Guía para comprar piezas de torneado de plástico CNC en HONSCN

"El mecanizado CNC suele tener muchas ventajas. Desde la perspectiva de las aplicaciones automotrices, aeroespaciales y de consumo, se utiliza ampliamente en la fabricación de componentes en estos campos. Y, en cierto modo, tiene propiedades similares a las del metal".


El poliformaldehído, o POM, es una fascinante resina plástica que se utiliza ampliamente en diversos campos industriales. Las industrias aeroespacial, automotriz y electrónica son importantes consumidoras de este polímero. El procesamiento de poliformaldehído, especialmente cuando se utiliza en el campo de la fabricación, puede lograr un procesamiento rápido y eficiente. Además, beneficia a los usuarios debido a su alta resistencia mecánica, rigidez, maquinabilidad y variedad de opciones de calidad.


Este artículo contiene los siguientes detalles clave del mecanizado CNC POM, así como sus características básicas en cuanto a funciones, aplicaciones, ventajas, etc. Empecemos.



¿Qué es el POM?


POM, un homopolímero, también se conoce como Delrin. Se adopta ampliamente como termoplástico de grado de ingeniería para la fabricación de prototipos para uso industrial. Suele presentarse en dos formas: copolímeros u homopolímeros. Desde prototipos complejos hasta piezas de máquinas flexibles, aporta beneficios económicos a la fabricación.


Los diseñadores de productos pueden beneficiarse de su integridad estructural, diversidad de colores y características de rigidez. Además, su confiabilidad y resistencia en ambientes húmedos lo hacen adecuado para aplicaciones marinas, médicas y aeroespaciales. POM, suele tener algún otro nombre, como por ejemplo; Acetal (acetal), poliacetal (poliacetal), poliformaldehído, etc.


¿Por qué utilizar POM para el mecanizado CNC?


El formaldehído POM o el poliacetal tienen importantes ventajas cuando se utilizan en el mecanizado. Benefíciese de tecnologías líderes como el mecanizado de precisión POM o el mecanizado CNC; Por ejemplo; Fresado, taladrado, punzonado y punzonado. Además, su versatilidad en varios grados resulta muy beneficiosa para los expertos en mecanizado. Delrin también es compatible con tecnologías de corte avanzadas; Los ejemplos incluyen procesos de extrusión y corte por láser.


Algunas de las características principales del mecanizado CNC incluyen:


Es liviano, resistente al desgaste y tiene propiedades de baja fricción.

La baja capacidad de fricción del POM significa que puede usarse en piezas giratorias de alta precisión, como casquillos, cojinetes y engranajes de automóviles.

POM es similar al acrílico debido a su transparencia óptica y cristalinidad inherentes.

Delrin viene en una variedad de texturas, colores y grados.

El mecanizado CNC de POM es esencial para la producción de grandes volúmenes y funciona de manera eficiente.

Tiene una tasa de absorción de calor más baja en comparación con polímeros de otros grados, como el nailon y el polietileno.

Evolucionado hacia la creación de prototipos CNC POM, el mecanizado CNC desempeña un papel clave en la creación de prototipos.

Delrine o POM también se conoce como plástico metálico o súper acero debido a su alta rigidez y resistencia.

POM puede fresar, taladrar, ranurar y cortar de manera eficiente con mecanizado CNC.

Los fabricantes pueden utilizarlo para una variedad de aplicaciones, como la aeroespacial, la automoción y los bienes de consumo.

Los ingenieros de diseño pueden beneficiarse de su estabilidad dimensional y lograr tolerancias más estrictas de ±0,0005 pulgadas.

Es posible crear prototipos rápidamente con mecanizado CNC.

También hay tornos CNC disponibles para mecanizado POM.

Describe soluciones de bajo costo y ofrece beneficios económicos cuando se produce en grandes volúmenes.

POM es una técnica común; Por ejemplo; Mecanizado CNC, moldeo por inyección e impresión 3D.

Los prototipos y formas geométricas complejas son más fáciles de fabricar con el mecanizado CNC de POM.

Método de mecanizado de control numérico POM

El mecanizado CNC de plástico se puede implementar mediante diversas tecnologías; Por ejemplo; Fresado CNC, taladrado CNC, tornos, rectificado, corte y punzonado. Su facilidad de procesamiento afecta mucho a su uso en estos procesos. Además, también ha recibido mucha atención por su gran alargamiento. Ahora, analicemos el método para obtener los mejores resultados en el mecanizado CNC de POM.


El proceso comienza con el diseño y la programación asistidos por computadora para mejorar los niveles de precisión, calidad y optimización. Después de la configuración virtual, las instrucciones se envían a la máquina CNC de la siguiente forma:

Código G para procesamiento posterior de prospectos



Luego se realiza una operación de corte en el material de la pieza de trabajo (POM) para obtener las dimensiones y dimensiones óptimas. Se recomienda utilizar refrigerante al mecanizar Delrin a alta velocidad para evitar operaciones de procesamiento ineficaces, como acumulación de viruta o sobrecalentamiento.


Las siguientes son algunas de las técnicas comúnmente utilizadas para procesar

fuerte

poliformaldehído o POM.


1. Fresado CNC POM


El fresado CNC se utiliza a menudo para mecanizar piezas POM. Las herramientas con bordes afilados ayudan a conseguir el mejor ángulo, así como el mejor acabado de la superficie. Por lo tanto, es razonable utilizar una fresa de una sola ranura para procesar Delrin. Estos cortadores evitan la acumulación de viruta durante las operaciones de mecanizado.


2.Perforación CNC POM


Las brocas helicoidales y centrales estándar son las más adecuadas para procesar resinas de poliformaldehído. Estos materiales tienen bordes fuertes y afilados que, en última instancia, permiten operaciones de fresado suaves en Delrin. La velocidad de corte óptima del POM perforado debe ser de aproximadamente 1500 rpm y el ángulo de torsión del labio 118°.


3. Torneado CNC POM


La operación de torneado CNC de POM es similar a la operación de torneado de latón. Los mejores resultados se pueden lograr manteniendo el giro a alta velocidad al mismo ritmo que el avance medio. Para evitar interferencias y problemas de acumulación excesiva de viruta, se debe utilizar un rompevirutas para operaciones de torneado de precisión.


4. Supresión y perforación


Corte y estampado, ambos métodos se prefieren para piezas complejas de tamaño pequeño y mediano. Durante el funcionamiento, las grietas en la chapa pueden provocar problemas importantes debido a un procesamiento inadecuado. Para eliminar este problema lo mejor es precalentar la placa de Delrin y utilizar un punzón manual o alto.


