Honscn se centra en servicios profesionales de mecanizado CNC
desde 2003.
Honscn Co., Ltd se especializa en la producción de productos cnc. Después de años de mejora en el proceso de producción, ha mostrado un desempeño sobresaliente. Las materias primas son de alta calidad y provienen de proveedores premium. Su vida útil está altamente garantizada por el estricto procedimiento de prueba que está en línea con el estándar internacional. Se pone una atención meticulosa en toda la producción del producto, lo que asegura que tendrá un ciclo de vida completo. Todas estas medidas bien pensadas conducen a enormes perspectivas de crecimiento.
HONSCN Los productos han ido ganando cada vez más confianza y apoyo de los clientes, lo que se puede ver en las crecientes ventas globales de cada año. Las consultas y pedidos de estos productos siguen aumentando sin que haya señales de declive. Los productos satisfacen perfectamente las necesidades de los clientes, lo que da como resultado una buena experiencia de usuario y una alta satisfacción del cliente, lo que puede alentar a los clientes a repetir las compras.
Además de ofrecer productos de alta calidad, como la fabricación cnc, también brindamos un alto nivel de servicio al cliente. Los clientes pueden obtener un producto con tamaño, estilo y empaque personalizados en Honscn.
Como máquina herramienta utilizada principalmente para procesar piezas de cajas y carcasas, el centro de mecanizado vale entre cientos de miles y millones. Generalmente es el equipo clave en los procesos clave de la empresa. Una vez que se apaga la máquina, la pérdida suele ser grande. Por tanto, para aprovechar al máximo las ventajas de la máquina herramienta, debemos prestar atención a los trabajos de mantenimiento y reparación. Debido a que la mayoría de las fallas eléctricas diarias de las máquinas herramienta CNC son fallas eléctricas, el mantenimiento y la reparación eléctricos son más importantes.1) Parte de control del sistema CNC2) Servomotor y motor de husillo
Centrarse en el ruido y el aumento de temperatura. Si el ruido o el aumento de temperatura es demasiado grande, averigüe si se trata de un problema mecánico, como el rodamiento o la configuración de parámetros de su amplificador correspondiente, y tome las medidas correspondientes para solucionarlo. Por ejemplo, si hay un sonido anormal durante el movimiento del eje del servo y no hay cambios obvios en los parámetros después de la verificación, se sospecha que el ruido mecánico puede ser causado por el tornillo de avance, el acoplamiento y la falta de concentricidad con el servomotor. Desconecte el motor del acoplamiento y opere el motor por separado. Si el motor aún hace ruido, ajuste la ganancia del bucle de velocidad y la ganancia del bucle de posición adecuadamente. Silencie el motor. Si no hay ruido, juzgue que es la concentricidad entre el tornillo de avance y el acoplamiento, vuelva a corregir la concentricidad y luego conecte con el motor. El problema se puede eliminar.
3) Elemento de retroalimentación de medición, incluido el codificador, la regla de rejilla, etc., verifique si la conexión de los elementos de detección está suelta y si están contaminados con aceite o polvo. 4) Parte de control eléctrico
Verifique si el voltaje de la fuente de alimentación trifásica es normal; Verifique si los componentes eléctricos están bien conectados; Compruebe si varios interruptores son efectivos con la ayuda de la pantalla de diagnóstico CRT; Verifique si todos los relés y contactores funcionan normalmente y si los contactos están en buenas condiciones; Si el relé térmico, el supresor de arco y otros elementos protectores son efectivos; Compruebe si la temperatura de los componentes dentro del armario eléctrico es demasiado alta. Para un mal contacto del contactor, el contactor se puede desmontar, el óxido de alta temperatura en la superficie de contacto se puede raspar con una lima pequeña, luego los artículos diversos se pueden limpiar con algodón absorbente y alcohol, volver a ensamblar y luego el contacto. se puede realizar con un multímetro.
