„Die CNC-Bearbeitung hat oft viele Vorteile. Aus Sicht der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Verbraucheranwendungen wird es häufig bei der Herstellung von Komponenten in diesen Bereichen eingesetzt. Und in gewisser Weise hat es ähnliche Eigenschaften wie Metall.“


Polyformaldehyd, kurz POM, ist ein faszinierendes Kunststoffharz, das in verschiedenen Industriebereichen weit verbreitet ist. Die Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Elektronikindustrie sind wichtige Abnehmer dieses Polymers. Durch die Verarbeitung von Polyformaldehyd kann insbesondere im Fertigungsbereich eine schnelle und effiziente Verarbeitung erreicht werden. Darüber hinaus profitieren Anwender von seiner hohen mechanischen Festigkeit, Steifigkeit, Bearbeitbarkeit und der Vielfalt der Sortenauswahl.


Dieser Artikel enthält die folgenden wichtigen Details der POM-CNC-Bearbeitung sowie ihre grundlegenden Eigenschaften in Bezug auf Funktionen, Anwendungen, Vorteile usw. Fangen wir an.



Was ist POM?


POM, ein Homopolymer, ist auch als Delrin bekannt. Es wird häufig als technischer Thermoplast zur Herstellung von Prototypen für den industriellen Einsatz eingesetzt. Es kommt normalerweise in zwei Formen vor: Copolymere oder Homopolymere. Von komplexen Prototypen bis hin zu flexiblen Maschinenteilen bringt es wirtschaftliche Vorteile für die Fertigung.


Produktdesigner können von seiner strukturellen Integrität, Farbvielfalt und Steifigkeitseigenschaften profitieren. Darüber hinaus eignet es sich aufgrund seiner Zuverlässigkeit und Widerstandsfähigkeit in feuchten Umgebungen für Anwendungen in den Bereichen Marine, Medizin und Luft- und Raumfahrt. POM hat normalerweise einen anderen Namen, z. Acetal (Acetal), Polyacetal (Polyacetal), Polyformaldehyd usw.


Warum POM für die CNC-Bearbeitung verwenden?


POM-Formaldehyd oder Polyacetal bieten beim Einsatz in der Zerspanung erhebliche Vorteile. Profitieren Sie von führenden Technologien wie der Präzisionsbearbeitung von POM oder der CNC-Bearbeitung; Zum Beispiel; Fräsen, Bohren, Stanzen und Stanzen. Darüber hinaus ist seine Vielseitigkeit in verschiedenen Güten für Zerspanungsexperten von großem Vorteil. Delrin ist auch mit fortschrittlichen Schneidtechnologien kompatibel; Beispiele hierfür sind Laserschneid- und Extrusionsverfahren.


Zu den Hauptmerkmalen der CNC-Bearbeitung gehören::


Es ist leicht, verschleißfest und weist geringe Reibungseigenschaften auf.

Aufgrund der geringen Reibungsfähigkeit von POM kann es in hochpräzisen rotierenden Teilen wie Automobilbuchsen, Lagern und Zahnrädern verwendet werden.

POM ähnelt Acryl aufgrund seiner inhärenten optischen Transparenz und Kristallinität.

Delrin gibt es in verschiedenen Texturen, Farben und Qualitäten.

Die CNC-Bearbeitung von POM ist für die Massenproduktion unerlässlich und läuft effizient.

Im Vergleich zu anderen Polymerqualitäten wie Nylon und Polyethylen weist es eine geringere Wärmeabsorptionsrate auf.

Als Weiterentwicklung zum CNC-POM-Prototyping spielt die CNC-Bearbeitung eine Schlüsselrolle beim Prototyping.

Delrine oder POM wird aufgrund seiner hohen Steifigkeit und Festigkeit auch als metallischer Kunststoff oder Superstahl bezeichnet.

Mit der CNC-Bearbeitung lässt sich POM effizient fräsen, bohren, einstechen und schneiden.

Hersteller können es für eine Vielzahl von Anwendungen wie Luft- und Raumfahrt, Automobil und Konsumgüter einsetzen.

Konstrukteure können von der Dimensionsstabilität profitieren und engere Toleranzen erreichen ±0,0005 Zoll.