Aspectos destacados: "Durante el mecanizado CNC de POM, es importante mantener el POM apretado o sujetarlo y utilizar una herramienta de acero duro o carburo.



Lista de grados de Delrin para mecanizado CNC

Los dos grados de acetal más comunes son muy útiles para el mecanizado CNC; Resina de poliformaldehído 150, resina de poliformaldehído; 100 (AF). Evaluemos su compatibilidad;


1. Delrín 150


Derlin 150 pertenece a la familia de los homopolímeros de acetal. Tiene alta resistencia mecánica, rigidez y resistencia al desgaste. Gracias a estas características únicas, es ideal para el mecanizado CNC de engranajes, casquillos, juntas y acabados interiores y exteriores de automóviles. Además, su estabilidad en condiciones de alta temperatura lo hace ideal para riego y piezas de transportadores.


2. Delrín 100(A)


Delrin 100 A está integrado con politetrafluoroetileno (PTFE) para mejorar la estabilidad mecánica y la viscosidad. Se utiliza ampliamente en sistemas de engranajes o componentes que requieren características de baja fricción. Además, tiene una fuerte resistencia a la humedad y a los productos químicos. Además, elimina la característica de autolubricación (aceite o grasa), lo que lo diferencia de otros grados de Delrin.


Opciones de tratamiento de superficie para POM

El acabado superficial deseado juega un papel clave en el proceso de mecanizado. Cuando se trata de tratamiento de superficies se suelen emplear dos opciones: mecanizado y arenado. Aquí hay una breve introducción a estos;


Después de procesar


El mecanizado CNC a menudo deja una superficie o textura irregular en la superficie de la pieza de acetal. Cuando se necesitan piezas rugosas o texturizadas para mejorar las propiedades de fricción de las piezas, se prefiere el tratamiento superficial. El rango de rugosidad típico que se puede lograr mediante mecanizado es de aproximadamente 32 a 250 micropulgadas (0,8 a 6,3 micrones).


Estallido de perlas


En la mayoría de los casos, las herramientas de mecanizado dejan marcas en las piezas de acetal. El pulido con chorro de arena se utiliza a menudo para evitar marcas de herramientas y mejorar el efecto visual de las piezas mecanizadas en Delrin. Funciona liberando perlas de vidrio o partículas finas sobre la superficie de las piezas mecanizadas a alta presión. Además, mejora la durabilidad y proporciona una apariencia valiosa, suave, mate, estéticamente agradable y pulida satinada a las piezas de máquinas de resina de poliformaldehído.


Hay otras técnicas; Por ejemplo; Anodizado, pulido, pintado y estampado. Sin embargo, la mayoría de los ingenieros de diseño prefieren las dos opciones anteriores debido a su viabilidad económica.



¿Cuáles son las limitaciones del mecanizado CNC de Delrin?

Sin embargo, existen enormes beneficios al utilizar Delrin para el mecanizado CNC. Además, también tiene algunas desventajas. Aquí están las limitaciones de Delrin;


Adhesión
: Aunque el acetal tiene una excelente resistencia química, a menudo presenta desafíos al unir con adhesivos fuertes. Para superar este problema, es posible que los diseñadores deban emplear opciones de superficies postratadas para obtener mejores resultados.


Sensibilidad térmica
: La sensibilidad térmica es un tema digno de mención para los fabricantes de diseños. La capacidad de los alcoholes de acetona para resistir condiciones de alta temperatura es muy significativa. Sin embargo, es muy adecuado para aplicaciones donde la estabilidad mecánica es crítica. Pero en algunos casos, cuando se expone a condiciones de alta temperatura, habrá problemas de deformación o distorsión. En comparación con el nailon, el nailon muestra una mayor resistencia y resistencia estructural incluso en entornos hostiles.


Alta inflamabilidad
: El procesamiento de resina de poliformaldehído enfrenta el desafío de la inflamabilidad. Es sensible a temperaturas superiores a los 121 grados centígrados. Se recomienda utilizar siempre un refrigerante, como refrigerante de aire, para mantener la temperatura durante la operación de procesamiento. Para superar o controlar los problemas de inflamabilidad, también es necesario utilizar un extintor de incendios Clase A al procesar POM.


Aplicaciones de mecanizado NC de Delrin

Desde interiores de automóviles hasta componentes aeroespaciales, Drin se utiliza en una amplia gama de aplicaciones. Echemos un vistazo a algunas de sus aplicaciones clave en la fabricación;


Industria médica


POM es un material importante para componentes o equipos médicos. Como termoplástico de ingeniería, cumple con los estrictos estándares de calidad de la FDA o ISO. Sus aplicaciones van desde recintos y carcasas hasta componentes funcionales complejos; Por ejemplo; Jeringas desechables, instrumentos quirúrgicos, válvulas, inhaladores, prótesis e implantes médicos.


Industria del automóvil


Derlin suministra una amplia gama de componentes de automoción a la industria del automóvil. Su alta resistencia mecánica, baja fricción y resistencia al desgaste permiten a los ingenieros utilizarlo para fabricar piezas importantes para automóviles, motocicletas y vehículos eléctricos. Algunos ejemplos comunes incluyen: carcasas articuladas, sistemas de bloqueo y unidades transmisoras de combustible.


Electrodomésticos de consumo


Cuando se trata de aplicaciones convenientes, el procesamiento de poliformaldehído describe varios beneficios importantes. Los expertos en fabricación lo utilizan para fabricar cremalleras, utensilios de cocina, lavadoras y clips.


Piezas de maquinaria industrial


La gran fortaleza de Derlin le permite ser utilizado en la fabricación de piezas industriales. Su capacidad para resistir el desgaste y sus características de baja fricción lo hacen ideal para componentes como resortes, ruedas de ventilador, engranajes, carcasas, raspadores y rodillos.


Como pionero de la industria, Honscn está siempre a la vanguardia de los desarrollos del mercado. Sabemos que en la feroz competencia del mercado, sólo perfeccionándonos constantemente podremos crear una competitividad indestructible. Por lo tanto, nos adherimos a la innovación tecnológica e integramos la gestión científica en cada eslabón de producción para garantizar que cada paso sea preciso. No sólo nos centramos en el pulso del mercado interno, sino también en línea con los estándares internacionales, con una perspectiva global para examinar las tendencias de la industria, toma el pulso de The Times. Con la mente abierta, abraza el mundo, con excelente calidad, ¡gana el futuro!