5) Mejorar la utilización
Si el centro de mecanizado está inactivo durante mucho tiempo, cuando es necesario utilizarlo, en primer lugar, cada eslabón móvil de la máquina herramienta afectará su rendimiento de transmisión estática y dinámica debido a la solidificación de la grasa, el polvo e incluso el óxido, lo que reducirá la precisión. de la máquina herramienta y el bloqueo del sistema del circuito de aceite es un gran problema; Desde el punto de vista eléctrico, el hardware del sistema de control eléctrico está compuesto por decenas de miles de componentes electrónicos y su rendimiento y vida son muy discretos. Si no se utiliza durante mucho tiempo, cuando la energía se transmite repentinamente, los componentes se dañarán con alta corriente y fuerte voltaje. Por lo tanto, en un período de tiempo sin tarea de mecanizado, es mejor hacer funcionar la máquina herramienta a baja velocidad y al menos encender el sistema NC con frecuencia, o incluso todos los días.
Me he encontrado con esta situación: un centro de mecanizado horizontal, utilizando sistema FANUC. Después de ejecutar el programa de calentamiento, procesó y descubrió que las piezas calificadas se procesaron por la mañana y las piezas procesadas no estaban calificadas al mediodía. Después de la inspección por parte del personal de procesamiento in situ, el posicionamiento y la fijación de la máquina herramienta no están deformados ni flojos. Sin embargo, cuando la caja del husillo no está procesada y está estacionaria, se desviará hacia abajo 0,1 mm a lo largo de la dirección del eje de gravedad. El técnico juzga que falla la compensación de temperatura o que el sensor de temperatura tiene mal contacto. Sin embargo, el fenómeno todavía ocurre después de reemplazar el sensor de temperatura y el módulo de temperatura y volver a ingresar los parámetros del CNC y los parámetros de compensación de temperatura. Después de una consulta de expertos, finalmente se descubrió que no era el problema del sensor, sino que había una claraboya de 2 metros de largo y 1 metro de ancho frente al eje principal y la columna de la máquina herramienta. Al mediodía, el sol incide directamente sobre el fuste principal y la columna, provocando una deformación térmica. Una vez cubierto el tragaluz, la caja del eje vuelve a la normalidad. Este es un error de mantenimiento típico causado por un mantenimiento inadecuado. Por lo tanto, un mantenimiento diario adecuado proporciona comodidad para el mantenimiento general en el futuro.
La perforación con control numérico es un método de perforación que utiliza tecnología de control digital. Tiene las características de alta precisión, alta eficiencia y alta repetibilidad. Al preprogramar para establecer la posición de perforación, la profundidad, la velocidad y otros parámetros, las máquinas herramienta CNC pueden completar automáticamente operaciones de perforación complejas.
La máquina perforadora CNC generalmente se compone de un sistema de control, un sistema de accionamiento, un cuerpo de la máquina y un dispositivo auxiliar. El sistema de control es el núcleo, responsable de procesar y enviar instrucciones; El sistema de accionamiento realiza el movimiento de cada eje de la máquina herramienta; El cuerpo de la máquina proporciona una plataforma de perforación y soporte estructural; Los dispositivos auxiliares incluyen un sistema de enfriamiento, un sistema de eliminación de virutas, etc., para garantizar un proceso sin problemas. En la industria manufacturera, la perforación CNC se usa ampliamente en los campos aeroespacial, automotriz, de fabricación de moldes y otros campos, lo que puede satisfacer la demanda de perforación de piezas de alta precisión y mejorar la eficiencia de la producción y la calidad del producto.
El principio de procesamiento de la tecnología de perforación CNC incluye principalmente los siguientes pasos:
1. Programación: El patrón de perforación diseñado y los parámetros se convierten en un programa de procesamiento identificable de la máquina herramienta CNC, a través del teclado en el panel de operación o la máquina de entrada para enviar información digital al dispositivo CNC.
2. Procesamiento de señal: El dispositivo CNC realiza una serie de procesamiento en la señal de entrada, envía el servosistema de alimentación y otros comandos de ejecución, y envía S, M, T y otras señales de comando al controlador programable.
3. Ejecución de máquina herramienta: Después de que el controlador programable recibe S, M, T y otras señales de comando, controla el cuerpo de la máquina herramienta para ejecutar estos comandos inmediatamente y retroalimenta la ejecución del cuerpo de la máquina herramienta al dispositivo CNC en tiempo real.