Rapid Prototyping mit CNC-Bearbeitung ist möglich.

Für die POM-Bearbeitung stehen auch CNC-Drehmaschinen zur Verfügung.

Es beschreibt kostengünstige Lösungen und bietet wirtschaftliche Vorteile bei der Produktion in großen Mengen.

POM ist eine gängige Technik; Zum Beispiel; CNC-Bearbeitung, Spritzguss und 3D-Druck.

Prototypen und komplexe geometrische Formen lassen sich mit der POM-CNC-Bearbeitung einfacher herstellen.

Numerisch gesteuertes POM-Bearbeitungsverfahren

Die CNC-Bearbeitung von Kunststoffen kann mit verschiedenen Technologien eingesetzt werden. Zum Beispiel; CNC-Fräsen, CNC-Bohren, Drehen, Schleifen, Stanzen und Stanzen. Seine einfache Verarbeitung hat großen Einfluss auf seinen Einsatz in diesen Prozessen. Darüber hinaus hat es auch wegen seiner hohen Dehnbarkeit große Aufmerksamkeit erhalten. Lassen Sie uns nun die Methode besprechen, mit der Sie bei der POM-CNC-Bearbeitung die besten Ergebnisse erzielen.


Der Prozess beginnt mit computergestütztem Design und Programmierung, um Genauigkeit, Qualität und Optimierungsgrad zu verbessern. Nach der virtuellen Konfiguration werden die Anweisungen in folgender Form an die CNC-Maschine weitergeleitet:

G-Code für weitere Verarbeitungsaussichten



Anschließend wird am Werkstückmaterial (POM) ein Schneidvorgang durchgeführt, um die optimalen Abmessungen und Maße zu erhalten. Es wird empfohlen, bei der Bearbeitung von Delrin mit hoher Geschwindigkeit Kühlmittel zu verwenden, um ineffektive Bearbeitungsvorgänge wie Spanansammlung oder Überhitzung zu verhindern.


Im Folgenden sind einige der üblicherweise zur Verarbeitung verwendeten Techniken aufgeführt

stark

Polyformaldehyd oder POM.


1.POM CNC-Fräsen


CNC-Fräsen wird häufig zur Bearbeitung von POM-Teilen eingesetzt. Werkzeuge mit scharfen Kanten sorgen für den besten Winkel und die beste Oberflächengüte. Daher ist es sinnvoll, für die Bearbeitung von Delrin einen Einzelnutfräser zu verwenden. Diese Fräser verhindern die Bildung von Spänen während der Bearbeitung.


2.POM CNC-Bohren


Für die Verarbeitung von Polyformaldehydharzen eignen sich am besten handelsübliche Spiral- und Zentrierbohrer. Diese Materialien verfügen über starke, geschärfte Kanten, die letztendlich reibungslose Fräsvorgänge auf Delrin ermöglichen. Die optimale Schnittgeschwindigkeit des gebohrten POM muss etwa 1500 U/min und der Lippentorsionswinkel betragen 118°.


3.POM CNC-Drehen


Der CNC-Drehvorgang von POM ähnelt dem Drehen von Messing. Die besten Ergebnisse können erzielt werden, wenn die Hochgeschwindigkeitsdrehgeschwindigkeit mit der mittleren Vorschubgeschwindigkeit übereinstimmt. Um Interferenzen und übermäßige Spanansammlungsprobleme zu vermeiden, muss bei Präzisionsdreharbeiten ein Spanbrecher verwendet werden.


4. Stanzen und Stanzen


Stanzen und Stanzen, beide Methoden werden für kleine und mittelgroße komplexe Teile bevorzugt. Im Betrieb können Risse im Blech zu großen Problemen bei unsachgemäßer Verarbeitung führen. Um dieses Problem zu beseitigen, ist es am besten, die Delrin-Platte vorzuwärmen und einen Hand- oder Hochstanzer zu verwenden.


Highlights: „Während der POM-CNC-Bearbeitung ist es wichtig, das POM festzuhalten oder das POM festzuhalten und ein Werkzeug aus hartem Stahl oder Hartmetall zu verwenden.“



Liste der Delrin-Sorten für die CNC-Bearbeitung

Die beiden gängigsten Acetal-Typen sind für die CNC-Bearbeitung sehr nützlich; Polyformaldehydharz 150, Polyformaldehydharz; 100 (AF). Lassen Sie uns ihre Kompatibilität bewerten.