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Al menos el 25 por ciento de los plásticos utilizados en los nuevos modelos de automóviles Volvo a partir de 2025 procederán de materiales reciclados, dijo el lunes la compañía de propiedad china en un plan anticontaminación elogiado por las Naciones Unidas. Plásticos reciclados, como los de redes de pesca o botellas viejas en los salpicaderos o alfombras de los coches, no afectarían a la seguridad ni a la calidad, dijo a Reuters Stuart Templar, director de sostenibilidad de Volvo Cars. "Creemos que esto tiene sentido desde el punto de vista empresarial", afirmó. Los ecologistas están "animados" por la carta sobre plásticos del G7, pero Instamos a tomar más medidasMuchas grandes empresas están diseñando productos que pueden reciclarse después de su uso para limitar la contaminación. El plan de Volvo va un paso más allá al incorporar cada vez más materiales reciclados en sus líneas de producción. "Volvo Cars se compromete a minimizar su huella ambiental global", dijo Hkan Samuelsson, presidente y director ejecutivo de Volvo Cars, propiedad de Zhejiang Geely Holding Group Co de China. Ltd, dijo en un comunicado. Volvo dijo que estaba en conversaciones con productores de plásticos para lograr su "ambición de que a partir de 2025, al menos el 25 por ciento de los plásticos utilizados en cada automóvil Volvo recién lanzado se fabrique de material reciclado". 570.000 automóviles el año pasado, y alrededor del cinco por ciento de los plásticos de sus automóviles actualmente están hechos de materiales reciclados. Volvo presentó un modelo de prueba de su SUV híbrido enchufable XC60 T8 en Gotemburgo, Suecia, que, según dijo, parece idéntico al automóvil existente, excepto que que algunas de sus piezas de plástico estaban hechas de materiales reciclados. La industria quiere cero envases de plástico en los vertederos de Canadá para 2040. La alfombra, por ejemplo, tenía fibras hechas de botellas de plástico PET, los viejos asientos de los automóviles Volvo se usaban como material absorbente de sonido debajo del capó y En la consola del túnel, entre los asientos del pasajero y del conductor, se utilizaron redes de pesca y cuerdas. Las Naciones Unidas acogieron favorablemente el plan de Volvo. Más de ocho millones de toneladas de plástico terminan en los océanos cada año, amenazando la vida marina, desde las poblaciones de peces hasta los arrecifes de coral."Hasta donde sabemos, este es el primer intento de obtener residuos como materia prima para un nuevo vehículo, "Necesitamos ver una situación en la que los residuos plásticos comiencen a tener más valor y los procesos para transformarlos en algo nuevo también avancen", dijo a Reuters Erik Solheim, jefe del Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente en Nairobi. Necesitamos repensar toda la industria del plástico: por qué no basta con prohibir las pajitas de plástico En 2017, Volvo dijo que electrificaría todos los automóviles nuevos lanzados después de 2019. El mes pasado dijo que su objetivo era que los coches totalmente eléctricos representaran la mitad de sus ventas mundiales para 2025.