4. Control de desplazamiento: Después de que el servosistema recibe el comando de ejecución de avance, los ejes de coordenadas del cuerpo principal de la máquina herramienta impulsora (mecanismo de avance) se desplazan con precisión en estricta conformidad con los requisitos de la instrucción, y el procesamiento de la pieza de trabajo se completa automáticamente.
5. Comentarios en tiempo real: En el proceso de desplazamiento de cada eje, el dispositivo de retroalimentación de detección enviará rápidamente el valor medido del desplazamiento al dispositivo de control numérico, para compararlo con el valor de comando, y luego emitirá instrucciones de compensación al servosistema a un ritmo muy rápido. velocidad hasta que el valor medido sea consistente con el valor de comando.
6. Protección fuera de rango: en el proceso de desplazamiento de cada eje, si ocurre el fenómeno de "sobrerango", el dispositivo limitador puede enviar algunas señales al controlador programable o directamente al dispositivo de control numérico, el sistema de control numérico por un lado envía una alarma señal a través de la pantalla, por otro lado, envía un comando de parada al servosistema de alimentación para implementar protección de exceso de rango.
La tecnología de perforación CNC tiene las siguientes características de procesamiento:
1. Alto grado de automatización: Todo el proceso de procesamiento está controlado por un programa preparado previamente, lo que reduce la intervención manual y mejora la eficiencia de la producción.
2. Alta precisión: Puede realizar perforaciones de alta precisión, posicionamiento preciso y se garantiza la precisión del tamaño y la forma del orificio.
3. Buena consistencia de procesamiento: Mientras el procedimiento no cambie, la calidad del producto será estable y la repetibilidad será alta.
4, capacidad de procesamiento de formas complejas: Puede procesar una variedad de formas y estructuras complejas de la pieza de trabajo para satisfacer diversas necesidades.
5. Amplia gama de adaptación: Adecuado para perforar una variedad de materiales, incluidos metal, plástico, materiales compuestos, etc.
6. Alta eficiencia de producción: Sistema rápido de cambio automático de herramientas y capacidad de procesamiento continuo, lo que acorta en gran medida el tiempo de procesamiento.
7. Fácil de ajustar y modificar: Los parámetros y el proceso de perforación se pueden ajustar modificando el programa y la flexibilidad es fuerte.
8. Se puede realizar un enlace multieje: La perforación se puede realizar en múltiples direcciones al mismo tiempo, mejorando la complejidad y precisión del procesamiento.
9. Monitoreo inteligente: Puede monitorear varios parámetros en el proceso de procesamiento en tiempo real, como fuerza de corte, temperatura, etc., encontrar problemas a tiempo y ajustarlos.
10. Buena interacción persona-computadora: el operador puede operar y monitorear fácilmente a través de la interfaz de operación.
La precisión del mecanizado de la tecnología de perforación CNC se garantiza principalmente mediante los siguientes aspectos:
1. Precisión de la máquina herramienta: la selección de máquinas herramienta de perforación CNC de alta precisión, incluido el diseño estructural de la máquina herramienta, el proceso de fabricación y la precisión del ensamblaje. Los rieles guía, los tornillos guía y otros componentes de transmisión de alta calidad pueden reducir los errores de movimiento.
2. Sistema de control: El avanzado sistema CNC puede controlar con precisión la trayectoria del movimiento y la velocidad de la máquina herramienta para lograr operaciones de interpolación y posicionamiento de alta precisión, a fin de garantizar la precisión de la posición y profundidad de perforación.
3. Selección e instalación de herramientas.: Seleccione la broca adecuada y garantice la precisión de su instalación. La calidad, la geometría y el desgaste de la herramienta afectan la precisión del mecanizado.
4. Enfriamiento y lubricación: Un buen sistema de refrigeración y lubricación puede reducir la generación de calor de corte, reducir el desgaste de la herramienta, mantener la estabilidad del proceso de procesamiento y ayudar a mejorar la precisión.
5. Precisión de programación: La programación precisa es la base para garantizar la precisión del mecanizado. Configuración razonable de coordenadas de perforación, velocidad de avance, profundidad de corte y otros parámetros para evitar errores de programación.