1. Delrin 150


Derlin 150 gehört zur Familie der Acetal-Homopolymere. Es weist eine hohe mechanische Festigkeit, Steifigkeit und Verschleißfestigkeit auf. Dank dieser einzigartigen Eigenschaften eignet es sich ideal für die CNC-Bearbeitung von Zahnrädern, Buchsen, Dichtungen sowie Innen- und Außenlackierungen im Automobilbereich. Darüber hinaus ist es aufgrund seiner Stabilität unter Hochtemperaturbedingungen ideal für Bewässerungs- und Förderteile geeignet.


2. Delrin 100(A)


Delrin 100 A ist mit Polytetrafluorethylen (PTFE) integriert, um die mechanische Stabilität und Viskosität zu verbessern. Es wird häufig in Getriebesystemen oder Komponenten verwendet, die geringe Reibungseigenschaften erfordern. Darüber hinaus weist es eine hohe Feuchtigkeits- und Chemikalienbeständigkeit auf. Darüber hinaus entfällt die Eigenschaft der Selbstschmierung (Öl oder Fett), wodurch es sich von anderen Delrin-Typen unterscheidet.


Oberflächenbehandlungsmöglichkeiten für POM

Bei der Bearbeitung spielt die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit eine entscheidende Rolle. Bei der Oberflächenbehandlung kommen in der Regel zwei Möglichkeiten zum Einsatz: spanende Bearbeitung und Sandstrahlen. Hier ist eine kurze Einführung dazu;


Nach der Bearbeitung


Die CNC-Bearbeitung hinterlässt oft eine holprige Oberfläche oder Textur auf der Oberfläche des Acetalteils. Wenn raue oder strukturierte Teile benötigt werden, um die Reibungseigenschaften der Teile zu verbessern, wird die Oberflächenbehandlung bevorzugt. Der typische Rauheitsbereich, der durch maschinelle Bearbeitung erreicht werden kann, liegt bei etwa 32 bis 250 Mikrozoll (0,8 bis 6,3 Mikrometer).


Perle platzte


In den meisten Fällen hinterlassen Bearbeitungswerkzeuge Spuren auf Acetalteilen. Sandstrahlen wird oft verwendet, um Werkzeugspuren zu verhindern und den optischen Effekt von Delrin-bearbeiteten Teilen zu verbessern. Dabei werden Glasperlen oder feine Partikel unter hohem Druck auf die Oberfläche bearbeiteter Teile abgegeben. Darüber hinaus verbessert es die Haltbarkeit und verleiht Maschinenteilen aus Polyformaldehydharz ein wertvolles, glattes, mattes, ästhetisch ansprechendes und satiniertes Aussehen.


Es gibt andere Techniken; Zum Beispiel; Eloxieren, Polieren, Lackieren und Stempeln. Die meisten Konstrukteure bevorzugen jedoch aus wirtschaftlichen Gründen die beiden oben genannten Optionen.



Welche Einschränkungen gibt es bei der Delrin-CNC-Bearbeitung?

Die Verwendung von Delrin für die CNC-Bearbeitung bietet jedoch enorme Vorteile. Außerdem hat es auch einige Nachteile. Hier sind Delrins Einschränkungen;


Adhäsion
: Obwohl Acetal eine hervorragende chemische Beständigkeit aufweist, stellt es beim Verkleben mit starken Klebstoffen oft eine Herausforderung dar. Um dieses Problem zu lösen, müssen Designer möglicherweise nachbehandelte Oberflächenoptionen einsetzen, um optimale Ergebnisse zu erzielen.


Thermische Empfindlichkeit
: Die thermische Empfindlichkeit ist ein wichtiges Thema für Designhersteller. Die Fähigkeit von Acetonalkoholen, hohen Temperaturen standzuhalten, ist von großer Bedeutung. Es eignet sich jedoch gut für Anwendungen, bei denen die mechanische Stabilität von entscheidender Bedeutung ist. Wenn es jedoch hohen Temperaturen ausgesetzt wird, kommt es in einigen Fällen zu Verformungs- oder Verzerrungsproblemen. Im Vergleich zu Nylon weist Nylon auch in rauen Umgebungen eine höhere Festigkeit und strukturelle Festigkeit auf.