Siete aplicaciones diversas de productos de madera reflejan las diversas capacidades de los centros de mecanizado CNC.
Para una máquina que hace no mucho tiempo ni siquiera existía, los usos de los centros de mecanizado CNC se han vuelto rápidamente enormes y siguen creciendo.
Hoy en día, los carpinteros utilizan estas versátiles máquinas para diversos usos, desde la producción de paneles planos a alta velocidad hasta tallados muy complejos. Combinando el mandrilado de alta velocidad con el fresado, el perfilado, el corte y otras funciones, estas maravillas controladas por computadora se utilizan con éxito en talleres que producen desde hermosas carpinterías arquitectónicas de alta gama hasta bridas para bobinas de recogida.
En las siguientes páginas, WOOD & WOOD PRODUCTS entrevista a carpinteros de todo el país que han aumentado su productividad y precisión, a la vez que han reducido los costos laborales mediante inversiones en tecnología CNC. A continuación, se presentan sus historias.
EL FABRICANTE DE ALTAVOCES UTILIZA MAQUINARIA CNC PARA FABRICAR SUS DIVERSOS PRODUCTOS Como proveedor OEM de altavoces de audio, los productos que fabrica Ameriwood Industries International Inc., con sede en Tiffin, Ohio, varían en tamaño, desde pequeños altavoces del tamaño de una estantería hasta grandes altavoces sinfónicos.
Jim Harrington, gerente de planta de Ameriwood, comentó: «Trabajamos con una variedad de tamaños y estilos. Trabajamos con diferentes tipos de materiales, con distintos espesores y ubicaciones de agujeros. No hay dos productos iguales». Debido a esta diversidad de productos, Ameriwood Industries (anteriormente Tiffin Enterprises) solía realizar múltiples operaciones de mecanizado para cada artículo. Esto implicaba que varios trabajadores debían manipular cada pieza, «y cuanto más se manipula, mayor es la probabilidad de que el producto se dañe», explicó Harrington.
Para minimizar la manipulación de piezas (y así reducir sus costos laborales), la empresa realizó una inversión en un centro de mecanizado CNC de Roger Stiles & Associates.
CENTROS DE MECANIZADO. El tablero de aglomerado revestido de vinilo se recorta, corta a medida, perfora y fresa en el centro de mecanizado. Los programas informáticos se descargan directamente desde un sistema informático al controlador de la máquina.
"Usamos fresadoras CNC durante varios años", dijo Harrington. "El centro de mecanizado está reemplazando las fresadoras y los taladros verticales". El centro de mecanizado permite a la empresa procesar hasta 12 piezas a la vez, añadió Harrington. Una vez finalizadas todas las operaciones de mecanizado, la pieza queda totalmente terminada, sin necesidad de mecanizado adicional.
UNA PLANTA EFICIENTE AYUDA A LA EMPRESA A CONTROLAR COSTOS. En los últimos dos años, Warvel Products-North Carolina ha experimentado aumentos drásticos en los precios de las materias primas utilizadas para producir componentes de contrachapado curvo. Estos componentes se venden posteriormente a fabricantes de muebles contratados como Haworth.
"Tuvimos un aumento del 30 % en nuestros costos de materia prima", declaró el gerente de ventas Robbie Wiltcher, "por lo que hemos mejorado la eficiencia de la planta mediante la compra de maquinaria y tecnología que nos permitirá absorber la mayor parte posible (del aumento de precio) sin repercutir estos costos. Para nosotros, como proveedores, es importante ayudar a nuestros clientes a ser lo más competitivos posible en sus mercados". Una de las maneras en que Warvel logró esto fue mediante la compra de un centro de mecanizado CNC de cuatro ejes y múltiples estaciones de CMS North America. El centro de mecanizado permite a la empresa montar hasta seis componentes a la vez y complementa los centros de mecanizado de tres y cinco ejes que ya tenía, explicó Wiltcher.
Esto es importante, considerando la cantidad de producto que se envía desde la planta de la empresa en Linwood, Carolina del Norte. En estas instalaciones se producen aproximadamente 100,000 piezas al mes, la mayoría de las cuales son personalizadas. La empresa cuenta con un catálogo con componentes estándar, pero Wiltcher afirmó que el 80% de sus pedidos se realizan según las especificaciones del cliente.
"La máquina es capaz de realizar múltiples tareas de mecanizado", afirmó Wiltcher. "En la mayoría de los casos, solo queda un lijado ligero y la instalación de tuercas en T donde sea necesario". Otra ventaja, añadió Wiltcher, son las tolerancias muy ajustadas que se obtienen con la máquina. La empresa suministra madera contrachapada curvada que debe integrarse con componentes de plástico y acero en sillas ergonómicas.
"Es fundamental mantener tolerancias estrictas en las diversas operaciones necesarias, como taladrado en ángulos, perfilado y entallado, para que todos los componentes de la silla encajen tal como fueron diseñados. Esta máquina ofrece todas estas características", afirmó Wiltcher.
Para aumentar aún más la productividad, la empresa adquirió máquinas y software que complementan el centro de mecanizado, incluyendo una digitalizadora. La digitalizadora lee una plantilla y el software crea un programa que se descarga en el centro de mecanizado. La empresa también utiliza el sistema para producir internamente sus propias herramientas compuestas.
"El sistema ha reducido el plazo de entrega de nuevas herramientas de meses a días", afirmó Wiltcher. "Todas estas capacidades ayudan a nuestros clientes a comercializar numerosos productos nuevos de forma rápida y competitiva". LA ALTA TECNOLOGÍA AYUDA A UNA EMPRESA DE ARQUITECTURA DE ALTA GAMA. Powell Cabinet & Fixtures, de Sparks, Nevada, es una empresa de carpintería arquitectónica de alta gama cuyos trabajos abarcan desde lujosas residencias hasta relucientes casinos.
La empresa de 42 años, que se promociona como la empresa de carpintería arquitectónica más antigua del estado de Nevada, es propiedad del equipo padre/hijo formado por Roger y Bill Powell.
Uno de los proyectos más recientes de la compañía fue el nuevo Casino y Hotel Luxor en Las Vegas. La compañía realizó diversos trabajos en el hotel, incluyendo un pasamanos de caoba maciza de 8,9 cm de grosor y 33 cm de ancho, construido en un radio de 78 metros. El pasamanos también incluía piezas de soporte de bronce fundido macizo y vidrio grabado.
El pasamanos se fabricó con un centro de mecanizado CNC Komo VR 512 que la empresa adquirió en enero de 1993. Anteriormente, la empresa realizaba todo con varias máquinas. «El centro de mecanizado es excepcional en formas y curvas irregulares», afirmó Bill Powell.
Es más adaptable que tener un carpintero cualificado que lo haga a mano. El trabajo de radio requiere más tiempo de programación, pero en lugar de que un carpintero cualificado dedique varios días a algo, la máquina producirá el mismo producto en mucho menos tiempo. Powell añadió que la máquina requiere un proceso de aprendizaje. "Comprar la máquina es solo el primer paso", afirmó Powell.
El tiempo que lleva aprender a programarlo y operarlo supone un gasto considerable, al igual que las herramientas y todas las actualizaciones de programación necesarias para mantenerse al día. Si bien estos factores deben tenerse en cuenta, Powell afirmó que cree que es fundamental que las empresas inviertan en equipos de alta tecnología. Según Powell, una de las razones por las que la empresa adquirió el centro de mecanizado fue que «la cantidad de ebanistas cualificados y experimentados capaces de realizar este tipo de trabajo está disminuyendo. Hay que recurrir a los aspectos técnicos de la industria para cubrir esa necesidad», explicó.
LA EMPRESA CRECE PASO A PASO. Cuando Denny Beuter y Bob Bloss fundaron Diamond Cut Inc. hace ocho años, tenían un plan. Querían que su empresa, con sede en South Bend, Indiana, se convirtiera en líder en el sector de equipos de sonido comercial. Una tarea abrumadora que se complicó aún más considerando que no contaban con equipos sofisticados.
"Partimos de la premisa de que necesitábamos equipos de excelente calidad para fabricar un producto realmente bueno", dijo Beuter. "Pero para conseguir buenos equipos, es necesario tener un volumen de producto suficiente para mantener la máquina en funcionamiento". Lo que Beuter y Bloss hicieron fue empezar poco a poco, adquiriendo equipos y produciendo piezas para otras empresas. "Hacíamos cortes y canteados, cualquier cosa para incorporar trabajo a la planta", dijo Beuter. "Para vender tiempo de máquina, hay que hacerlo todo un poco mejor que lo que las empresas (proveedoras) pueden hacer en su propio taller. Nos volvimos muy buenos, muy rápido, porque de lo contrario teníamos que asumir el coste del trabajo". De este trabajo de taller, el siguiente paso fue la contratación. "Mi socio (Bloss), con experiencia en el sector de los altavoces, contactó con empresas de altavoces y les dijo: 'Podemos fabricarles cajas de altavoces con gran precisión'", dijo Beuter.
Diamond Cut comenzó a producir cajas acústicas para empresas como JBL y Panasonic. El producto que Panasonic quería que la empresa fabricara requería una actualización de equipos. "Panasonic quería una caja (de altavoz) con forma trapezoidal", dijo Beuter. "Este producto habría sido casi imposible de fabricar con la fresadora que usábamos". Beuter y Bloss eligieron un centro de mecanizado U-26 Morbidelli de Tekna Machinery. La máquina no solo les permite producir las formas trapezoidales, sino que también ha reducido los costos de mano de obra. "Por ejemplo, teníamos un trabajador a tiempo completo en nómina cuyo único trabajo era hacer plantillas", dijo Beuter. "No tengo más plantillas". Si bien Diamond Cut ha crecido, con ventas proyectadas de alrededor de $2 millones en 1994, la empresa continúa avanzando hacia ese plan. En 1993, la empresa lanzó una línea propia de equipos de sonido comerciales de alta resistencia bajo el nombre de Bull Frog.