6. Medición y compensación: A través del equipo de medición para detectar la pieza de trabajo después del procesamiento, los resultados de la medición se devuelven al sistema de control numérico para compensar el error, a fin de mejorar aún más la precisión del procesamiento.
7. Posicionamiento del accesorio: para garantizar el posicionamiento preciso y confiable de la pieza de trabajo en la máquina herramienta, reduzca el impacto del error de sujeción en la precisión del mecanizado.
8. Entorno de procesamiento: La temperatura estable, la humedad y el ambiente de trabajo limpio ayudan a mantener la precisión y estabilidad de la máquina herramienta, para garantizar la precisión del procesamiento.
9. Mantenimiento regular: Mantenimiento regular de la máquina herramienta, incluida la verificación y ajuste de la precisión de la máquina herramienta, el reemplazo de las piezas desgastadas, etc., para garantizar que la máquina herramienta esté siempre en buenas condiciones de funcionamiento.
En la tecnología de perforación CNC, la calidad de la superficie de perforación se puede mejorar mediante los siguientes métodos:
1. Elija la herramienta adecuada: De acuerdo con el material de procesamiento y los requisitos de perforación, elija brocas de alta calidad, afiladas y geométricamente optimizadas. Por ejemplo, el uso de brocas recubiertas puede reducir la fricción y el desgaste y mejorar la calidad de la superficie.
2. Optimizar los parámetros de corte.: establezca la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte de manera razonable. Una mayor velocidad de corte y un avance adecuado generalmente ayudan a obtener un mejor acabado superficial, pero se debe tener cuidado para evitar el desgaste excesivo de la herramienta o la inestabilidad del mecanizado debido a parámetros inadecuados.
3. Refrigeración y lubricación completas.: El uso de un lubricante refrigerante eficaz elimina oportunamente el calor de corte, reduce la temperatura de corte, reduce el desgaste de la herramienta y la formación de tumores de viruta, mejorando así la calidad de la superficie.
4. Controlar la asignación de procesamiento: antes de perforar, organice razonablemente el proceso de preprocesamiento, controle la tolerancia de la parte de perforación y evite un impacto excesivo o desigual en la calidad de la superficie.
5. Mejorar la precisión y estabilidad de la máquina herramienta.: mantenga y calibre la máquina herramienta con regularidad para garantizar la precisión del movimiento y la rigidez de la máquina herramienta, y reducir el impacto de la vibración y el error en la calidad de la superficie.
6. Optimizar la ruta de perforación: adopte métodos razonables de alimentación y retracción para evitar rebabas y rayones en la apertura del orificio.
7. Controlar el entorno de procesamiento.: mantenga el entorno de procesamiento limpio, temperatura y humedad constantes, reduzca la interferencia de factores externos en la precisión del procesamiento y la calidad de la superficie.
8. Usando perforación paso a paso: para orificios con diámetros mayores o requisitos de alta precisión, se puede utilizar el método de perforación paso a paso para reducir gradualmente la apertura y mejorar la calidad de la superficie.
9. Tratamiento de la pared del agujero: Después de perforar, si es necesario, se pueden utilizar pulido, esmerilado y otros métodos de tratamiento posteriores para mejorar aún más la calidad de la superficie del orificio.
La tecnología de perforación CNC se ha utilizado ampliamente en los siguientes campos:
1. Campo aeroespacial: Los componentes utilizados en la fabricación de aviones y naves espaciales, como estructuras de alas, componentes de motores, etc., tienen altos requisitos de precisión y calidad.
2. Industria de fabricación de automóviles: Perforación y procesamiento de bloques de cilindros de motores de automóviles, carcasas de transmisión, piezas de chasis, etc., para garantizar la coordinación precisa de las piezas.
3. Fabricación de equipos electrónicos.: Desempeña un papel importante en la perforación de placas de circuito impreso (PCB) para garantizar la precisión de las conexiones del circuito.
4. fabricación de moldes: Perforación de alta precisión para todo tipo de moldes, como moldes de inyección, matrices de estampado, etc., para cumplir con la estructura compleja y los requisitos de alta precisión del molde.