Hohe Entflammbarkeit
: Bei der Verarbeitung von Polyformaldehydharz besteht die Herausforderung der Entflammbarkeit. Es reagiert empfindlich auf Temperaturen über 121 Grad Celsius. Es wird empfohlen, immer ein Kühlmittel, beispielsweise Luftkühlmittel, zu verwenden, um die Temperatur während des Bearbeitungsvorgangs aufrechtzuerhalten. Um Entflammbarkeitsprobleme zu überwinden oder zu kontrollieren, ist es außerdem erforderlich, bei der Verarbeitung von POM einen Feuerlöscher der Klasse A zu verwenden.


Delrin NC-Bearbeitungsanwendungen

Von der Automobilinnenausstattung bis hin zu Luft- und Raumfahrtkomponenten wird Drin in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Werfen wir einen Blick auf einige seiner wichtigsten Anwendungen in der Fertigung.


Medizinische Industrie


POM ist ein wichtiger Werkstoff für medizinische Komponenten oder Geräte. Als technischer Thermoplast erfüllt es die strengen Qualitätsstandards der FDA oder ISO. Die Einsatzmöglichkeiten reichen von Gehäusen und Gehäusen bis hin zu komplexen Funktionsbauteilen; Zum Beispiel; Einwegspritzen, chirurgische Instrumente, Ventile, Inhalatoren, Prothesen und medizinische Implantate.


Automobilindustrie


Derlin liefert eine breite Palette von Automobilkomponenten an die Automobilindustrie. Aufgrund seiner hohen mechanischen Festigkeit, geringen Reibung und Verschleißfestigkeit können Ingenieure daraus wichtige Auto-, Motorrad- und Elektrofahrzeugteile herstellen. Einige gängige Beispiele sind: Gelenkgehäuse, Schließsysteme und Kraftstofftransmittereinheiten.


Verbrauchergeräte


Wenn es um praktische Anwendungen geht, bietet die Verarbeitung von Polyformaldehyd mehrere wesentliche Vorteile. Fertigungsexperten stellen daraus Reißverschlüsse, Kochutensilien, Waschmaschinen und Clips her.


Teile für Industriemaschinen


Die große Festigkeit von Derlin ermöglicht den Einsatz in der industriellen Teilefertigung. Aufgrund seiner Verschleißfestigkeit und geringen Reibungseigenschaften eignet es sich ideal für Komponenten wie Federn, Lüfterräder, Zahnräder, Gehäuse, Abstreifer und Walzen.