El equipo Bull Frog se vende en todo Estados Unidos y en varios países del mundo. "Durante los últimos tres meses, hemos estado tan ocupados con nuestro trabajo propio las 24 horas del día que no hemos podido realizar ningún trabajo externo", afirmó Beuter.
"Esperamos que para finales de año estemos completamente libres de contratos". FABRICANTE DE STANDS ENCUENTRA EL ÉXITO EN LA SEÑAL. Utilizando una variedad de materiales, Farmington Displays de Farmington, Connecticut, crea stands para ferias comerciales para empresas de sectores tan diversos como la alimentación, la informática y las armas.
Farmington Displays, fundada en 1973 por Paul DiTommaso Sr., cuenta con 278 empresas como clientes. En promedio, sus clientes renuevan sus stands cada tres a cinco años.
"Tenemos un flujo de trabajo bastante bueno", dijo el gerente general Sal DiTommaso, hijo de Paul Sr. y uno de los tres hijos y una hija que trabajan actualmente en la empresa. "No todos construyen su stand al mismo tiempo". Farmington Displays cuenta con una impresionante cartera de clientes, entre ellos General Electric, NEC y el fabricante de armas Smith & Wesson. En el sector tradicionalmente intensivo de la fabricación de displays, la empresa destaca por el uso de equipos de alta tecnología. Hace más de tres años, tras una exhaustiva investigación sobre la maquinaria disponible, la empresa comenzó a invertir en maquinaria CNC.
"Lo primero que despertó mi interés en adquirir maquinaria CNC fue ver a uno de mis hombres cortar un círculo de dos metros y medio", dijo Sal DiTommaso. "Era tan arcaico que pensé que tenía que haber otra manera de hacerlo". La planta de Farmington Display ahora cuenta con dos fresadoras CNC Heian y una sierra de paneles computarizada de Stiles Machinery, además de laboratorios de diseño gráfico computarizados conectados entre sí mediante una red de área local.
Los centros de mecanizado Heian han permitido a la empresa diversificarse en áreas como la fabricación de señalización y mobiliario para tiendas. Farmington Displays siempre había creado gráficos para letreros, pero las fresadoras CNC permiten a la empresa fabricarlos internamente. Además, la empresa ahora realiza mecanizado por contrato para otros fabricantes no competidores.
Para crear sus productos distintivos, la empresa utiliza una variedad de materiales. En sus fresadoras CNC, utiliza desde acrílicos hasta maderas macizas. En un centro de mecanizado de metales independiente, trabaja con latón y otras aleaciones metálicas. "No subcontratamos nada", afirmó DiTommaso. "Intentamos mantener todo en casa para tener un control total de la calidad del producto final". ASERRADERO FAMILIAR APROVECHA LA OPORTUNIDAD DE DIVERSIFICAR SU NEGOCIO. En 1922, Hans Lars fundó Hansen Lumber en Galesburg, Illinois. Durante los siguientes 70 años, aproximadamente, el negocio pasaría de una familia a otra y seguiría siendo un aserradero tradicional.
Siguió siendo únicamente un almacén de madera hasta hace dos años, cuando Hansen Lumber aprovechó la oportunidad de diversificarse. Se le encargó a la empresa realizar el corte de paneles circulares para un fabricante de carretes de madera con sede en Galesburg. Aproximadamente un año después, dicho fabricante, que creía que la industria de los carretes iba a estar dominada por el uso de plásticos, primero consideró cerrar las instalaciones y luego ofreció vender el negocio, y su cartera de clientes, a Hansen Lumber.
La empresa familiar, actualmente dirigida por Shard Hansen, el nieto del fundador, con la ayuda de su hija Karen (miembro de la cuarta generación de la familia en el negocio), decidió comprar la empresa y rápidamente se dio cuenta de la necesidad de actualizar su equipo.
"El enrollado de alambre o cuerda en un carrete debe realizarse a velocidades de avance muy altas, especialmente si se trata de un alambre de diámetro pequeño, ya que, a menos que se haga a 1000 pulsaciones por minuto, tardaría muchísimo en enrollarse", dijo Hansen, "por lo que el orificio del eje debe ser preciso. Si el orificio del eje está descentrado, todo el proceso se sacudirá". Hace poco más de un año, la empresa adquirió un centro de mecanizado CNC de Accu-Router. La máquina cuenta con dos fresadoras verticales, capaces de mecanizar madera contrachapada industrial de pino amarillo del sur de 3,8 cm (1 1/2 pulgadas), utilizada para las bridas de los carretes, manteniendo tolerancias ajustadas.
Antes de trabajar con el centro de mecanizado, la empresa tenía que cortar un cuadrado y en los pasos siguientes redondear el panel hasta obtener la forma y el tamaño requeridos.
Contar con un centro de mecanizado de alta tecnología no solo garantiza precisión, sino que también facilita el uso de la madera contrachapada. "Nuestras bridas tienen tamaños que van desde ocho hasta 48 pulgadas de diámetro", afirmó Hansen.
Al cortar los círculos, podemos anidarlos de tal manera que obtenemos un gran rendimiento y el desperdicio es mínimo. EQUIPOS CNC AYUDAN A UNA EMPRESA DE TALLADO A COMPARTIR MÚSICA HERMOSA. Invertir, no solo en nuevos equipos, sino también en la capacitación de su personal, ha ayudado a esta empresa de tallado con sede en Thomasville, Carolina del Norte, a aumentar su capacidad y reducir sus gastos generales.
Fundada en 1968, Piedmont Carving talla piezas de muebles (especializándose en piezas de sillas) y piezas para instrumentos musicales como el violonchelo y la guitarra.
En los últimos años, la empresa ha vendido algunas de sus máquinas de tallado más antiguas e invirtió ese dinero en maquinaria computarizada, incluidos los robots talladores CNC de Thermwood Corp.
"Teníamos 13 máquinas de tallado y las manejábamos todas en un solo turno", dijo Gay Jones, propietaria del negocio junto con su hermano gemelo Ray y su padre, Jimmy, fundador de la empresa. "Vendimos tres máquinas de tallado y aún proyectamos triplicar nuestra capacidad con los talladores robóticos". La empresa ha reducido sus costos laborales, en parte informatizando el tallado, pero también capacitando a sus 29 empleados para que puedan trabajar en otras máquinas del taller.
Aprender a usar eficientemente el robot CNC fue un reto difícil para la empresa, dijo Gay Jones, "pero me alegra haberlo logrado porque nos da una ventaja sobre las empresas que recién se están iniciando en el tallado robótico". Piedmont Carving adquirió su primer tallador robótico hace cuatro años. La empresa planea adquirir más máquinas.
Una de las ventajas de la maquinaria computarizada es la consistencia. Esto es fundamental para Piedmont al fabricar sus muebles y componentes de instrumentos musicales.
"Las piezas de las sillas deben encajar a la perfección al enviarlas al fabricante", dijo Jones. "Con el tallado robótico, todo se mantiene muy consistente. Esta consistencia también es muy importante al fabricar instrumentos musicales, ya que la artesanía de la pieza puede afectar el sonido". TALLA DE PIEZAS DE MADERA DE 20 EN 20. Carving Research Inc. de Huntersville, Carolina del Norte, duplica con rapidez y precisión intrincados tallados a mano utilizando un centro de mecanizado CNC Kitako de 20 cabezales distribuido por Tekmatex Inc.
Carving Research es una empresa de 2 años de antigüedad con 12 empleados y unas ventas proyectadas de 840.000 dólares para 1994. Suministra intrincadas tallas de madera a importantes fabricantes de muebles residenciales como Henredon Furniture Industries Inc. y Baker Furniture Co.
Lo que antes los maestros talladores tenían que hacer uno a uno, ahora la empresa lo puede hacer con veinte piezas a la vez. Esto se traduce no solo en ahorro de tiempo, sino también de costos, sin sacrificar la estética del producto, según Tom Bowker, propietario de la empresa. Un ejemplo de la velocidad de la máquina es un poste de cama tallado en arroz; normalmente, un maestro tallador tardaría entre seis y ocho horas en completarlo, "mientras que nosotros podemos hacerlo en una hora", dijo Bowker.
Para producir los tallados, se crea una plantilla inicial tallada a mano. Este tallado se envía a Tekmatex, donde una máquina digitalizadora crea un programa informático que puede descargarse en el centro de mecanizado. Una vez completado este programa, se puede crear con precisión un número infinito de tallas de un mismo tallado.
Hay ciertos "ingredientes esenciales" para crear los tallados, dijo Bowker. El utillaje es uno de los más importantes. Debido a la naturaleza del producto, Carving Research utiliza herramientas únicas, incluyendo una broca de veteado extremadamente afilada, desarrollada por Oertli Woodworking Tools Inc., que deja un corte tan limpio que no es necesario realizar tallados secundarios, añadió Bowker. Otro ejemplo es una broca de fresadora de fondo plano o recta de 1/16 de pulgada, que se utiliza en muchos de los tallados.
"Nadie más usa algo así", dijo Bowker.
Debido a la complejidad de muchos de los tallados, debemos utilizar una mayor variedad de herramientas, incluyendo algunas de carburo, que las que se usarían en un tallado normal. Muchas de nuestras brocas deben ser pequeñas, ya que es necesario introducirlas y hacer un corte que parezca hecho con un cincel.

