal erledigen. Laut Firmeninhaber Tom Bowker führt dies nicht nur zu Zeiteinsparungen, sondern auch zu Kosteneinsparungen, ohne dass die Optik des Produkts darunter leidet. Ein Beispiel für die Geschwindigkeit der Maschine ist ein aus Reis geschnitzter Bettpfosten; Normalerweise würde ein Handschnitzermeister etwa sechs bis acht Stunden für die Fertigstellung brauchen, „während wir es in einer Stunde schaffen“, sagte Bowker.

Zur Herstellung der Schnitzereien wird zunächst eine handgeschnitzte Vorlage angefertigt. Diese Schnitzerei wird an Tekmatex gesendet, wo eine Digitalisierungsmaschine ein Computerprogramm erstellt, das in das Bearbeitungszentrum heruntergeladen werden kann. Sobald dieses Programm abgeschlossen ist, kann eine unendliche Anzahl einer bestimmten Schnitzerei mit Präzision erstellt werden.

Es gebe bestimmte „wesentliche Zutaten“ für die Herstellung der Schnitzereien, sagte Bowker. Die Werkzeugausstattung ist eines der wichtigsten. Aufgrund der Beschaffenheit des Produkts verwendet Carving Research einzigartige Werkzeuge, darunter einen messerscharfen Aderbohrer, der von Oertli Woodworking Tools Inc. entwickelt wurde. Das hinterlässt einen so sauberen Schnitt, dass sekundäre Schnitzereien nicht notwendig sind, sagte Bowker. Ein weiteres Beispiel ist ein 1/16-Zoll-Flachfräser oder gerader Fräser, der für viele Schnitzereien verwendet wird.

„Niemand sonst verwendet so etwas“, sagte Bowker.

„Aufgrund der Komplexität vieler Schnitzarbeiten müssen wir eine größere Auswahl an Werkzeugen verwenden, darunter auch einige Hartmetallwerkzeuge, als Sie bei einem normalen Schnitzvorgang verwenden würden. Viele unserer Teile müssen klein sein, weil man hineingehen und einen Schnitt machen muss, damit es aussieht, als wäre es mit einem Meißel gemacht worden.

Die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung ist ein fortschrittlicher Herstellungsprozess, der den drei linearen Achsen (X, Y, Z) zwei rotierende Achsen (A, B oder A, C) hinzufügt. Diese Art der Verarbeitung hat viele Vorteile. Es kann die mehrseitige Bearbeitung komplex geformter Teile realisieren, die Bearbeitungsgenauigkeit und -effizienz erheblich verbessern und die Anzahl der Spannvorgänge und Fehler reduzieren. Teile mit tiefem Hohlraum, umgekehrter Wölbung, komplexer Oberfläche und anderen Merkmalen können mit der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung problemlos bewältigt werden. In der Luft- und Raumfahrt-, Automobil-, Formenbau- und anderen Industrien wird die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung häufig bei der Herstellung hochpräziser Schlüsselteile wie Motorlaufräder, Strukturteile für die Luftfahrt, Automobilformen usw. eingesetzt.


Wie optimiert man die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung?

Hier sind einige Möglichkeiten zur Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung:

1. Werkzeugwegplanung:


Effizienter Werkzeugwegalgorithmus zur Reduzierung von Leerwegen und unnötigen Werkzeugbewegungen.

Optimieren Sie den Schneid- und Schneidmodus des Werkzeugs, vermeiden Sie plötzliches Anhalten und Drehen, reduzieren Sie Werkzeugverschleiß und Maschinenvibrationen.

2. Werkzeugauswahl:


Wählen Sie entsprechend dem Bearbeitungsmaterial und den Prozessanforderungen das geeignete Werkzeugmaterial, die entsprechende Geometrie und Größe aus.

Erwägen Sie die Verwendung von Werkzeugen mit mehreren Schneiden, um die Schneideffizienz zu verbessern.

3. Optimierung der Schnittparameter:


Präzise Einstellung von Parametern wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe, um beste Schnittergebnisse und Effizienz zu erzielen.

Kombinieren Sie Werkzeug- und Materialeigenschaften, um durch Tests und Simulation optimale Parameter zu ermitteln.