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Mindestens 25 Prozent der Kunststoffe, die ab 2025 in neuen Volvo-Automodellen verwendet werden, werden aus recycelten Materialien stammen, erklärte das chinesische Unternehmen am Montag in einem von den Vereinten Nationen gelobten Anti-Pollution-Plan. Recycelte Kunststoffe – etwa aus Fischernetzen oder alte Flaschen in Armaturenbrettern oder Teppichen von Autos würden weder die Sicherheit noch die Qualität beeinträchtigen, sagte Stuart Templar, Direktor für Nachhaltigkeit bei Volvo Cars, gegenüber Reuters fordern mehr MaßnahmenViele große Unternehmen entwickeln Produkte, die nach Gebrauch recycelt werden können, um die Umweltverschmutzung zu begrenzen. Der Plan von Volvo geht noch einen Schritt weiter und baut immer mehr recycelte Materialien in seine Produktionslinien ein. „Volvo Cars ist bestrebt, seinen globalen ökologischen Fußabdruck zu minimieren“, sagte Hkan Samuelsson, Präsident und CEO von Volvo Cars, das der chinesischen Zhejiang Geely Holding Group Co. gehört Ltd, sagte in einer Erklärung. Volvo sagte, es sei in Gesprächen mit Kunststoffherstellern, um sein „Ziel zu erreichen, dass ab 2025 mindestens 25 Prozent der in jedem neu eingeführten Volvo-Auto verwendeten Kunststoffe aus recyceltem Material hergestellt werden.“ Volvo verkauft Im vergangenen Jahr wurden 570.000 Autos hergestellt, wobei etwa fünf Prozent der Kunststoffe in seinen Autos derzeit aus recycelten Materialien hergestellt werden. Volvo stellte in Göteborg, Schweden, ein Testmodell seines XC60 T8 Plug-in-Hybrid-SUV vor, das nach eigenen Angaben bis auf die Ausnahme mit dem vorhandenen Auto identisch aussehe dass einige seiner Kunststoffteile aus recycelten Materialien hergestellt wurden. Die Industrie will bis 2040 keine Plastikverpackungen auf Kanadas Mülldeponien mehr haben. Der Teppich hatte beispielsweise Fasern aus PET-Plastikflaschen, alte Volvo-Autositze wurden in schallabsorbierendem Material unter der Motorhaube verwendet und In der Tunnelkonsole – zwischen Beifahrer- und Fahrersitz – wurden Fischernetze und Seile eingesetzt. Die Vereinten Nationen begrüßten den Plan von Volvo. Mehr als acht Millionen Tonnen Kunststoffe landen jedes Jahr in den Ozeanen und bedrohen das Leben im Meer, von Fischbeständen bis hin zu Korallenriffen. „Soweit uns bekannt ist, ist dies ein erster Versuch, Abfall als Rohstoff für ein neues Fahrzeug zu gewinnen. „Erik Solheim, Leiter des UN-Umweltprogramms in Nairobi, sagte gegenüber Reuters: „Wir müssen eine Situation sehen, in der Plastikmüll einen höheren Wert hat und auch die Prozesse, ihn in etwas Neues umzuwandeln, voranschreiten“, sagte er. „Wir müssen die gesamte Kunststoffindustrie überdenken“: Warum ein Verbot von Plastikstrohhalmen nicht ausreichtIm Jahr 2017 kündigte Volvo an, alle neuen Autos, die nach 2019 auf den Markt kommen, elektrifizieren zu wollen. Letzten Monat erklärte das Unternehmen, sein Ziel sei es, dass bis 2025 die Hälfte seines weltweiten Absatzes vollelektrische Autos ausmachen solle.

Sieben verschiedene Anwendungen für Holzprodukte spiegeln die vielfältigen Fähigkeiten von CNC-Bearbeitungszentren wider.

Für eine Maschine, die es vor nicht allzu langer Zeit noch gar nicht gab, sind die Einsatzmöglichkeiten von CNC-Bearbeitungszentren schnell umfangreich geworden und nehmen weiter zu.

Heutzutage nutzen Holzarbeiter diese vielseitigen Maschinen für eine Vielzahl von Anwendungen, die von Hochgeschwindigkeitsarbeiten bei der Flachplattenproduktion bis hin zu sehr komplizierten Schnitzarbeiten reichen. Durch die Kombination von Hochgeschwindigkeitsbohren mit Fräsen, Profilieren, Schneiden und anderen Funktionen werden diese computergesteuerten Wunderwerke erfolgreich in Werkstätten eingesetzt, die alles von wunderschönen architektonischen Holzarbeiten der Spitzenklasse bis hin zu Flanschen für Aufwickelspulen herstellen.

Auf den folgenden Seiten: HOLZ & WOOD PRODUCTS interviewt Holzarbeiter aus dem ganzen Land, die ihre Produktivität und Genauigkeit gesteigert und gleichzeitig die Arbeitskosten durch Investitionen in CNC-Technologie gesenkt haben. Es folgen ihre Geschichten.

LAUTSPRECHERHERSTELLER VERWENDET CNC-MASCHINEN, UM SEIN VIELFÄLTIGES PRODUKT ZU HERSTELLEN. Als OEM-Lieferant von Audiolautsprechern sind die Produkte des in Tiffin, Ohio, ansässigen Unternehmens Ameriwood Industries International Inc. Die Größe der Hersteller variiert von kleinen Regallautsprechern bis hin zu großen symphonischen Lautsprechern.