Se dice que en la carrera de un trabajador de máquinas herramienta, por muy cuidadoso que sea, es imposible evitar un accidente por colisión con cuchillo.

Esto no tiene nada que ver con si el trabajador es serio, práctico y estable, al igual que una persona no puede evitar errores en el proceso de crecimiento, en el proceso de crecimiento de un trabajador de máquina herramienta, el cuchillo parece ser un obstáculo que no se puede sortear. .



herramienta de golpe
, se refiere a la herramienta en el proceso de moverse con la pieza de trabajo, el mandril o el contrapunto, un accidente de máquina por colisión accidental, es el accidente más probable para los principiantes en la operación de tornos CNC.


La colisión de la cuchilla provocará desechos de la pieza de trabajo, daños a la herramienta, daños graves a la precisión de la máquina herramienta, destrucción de las piezas de la máquina e incluso pondrá en peligro la seguridad personal del personal de procesamiento de la máquina herramienta.


La aparición de accidentes por colisión de cuchillos se debe principalmente a errores de programación en el proceso de programación o errores operativos de los trabajadores en el enlace de procesamiento.


Para los trabajadores, el enlace de programación general no es fácil de cometer errores, y muchas personas tienen accidentes por colisión con cuchillos, a menudo causados ​​por errores en el proceso de operación de la máquina herramienta.


Debido a que el centro de mecanizado CNC está bloqueado por software, en el procesamiento de simulación, cuando se presiona el botón de operación automática, no es intuitivo ver si la máquina está bloqueada en la interfaz de simulación.


A menudo no hay ninguna herramienta en la simulación y, si la máquina herramienta no está bloqueada para funcionar, es fácil golpear la cuchilla.


Por lo tanto, antes del procesamiento de la simulación se debe ir a la interfaz de ejecución para confirmar si la máquina está bloqueada.


¿Por qué los centros de mecanizado CNC golpean las cuchillas?

1. Olvídese de apagar el interruptor de funcionamiento vacío durante el procesamiento.


Porque en la simulación del programa, para ahorrar tiempo, el interruptor de funcionamiento en vacío a menudo se activa.


El funcionamiento en vacío significa que todos los ejes móviles de la máquina funcionan a la velocidad de G00.


Si el interruptor de operación no se apaga durante el tiempo de procesamiento, la máquina herramienta ignora la velocidad de avance dada y funciona a la velocidad de G00, lo que resulta en accidentes con la cuchilla y la máquina herramienta.


2. No se devuelve ningún punto de referencia después de ejecutar la simulación en vacío.


En el programa de verificación, cuando la máquina está bloqueada inmóvil y la herramienta relativa al procesamiento de la pieza de trabajo en la operación de simulación (las coordenadas absolutas y las coordenadas relativas cambian), las coordenadas no coinciden con la posición real, se debe utilizar el método de devolución de la referencia. apunte para garantizar que las coordenadas cero mecánicas sean consistentes con las coordenadas absolutas y relativas.


Si la operación de mecanizado se realiza sin encontrar el problema después del procedimiento de verificación, provocará la colisión de la herramienta.


3. La dirección de liberación del exceso no es correcta.


Cuando la máquina se sobrepasa, debe presionar y mantener presionado el botón de liberación de sobremarcha y moverse en la dirección opuesta manualmente o con la mano, es decir, se puede eliminar.


Sin embargo, si se invierte la dirección de elevación, se dañará la máquina herramienta.


Porque cuando se presiona la liberación de exceso de rango, la protección de exceso de rango de la máquina herramienta no funcionará y el interruptor de carrera de la protección de exceso de rango ya está al final de la carrera.


En este momento, es posible hacer que el banco de trabajo continúe moviéndose en la dirección excesiva y, eventualmente, tire del tornillo principal, causando daños a la máquina herramienta.


4. La posición del cursor de la línea especificada es incorrecta.


Cuando se ejecuta una línea específica, generalmente se ejecuta hacia abajo desde la posición del cursor.