4. Spannmethode:


Stellen Sie sicher, dass das Werkstück fest montiert ist, um Verschiebungen und Vibrationen während der Bearbeitung zu reduzieren.

Die Verwendung geeigneter Vorrichtungen zur Verbesserung der Spanneffizienz und -genauigkeit.

5. Programmieroptimierung:


Vereinfachen Sie den Programmiercode, reduzieren Sie redundante Anweisungen und verbessern Sie die Effizienz der Programmausführung.

Verwenden Sie Makros und Unterprogramme, um die Flexibilität und Vielseitigkeit der Programmierung zu verbessern.

6. Maschinenwartung:


Regelmäßige Wartung und Kalibrierung der Maschine, um die Genauigkeit und Leistung der Maschine sicherzustellen.

Ersetzen Sie die verschlissenen Teile rechtzeitig, um den normalen Betrieb der Maschine sicherzustellen.

7. Bearbeitungsreihenfolge:


Angemessene Anordnung der Bearbeitungsverfahren, zunächst Grobbearbeitung, dann Vorbearbeitung und Endbearbeitung.

Vermeiden Sie wiederholte Spann- und Positionierungsfehler.

8. Simulation und Verifizierung:


Führen Sie vor der Bearbeitung eine Werkzeugwegsimulation durch, um auf Interferenzen und Fehler zu prüfen.

Überprüfen Sie die Machbarkeit und Rationalität der Verarbeitungstechnologie.

9. Persönliches Training:


Verbessern Sie die Fähigkeiten und Prozesskenntnisse der Bediener, damit diese die Maschine geschickt bedienen und den Bearbeitungsprozess optimieren können.

10. Nehmen Sie ein fortschrittliches Steuerungssystem an:


Aktualisieren Sie das Maschinensteuerungssystem, um erweiterte Bearbeitungsfunktionen und Optimierungsalgorithmen zu unterstützen.

Mit den oben genannten Methoden können wir die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung entsprechend der tatsächlichen Situation optimieren.



Welche Faktoren sollten zur Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung berücksichtigt werden?

Die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung erfordert die Berücksichtigung der folgenden Faktoren:

Werkstückdesign und -geometrie: einschließlich Komplexität, Merkmalsgröße und Toleranzanforderungen, die sich auf die Bearbeitungsstrategie und die Auswahl des Werkzeugwegs auswirken.

Materialeigenschaften: Härte, Zähigkeit, Wärmeleitfähigkeit und andere Eigenschaften des Materials bestimmen die Auswahl der Schnittparameter und Werkzeuge.

Werkzeugauswahl: Material, Geometrie, Klingennummer, Durchmesser usw. Um Schnitteffizienz und -qualität zu gewährleisten, sollte die Form des Werkzeugs auf die Bearbeitungsaufgabe abgestimmt sein.

Schnittparameter wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe usw. müssen entsprechend den Material- und Werkzeugeigenschaften optimiert werden, um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern und übermäßigen Werkzeugverschleiß zu vermeiden.

Leistung der Werkzeugmaschine: einschließlich Genauigkeit, Steifigkeit, Hub, Geschwindigkeitsbereich der Werkzeugmaschine usw., um die Vorteile der Werkzeugmaschine voll auszunutzen und eine Überschreitung ihrer Kapazität zu vermeiden.

Spannmethode: Um sicherzustellen, dass die Werkstückspannung stabil und genau ist und die Bearbeitung nicht beeinträchtigt, und um das Be- und Entladen zu erleichtern, verbessern Sie die Produktionseffizienz.

Werkzeugwegplanung: Optimieren Sie den Vorschub- und Rückzugsmodus des Werkzeugs, reduzieren Sie Leerwege und unnötige Bewegungen und verkürzen Sie die Bearbeitungszeit.

Kühlung und Schmierung: Durch geeignete Kühl- und Schmiermethoden kann die Schnitttemperatur gesenkt, die Werkzeugstandzeit verlängert und die Oberflächenqualität verbessert werden.

Programmiertechnologie: Effizienter und genauer Programmiercode trägt dazu bei, Fehler zu reduzieren und die Effizienz des Maschinenbetriebs zu verbessern.