Jim Harrington, Werksleiter von Ameriwood, sagte: „Wir fertigen eine Vielzahl von Größen und Stilen. Wir arbeiten mit unterschiedlichen Materialarten, mit unterschiedlichen Stärken und Lochpositionen. „Keine zwei Dinge sind gleich.“ Aufgrund dieser Produktvielfalt führte Ameriwood Industries (ehemals Tiffin Enterprises) früher für jeden Artikel mehrere Bearbeitungsvorgänge durch. Mehrere Arbeitsgänge bedeuteten, dass mehrere Arbeiter jedes Teil handhaben mussten, „und je mehr man damit hantiert, desto größer ist die Gefahr, dass das Produkt beschädigt wird“, sagte Harrington.

Um den Teilehandling zu minimieren – und damit die Arbeitskosten zu senken – investierte das Unternehmen in ein CNC-Bearbeitungszentrum von Roger Stiles & Mitarbeiter.

BEARBEITUNGSZENTREN Vinylbeschichtete Spanplatten werden auf dem Bearbeitungszentrum zugeschnitten, zugeschnitten, gebohrt und gefräst. Computerprogramme werden von einem Computersystem direkt in die Steuerung der Maschine heruntergeladen.

„Wir haben mehrere Jahre lang CNC-Fräsmaschinen verwendet“, sagte Harrington. „Das Bearbeitungszentrum löst Fräs- und Vertikalbohrmaschinen ab.“ Das Bearbeitungszentrum ermöglicht es dem Unternehmen, bis zu zwölf Werkstücke gleichzeitig zu bearbeiten, sagte Harrington. Nachdem alle Bearbeitungsvorgänge abgeschlossen seien, handele es sich um ein „völlig fertiges Teil“, ohne dass eine weitere Bearbeitung erforderlich sei, fügte Harrington hinzu.

EFFIZIENTE ANLAGE HILFT DEM UNTERNEHMEN DIE KOSTENKONTROLLE In den letzten zwei Jahren verzeichnete Warvel Products-North Carolina dramatische Preiserhöhungen für die Rohstoffe, die zur Herstellung gebogener Sperrholzkomponenten verwendet werden. Diese Komponenten werden dann an Vertragsmöbelhersteller wie Haworth verkauft.

„Wir verzeichneten einen Anstieg unserer Rohstoffkosten um 30 Prozent“, sagte Vertriebsleiter Robbie Wiltcher, „also haben wir die Anlageneffizienz durch den Kauf von Maschinen und Technologie verbessert, die es uns ermöglichen würden, so viel (der Preiserhöhung) wie möglich aufzufangen, ohne diese zu übertreffen.“ Kosten auf. Für uns als Anbieter ist es wichtig, unseren Kunden dabei zu helfen, auf ihren Märkten so wettbewerbsfähig wie möglich zu sein.“ Dies gelang Warvel unter anderem durch den Kauf eines vierachsigen CNC-Bearbeitungszentrums mit mehreren Stationen von C.M.S North America. Das Bearbeitungszentrum ermöglicht es dem Unternehmen, bis zu sechs Komponenten gleichzeitig zu montieren, und ergänzt die bestehenden drei- und fünfachsigen Bearbeitungszentren des Unternehmens, sagte Wiltcher.

Dies ist wichtig, wenn man die Produktmenge bedenkt, die vom Werk des Unternehmens in Linwood, North Carolina, versandt wird. In der Anlage werden monatlich etwa 100.000 Teile gefertigt, der Großteil davon kundenspezifisch. Das Unternehmen verfügt über einen Katalog mit Standardkomponenten, aber Wiltcher sagte, dass 80 Prozent der Bestellungen des Unternehmens nach Kundenspezifikationen erfolgen.

„Die Maschine ist für mehrere Bearbeitungsaufgaben geeignet“, sagte Wiltcher. „In den meisten Fällen müssen nur noch leichte Schleifarbeiten und ggf. die Installation von T-Nutensteinen durchgeführt werden.“ Ein weiterer Vorteil, fügte Wiltcher hinzu, sind die sehr engen Toleranzen, die mit der Maschine erzielt werden. Das Unternehmen liefert gebogenes Sperrholz, das in ergonomische Stühle mit Kunststoff- und Stahlkomponenten integriert werden muss.

„Es ist wichtig, bei den verschiedenen erforderlichen Vorgängen wie Bohren an Winkeln, Profilieren und Kerben enge Toleranzen einhalten zu können, damit alle verschiedenen Stuhlkomponenten so zusammenpassen, wie sie konstruiert wurden.“ „Diese Maschine bietet all diese Dinge“, sagte Wiltcher.