Para el torno, es necesario llamar al valor de compensación de la herramienta utilizada; si no se llama a la herramienta, la herramienta que ejecuta el segmento del programa puede no ser la herramienta deseada y es muy probable que cause un accidente de colisión debido a diferentes herramientas.


Por supuesto, en el centro de mecanizado, la fresadora CNC primero debe llamar al sistema de coordenadas como G54 y el valor de compensación de longitud de la cuchilla.


Debido a que el valor de compensación de longitud de cada cuchilla no es el mismo, es posible provocar una colisión de cuchillas si no se llama.



Como máquina herramienta de alta precisión, la anticolisión es muy necesaria, lo que requiere que el operador desarrolle el hábito de ser cuidadoso y cuidadoso, operar la máquina herramienta de acuerdo con el método correcto y reducir la ocurrencia de colisiones de la máquina herramienta.


Con el desarrollo de la tecnología, han surgido durante el procesamiento tecnologías avanzadas como la detección de daños en herramientas, la detección antiimpacto de máquinas herramienta y el procesamiento adaptativo de máquinas herramienta, que pueden proteger mejor las máquinas herramienta CNC.


Hay 9 razones para esto.:


(‍1) error de programación


La disposición del proceso es incorrecta, la relación entre el proceso y la realización no se considera cuidadosamente y la configuración de los parámetros es incorrecta.


Ejemplo :


A. La coordenada se establece en cero en la base, pero la parte superior es 0 en la práctica;


B. La altura de seguridad es demasiado baja, lo que provoca que la herramienta no pueda levantar completamente la pieza de trabajo;


C. El segundo margen de apertura es menor que el del cuchillo anterior;


D. Una vez escrito el programa, se debe analizar y verificar la ruta del programa;


(2) Error de comentarios únicos del programa


Ejemplo:


A. El número de toques unilaterales está escrito en los cuatro lados;


B. La distancia de sujeción del tornillo de banco o la distancia que sobresale de la pieza de trabajo es incorrecta;


C. La longitud de extensión de la herramienta es desconocida o incorrecta, lo que provoca una colisión con la cuchilla;


D. La hoja de procedimiento debe ser lo más detallada posible;


E. Se debe adoptar el principio de “nuevo por viejo” cuando se cambia el procedimiento.:

Destruye el programa antiguo.


(‍3) Error de medición de la herramienta


Ejemplo:


A. La barra de herramientas no se considera en la entrada de datos de la herramienta;


B. La herramienta es demasiado corta;


C. La medición de herramientas debe utilizar métodos científicos, en la medida de lo posible con instrumentos más precisos;


D. La longitud de la herramienta debe ser de 2 a 5 mm más larga que la profundidad real.


(4) Error de transmisión del programa


Error de llamada del número de programa o modificación del programa, pero aún utiliza el procesamiento del programa anterior; El procesador del sitio debe verificar los datos detallados del programa antes del procesamiento; Por ejemplo, la hora y fecha en que se escribió y simuló el programa con Bear.


(5) Selección de cuchillo incorrecta


(6) el espacio en blanco supera las expectativas y el espacio en blanco es demasiado grande y no se ajusta al espacio en blanco establecido por el programa


(7) El material de la pieza de trabajo en sí tiene defectos o alta dureza.


(8) no se consideran los factores de sujeción, la interferencia de la almohadilla y el procedimiento


(‍9) Falla de la máquina herramienta, falla eléctrica repentina, colisión de la herramienta causada por un rayo, etc.


Honscn tiene más de diez años de experiencia en mecanizado CNC, especializándose en mecanizado CNC, procesamiento de piezas mecánicas de hardware y procesamiento de piezas de equipos de automatización. Procesamiento de piezas de robots, procesamiento de piezas de vehículos aéreos no tripulados, procesamiento de piezas de bicicletas, procesamiento de piezas médicas, etc. Es uno de los proveedores de mecanizado CNC de alta calidad. En la actualidad, la empresa cuenta con más de 20 conjuntos de centros de mecanizado CNC, rectificadoras, fresadoras y equipos de prueba de alta precisión y calidad para brindar a los clientes servicios de procesamiento de repuestos CNC de precisión y alta calidad.

El mecanizado CNC de 5 ejes es un proceso de fabricación avanzado que suma dos ejes giratorios (A, B o A, C) a los tres ejes lineales (X, Y, Z). Este tipo de procesamiento tiene muchas ventajas. Puede realizar el mecanizado de múltiples lados de piezas de formas complejas, mejorar en gran medida la precisión y eficiencia del mecanizado y reducir la cantidad de sujeciones y errores. Para piezas con cavidad profunda, curvatura inversa, superficie compleja y otras características, el mecanizado CNC de 5 ejes puede manejarse fácilmente. En las industrias aeroespacial, automotriz, de moldes y otras, el mecanizado CNC de 5 ejes se usa ampliamente en la fabricación de piezas clave de alta precisión, como impulsores de motores, piezas estructurales de aviación, moldes para automóviles, etc.


¿Cómo optimizar el mecanizado CNC de 5 ejes?

A continuación se muestran algunas formas de optimizar el mecanizado CNC de 5 ejes:

1. Planificación de trayectoria de herramienta:


Algoritmo eficiente de trayectoria de herramienta para reducir el recorrido en vacío y el movimiento innecesario de la herramienta.

Optimice el modo de corte y corte de la herramienta, evite paradas y giros repentinos, reduzca el desgaste de la herramienta y la vibración de la máquina.

2. Selección de herramientas:


Seleccione el material, la geometría y el tamaño de la herramienta adecuados según el material de mecanizado y los requisitos del proceso.

Considere el uso de herramientas de múltiples filos para mejorar la eficiencia del corte.

3. Optimización de parámetros de corte:


Configuración precisa de parámetros como velocidad de corte, velocidad de avance y profundidad de corte para lograr los mejores resultados y eficiencia de corte.

Combine características de herramientas y materiales para determinar los parámetros óptimos mediante pruebas y simulación.

4. Método de sujeción:


Asegúrese de que la pieza de trabajo esté firmemente montada, reduciendo el desplazamiento y la vibración durante el mecanizado.

El uso de accesorios apropiados para mejorar la eficiencia y precisión de la sujeción.

5. Optimización de la programación:


Simplifique el código de programación, reduzca las instrucciones redundantes y mejore la eficiencia de ejecución del programa.

Utilice macros y subrutinas para mejorar la flexibilidad y versatilidad de la programación.

6. Mantenimiento de máquina:


Mantenimiento y calibración regulares de la máquina para garantizar la precisión y el rendimiento de la máquina.

Reemplace las piezas desgastadas a tiempo para garantizar el funcionamiento normal de la máquina.