5. Campo de dispositivos médicos: Piezas de precisión para la producción de dispositivos médicos, como instrumentos quirúrgicos, piezas protésicas, etc.
6. Industria energetica: incluyendo equipos de generación de energía eólica, equipos petroquímicos y otras piezas de perforación.
7. Fabricación marina: Perforación y procesamiento de piezas de motores marinos, piezas estructurales de cascos, etc.
8. industria militar: Fabricación de piezas de armas y equipos para garantizar su rendimiento y confiabilidad.
En resumen, la tecnología de perforación CNC ocupa una posición indispensable en todos los campos de la industria moderna debido a su alta precisión, alta eficiencia y flexibilidad.
La tendencia de desarrollo de la tecnología de perforación CNC se refleja principalmente en los siguientes aspectos:
1. Mayor precisión y velocidad: Con la mejora continua de la calidad del producto y los requisitos de eficiencia de producción de la industria manufacturera, la tecnología de perforación CNC se desarrollará hacia una mayor precisión de posicionamiento, precisión de repetición y velocidad de perforación más rápida.
2. Inteligencia y automatización: la integración de inteligencia artificial, aprendizaje automático y otras tecnologías para lograr programación automática, optimización automática de parámetros de procesamiento, diagnóstico automático de fallas y funciones de compensación automática de errores, reduce aún más la intervención manual, mejora la eficiencia del procesamiento y la estabilidad de la calidad.
3. Varillaje multieje y mecanizado de compuestos.: El desarrollo de la tecnología de perforación con varillaje multieje puede completar la perforación de formas complejas y múltiples ángulos con una sola sujeción. Al mismo tiempo, con otros procesos de procesamiento como fresado, molienda, etc., para lograr una energía de múltiples máquinas, mejorar la eficiencia y precisión del procesamiento.
4. Protección del medio ambiente verde: Centrarse en el ahorro de energía y la reducción del consumo, utilizando sistemas de propulsión más eficientes y tecnologías de ahorro de energía para reducir el consumo de energía. Al mismo tiempo, se optimiza el uso y tratamiento del fluido de corte para reducir el impacto sobre el medio ambiente.
5. Miniaturización y gran escala.: por un lado, satisface las necesidades de alta precisión y estabilidad del taladrado de micropiezas; Por otro lado, puede abordar la perforación a gran escala de grandes piezas estructurales, como barcos y puentes.
6. Red y control remoto: A través de la red para lograr la interconexión entre equipos, monitoreo remoto, diagnóstico y mantenimiento, mejorar la eficiencia y conveniencia de la gestión de producción.
7. Nueva adaptabilidad del material: puede adaptarse a nuevos materiales como superaleaciones, materiales compuestos y otros procesos de perforación, desarrollar las herramientas y procesos correspondientes.
8. Optimización de la interacción persona-computadora.: una interfaz de interacción persona-computadora más amigable y conveniente facilita a los operadores programar, operar y monitorear.
Como método de procesamiento importante en la industria manufacturera moderna, la tecnología de perforación CNC tiene muchas ventajas y amplios campos de aplicación. El principio de mecanizado realiza una perforación de alta precisión mediante programación, procesamiento de señales, ejecución de máquinas herramienta y otros pasos. En términos de características, tiene las ventajas de un alto grado de automatización, alta precisión, buena consistencia y amplio rango de adaptación. Para garantizar la precisión del mecanizado, depende de muchos factores, como la precisión de la máquina herramienta, el sistema de control y la selección de herramientas. La calidad de la superficie de perforación se puede mejorar seleccionando herramientas de corte y optimizando los parámetros de corte. En el futuro, la tendencia de desarrollo de la tecnología de perforación CNC avanzará hacia una mayor precisión y velocidad, inteligencia y automatización, varillaje multieje y procesamiento de compuestos, protección ambiental ecológica, miniaturización y control remoto a gran escala, adaptabilidad de nuevos materiales y Optimización de la interacción persona-computadora. Es previsible que la tecnología de perforación CNC continúe innovando y desarrollándose, brindando un apoyo más poderoso al progreso de la industria manufacturera.