Um die Produktivität noch weiter zu steigern, kaufte das Unternehmen Maschinen und Software, die das Bearbeitungszentrum ergänzen, darunter eine Digitalisierungsmaschine. Der Digitalisierer liest ein Vorlagenteil und die Software erstellt ein Programm, das in das Bearbeitungszentrum heruntergeladen wird. Das Unternehmen nutzt das System auch zur internen Produktion seiner eigenen Verbundwerkzeuge.

„Das System hat die Vorlaufzeit für neue Werkzeuge von Monaten auf Tage verkürzt“, sagte Wiltcher. „All diese Fähigkeiten helfen unseren Kunden, viele neue Produkte schnell und wettbewerbsfähig auf den Markt zu bringen.“ HIGH-TECH HILFT DEM HIGH-END-ARCHITEKTURBIRMA Powell Cabinet & Fixtures of Sparks, Nevada, ist ein High-End-Unternehmen für architektonische Holzverarbeitung, dessen Arbeiten von luxuriösen Residenzen bis hin zu glitzernden Casinos reichen.

Das 42 Jahre alte Unternehmen, das sich selbst als das älteste architektonische Holzverarbeitungsunternehmen im Bundesstaat Nevada bezeichnet, ist im Besitz des Vater-Sohn-Teams Roger und Bill Powell.

Eines der jüngsten Projekte des Unternehmens war das neue Luxor Casino und Hotel in Las Vegas. Das Unternehmen führte im Hotel verschiedene Arbeiten durch, darunter einen 3 1/2 Zoll dicken, 13 Zoll breiten Handlauf aus massivem Mahagoni, der in einem Radius von 255 Fuß gebaut wurde. Der Handlauf war außerdem mit Stützstücken aus massiv gegossener Bronze und geätztem Glas ausgestattet.

Der Handlauf wurde mit einem Komo VR 512 CNC-Bearbeitungszentrum hergestellt, das das Unternehmen im Januar 1993 erworben hatte. Zuvor hatte das Unternehmen alles mit mehreren Maschinen erledigt. „Das Bearbeitungszentrum eignet sich hervorragend für unregelmäßige Formen und Kurven“, sagte Bill Powell.

„Es ist anpassungsfähiger, als es von einem Gesellen mit der Hand erledigen zu lassen.“ Das Programmieren der Radiusarbeit nimmt mehr Zeit in Anspruch, aber statt dass ein Holzarbeitergeselle mehrere Tage an etwas arbeiten muss, produziert die Maschine das gleiche Produkt in deutlich kürzerer Zeit.“ Powell fügte hinzu, dass die Maschine eine Lernkurve habe. „Der Kauf der Maschine ist nur der erste Schritt“, sagte Powell.

„Die Zeit, die nötig ist, um die Programmierung und Bedienung zu erlernen, ist ein großer Kostenfaktor, ebenso wie die Werkzeuge und alle Programmieraktualisierungen, die erforderlich sind, um auf dem neuesten Stand zu bleiben.“ Obwohl diese Faktoren berücksichtigt werden müssen, glaubt Powell, dass es für Unternehmen immer wichtiger wird, in hochtechnologische Ausrüstung zu investieren. Laut Powell war einer der Gründe, warum das Unternehmen das Bearbeitungszentrum gekauft hat, dass „die Zahl der qualifizierten Schreinergesellen, die diese Art von Arbeiten ausführen können, abnimmt.“ „Man muss sich auf die technischen Aspekte der Branche verlassen, um diese Lücke zu schließen“, sagte er.

Das Unternehmen wächst Schritt für Schritt, als Denny Beuter und Bob Bloss Diamond Cut Inc. gründeten. Vor acht Jahren hatten sie einen Plan. Die beiden Männer wollten, dass ihr in South Bend, Indiana, ansässiges Unternehmen zum Marktführer im Bereich kommerzieller Tonausrüstung wird. Eine entmutigende Aufgabe, die umso schwieriger wurde, wenn man bedenkt, dass sie keine hochentwickelte Ausrüstung besaßen.