7. Secuencia de procesamiento:


Disposición razonable de los procedimientos de procesamiento, primero el procesamiento preliminar, luego el semiacabado y el acabado.

Evite errores repetidos de sujeción y posicionamiento.

8. Simulación y verificación:


Realice una simulación de trayectoria de herramienta antes del mecanizado para comprobar si hay interferencias y errores.

Verificar la viabilidad y racionalidad de la tecnología de procesamiento.

9. Capacitación del personal:


Mejorar el nivel de habilidad y el conocimiento del proceso de los operadores para que puedan operar hábilmente la máquina y optimizar el proceso de mecanizado.

10. Adoptar un sistema de control avanzado:


Actualice el sistema de control de la máquina para admitir funciones de mecanizado y algoritmos de optimización más avanzados.

Podemos utilizar los métodos anteriores para optimizar el mecanizado CNC de 5 ejes según la situación real.



¿Qué factores se deben considerar para optimizar el mecanizado CNC de 5 ejes?

La optimización del mecanizado CNC de 5 ejes requiere la consideración de los siguientes factores:

Diseño y geometría de la pieza de trabajo: incluida la complejidad, el tamaño de las características y los requisitos de tolerancia, que afectan la estrategia de mecanizado y la selección de la trayectoria de la herramienta.

Características del material: la dureza, tenacidad, conductividad térmica y otras propiedades del material determinan la selección de los parámetros y herramientas de corte.

Selección de herramienta: El material, geometría, número de pala, diámetro, etc. La calidad de la herramienta debe coincidir con la tarea de procesamiento para garantizar la eficiencia y la calidad del corte.

Parámetros de corte: como la velocidad de corte, el avance, la profundidad de corte, etc., deben optimizarse de acuerdo con las características del material y la herramienta para mejorar la eficiencia del procesamiento y evitar el desgaste excesivo de la herramienta.

Rendimiento de la máquina herramienta: incluida la precisión, rigidez, carrera, rango de velocidad de la máquina herramienta, etc., para aprovechar al máximo las ventajas de la máquina herramienta y evitar exceder su capacidad.

Método de sujeción: para garantizar que la sujeción de la pieza de trabajo sea estable, precisa y no interfiera con el procesamiento, y para facilitar la carga y descarga, mejore la eficiencia de la producción.

Planificación de la trayectoria de la herramienta: optimice el modo de avance y retroceso de la herramienta, reduzca los viajes en vacío y los movimientos innecesarios, y reduzca el tiempo de procesamiento.

Enfriamiento y lubricación: Los métodos adecuados de enfriamiento y lubricación pueden reducir la temperatura de corte, extender la vida útil de la herramienta y mejorar la calidad de la superficie.

Tecnología de programación: el código de programación eficiente y preciso ayuda a reducir errores y mejorar la eficiencia del funcionamiento de la máquina.

Programa de posprocesamiento: asegúrese de que la máquina herramienta pueda ejecutar con precisión el código CNC generado.

Secuencia de procesamiento: disposición razonable de la secuencia de desbaste, semiacabado y acabado para mejorar la eficiencia del procesamiento y garantizar la calidad del procesamiento.

Costo de procesamiento: bajo la premisa de asegurar la calidad, minimizar la pérdida de herramientas, el consumo de energía y el tiempo de procesamiento para controlar los costos.

Lote de producción: el tamaño del lote afectará la estrategia de procesamiento y la selección de accesorios de herramientas.

Requisitos de calidad: La estricta rugosidad de la superficie, la precisión dimensional y las tolerancias de forma y posición requieren parámetros de procesamiento y control del proceso más precisos.

Estos factores están relacionados entre sí y una consideración exhaustiva puede lograr la optimización del mecanizado CNC de 5 ejes.



¿Qué rendimiento se puede mejorar optimizando el mecanizado CNC de 5 ejes?

La optimización del mecanizado CNC de 5 ejes puede mejorar significativamente el rendimiento en las siguientes áreas:

Precisión de mecanizado: mediante una planificación más precisa de la trayectoria de la herramienta, parámetros de corte optimizados y una buena calibración de la máquina herramienta, se pueden reducir significativamente los errores de mecanizado y se puede mejorar la precisión dimensional y la precisión de la tolerancia de forma y posición de las piezas.

Calidad de la superficie: la selección adecuada de herramientas, el ajuste de los parámetros de corte y la lubricación por enfriamiento efectiva pueden obtener una superficie más suave y con menor rugosidad para cumplir con los requisitos de calidad de la superficie más altos.

Eficiencia del procesamiento: reducir la carrera en vacío, optimizar la trayectoria de la herramienta, mejorar la velocidad de corte y la velocidad de avance y otras medidas pueden acortar en gran medida el tiempo de procesamiento y mejorar la eficiencia de la producción.

Vida útil de la herramienta: los parámetros de corte y la trayectoria de la herramienta razonables pueden reducir el desgaste y el daño de la herramienta, extender la vida útil de la herramienta y reducir el costo de la herramienta.

Estabilidad de la máquina herramienta: la optimización del proceso de procesamiento puede reducir la vibración y los golpes de la máquina herramienta, mejorar la estabilidad del funcionamiento de la máquina herramienta y reducir la incidencia de fallas.

Utilización de materiales: un procesamiento más preciso y una planificación de diseño razonable pueden reducir el desperdicio de materiales y mejorar la tasa de utilización de los materiales.

Flexibilidad de producción: puede adaptarse más rápidamente a las necesidades de procesamiento de diferentes piezas, ajustar la tecnología y los parámetros de procesamiento y mejorar la flexibilidad y la velocidad de respuesta de la producción.

Consumo de energía: al mejorar la eficiencia del procesamiento y reducir las acciones innecesarias de la máquina herramienta, reduzca el consumo de energía, logre un ahorro de energía y reduzca los costos de producción.

En resumen, optimizar el mecanizado CNC de 5 ejes es de gran importancia para mejorar la calidad del producto, reducir costos y mejorar la competitividad de las empresas.


Honscn tiene ventajas obvias en el procesamiento de aluminio CNC. En primer lugar, la precisión es alta, puede fabricar piezas de aluminio con tamaños precisos y formas complejas, y la calidad es excelente. Luego está la alta eficiencia, el procesamiento automático, el ahorro de mano de obra y tiempo. Las formas complejas no son un problema, se puede hacer cualquier cosa. Se puede reducir el uso total de materiales, sin desperdicios y costos. Y los elementos procesados ​​tienen buena repetibilidad y calidad estable. También es fácil modificar el diseño y es flexible cambiar el procedimiento.