Nachbearbeitungsprogramm: Stellen Sie sicher, dass der generierte CNC-Code von der Werkzeugmaschine präzise ausgeführt werden kann.

Bearbeitungsreihenfolge: Angemessene Anordnung der Schrupp-, Halbschlicht- und Schlichtreihenfolge, um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern und die Bearbeitungsqualität sicherzustellen.

Bearbeitungskosten: Minimieren Sie unter der Prämisse der Qualitätssicherung den Werkzeugverlust, den Energieverbrauch und die Bearbeitungszeit, um die Kosten zu kontrollieren.

Produktionscharge: Die Chargengröße wirkt sich auf die Verarbeitungsstrategie und die Auswahl der Werkzeugvorrichtungen aus.

Qualitätsanforderungen: Hohe Oberflächenrauheit, Maßhaltigkeit sowie Form- und Lagetoleranzen erfordern feinere Bearbeitungsparameter und Prozesskontrolle.

Diese Faktoren hängen miteinander zusammen und durch eine umfassende Berücksichtigung kann die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung erreicht werden.



Welche Leistung kann durch die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung verbessert werden?

Durch die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung kann die Leistung in den folgenden Bereichen erheblich verbessert werden:

Bearbeitungsgenauigkeit: Durch eine genauere Werkzeugwegplanung, optimierte Schnittparameter und eine gute Werkzeugmaschinenkalibrierung können Bearbeitungsfehler erheblich reduziert und die Maßgenauigkeit sowie die Form- und Positionstoleranzgenauigkeit der Teile verbessert werden.

Oberflächenqualität: Durch die Auswahl geeigneter Werkzeuge, die Einstellung der Schnittparameter und eine wirksame Kühlschmierung kann eine glattere Oberfläche mit geringerer Rauheit erzielt werden, um höhere Anforderungen an die Oberflächenqualität zu erfüllen.

Bearbeitungseffizienz: Die Reduzierung des Leerhubs, die Optimierung des Werkzeugwegs, die Verbesserung der Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit sowie andere Maßnahmen können die Bearbeitungszeit erheblich verkürzen und die Produktionseffizienz verbessern.

Werkzeuglebensdauer: Angemessene Schnittparameter und Werkzeugwege können Werkzeugverschleiß und -schäden reduzieren, die Lebensdauer des Werkzeugs verlängern und die Werkzeugkosten senken.

Stabilität der Werkzeugmaschine: Durch die Optimierung des Bearbeitungsprozesses können Vibrationen und Stöße der Werkzeugmaschine reduziert, die Stabilität des Werkzeugmaschinenbetriebs erhöht und die Ausfallhäufigkeit verringert werden.

Materialnutzung: Eine genauere Verarbeitung und eine vernünftige Layoutplanung können die Materialverschwendung reduzieren und die Materialnutzungsrate verbessern.

Produktionsflexibilität: Kann sich schneller an die Verarbeitungsanforderungen verschiedener Teile anpassen, die Verarbeitungstechnologie und -parameter anpassen und die Flexibilität und Reaktionsgeschwindigkeit der Produktion verbessern.

Energieverbrauch: Durch die Verbesserung der Verarbeitungseffizienz und die Reduzierung unnötiger Werkzeugmaschineneingriffe können Sie den Energieverbrauch senken, Energieeinsparungen erzielen und die Produktionskosten senken.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung von großer Bedeutung für die Verbesserung der Produktqualität, die Kostensenkung und die Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen ist.


Honscn hat offensichtliche Vorteile bei der CNC-Aluminiumbearbeitung. Erstens ist die Präzision hoch, es können Aluminiumteile mit präziser Größe und komplexer Form hergestellt werden und die Qualität ist unschlagbar. Hinzu kommen hohe Effizienz, automatische Verarbeitung, die Arbeitskraft und Zeit spart. Komplexe Formen sind kein Problem, alles ist machbar. Volle Materialausnutzung, kein Abfall, Kosten können reduziert werden. Und die verarbeiteten Dinge weisen eine gute Wiederholbarkeit und stabile Qualität auf. Es ist auch einfach, das Design zu ändern und das Verfahren flexibel zu ändern.