„Wir gingen davon aus, dass wir extrem gute Ausrüstung brauchten, um ein wirklich gutes Produkt herzustellen“, sagte Beuter. „Aber um eine gute Ausrüstung zu bekommen, muss man ein Produkt haben, das genug Volumen hat, um die Maschine am Laufen zu halten.“ Was Beuter und Bloss taten, war, langsam anzufangen, Ausrüstung zu beschaffen und Teile für andere Unternehmen zu produzieren. „Wir würden Schnitt- und Kantenarbeiten durchführen, alles, um Arbeit in die Anlage zu bringen“, sagte Beuter. „Um Maschinenzeit zu verkaufen, muss man alles ein bisschen besser machen als das, was die (Quellen-)Unternehmen in ihrem eigenen Shop machen können.“ Wir haben wirklich gute Arbeit geleistet, und das sehr schnell, denn sonst mussten wir die Kosten für den Auftrag auffressen.“ Nach dieser Arbeit im Job-Shop-Stil war der nächste Schritt die Ausführung von Auftragsarbeiten. „Mein Partner (Bloss), dessen Hintergrund in der Lautsprecherbranche liegt, ging (zu Lautsprecherfirmen) und sagte: ‚Wir können Lautsprecherboxen für Sie herstellen, und zwar mit hoher Präzision‘“, sagte Beuter.

Diamond Cut begann mit der Produktion von Lautsprecherboxen für Unternehmen wie JBL und Panasonic. Das Produkt, das Panasonic herstellen wollte, erforderte eine Aufrüstung der Ausrüstung. „Die Leute von Panasonic wollten eine (Lautsprecher-)Box in Trapezform“, sagte Beuter. „Mit dem von uns verwendeten Router wäre es fast unmöglich gewesen, dieses Produkt herzustellen.“ Beuter und Bloss entschieden sich für ein Bearbeitungszentrum U-26 Morbidelli von Tekna Machinery. Die Maschine ermöglicht nicht nur die Herstellung trapezförmiger Formen, sondern senkt auch die Arbeitskosten. „Wir hatten zum Beispiel einen Vollzeitmitarbeiter auf der Gehaltsliste, dessen einzige Aufgabe darin bestand, Vorrichtungen herzustellen“, sagte Beuter. „Ich habe keine Vorrichtungen mehr.“ Während Diamond Cut gewachsen ist und der Umsatz im Jahr 1994 voraussichtlich rund 2 Millionen US-Dollar erreichen wird, strebt das Unternehmen weiterhin nach diesem Plan. Im Jahr 1993 startete das Unternehmen unter dem Namen Bull Frog eine eigene Reihe leistungsstarker kommerzieller Tongeräte.

Die Bull Frog-Ausrüstung wird in den gesamten Vereinigten Staaten und einer Reihe von Ländern auf der ganzen Welt verkauft. „Wir waren in den letzten drei Monaten 24 Stunden am Tag so sehr mit unserer eigenen Arbeit beschäftigt, dass wir keine externen Arbeiten durchführen konnten“, sagte Beuter.

„Hoffentlich sind wir bis Ende des Jahres komplett aus der Auftragsarbeit ausgeschieden.“ STANDBAUER FINDET ZEICHEN ZUM ERFOLG. Farmington Displays aus Farmington, Connecticut, kreiert Messedisplays für Unternehmen in so unterschiedlichen Branchen wie Lebensmittel, Computer und Waffen, indem es eine Vielzahl von Materialien verwendet.

Farmington Displays, das 1973 von Paul DiTommaso Sr. gegründet wurde, zählt 278 Unternehmen zu seinen Kunden. Im Durchschnitt aktualisieren die Kunden von Farmington Displays ihre Stände alle drei bis fünf Jahre.

„Wir haben einen ziemlich guten Arbeitsfluss“, sagte General Manager Sal DiTommaso, Sohn von Paul Sr. und einer von drei Söhnen und einer Tochter, die derzeit für das Unternehmen arbeiten. „Nicht jeder baut gleichzeitig seinen Stand auf.“ Farmington Displays verfügt über eine beeindruckende Kundenliste, darunter General Electric, NEC und der Waffenhersteller Smith & Wesson. Im traditionell sehr arbeitsintensiven Bereich der Displayfertigung zeichnet sich das Unternehmen durch den Einsatz hochtechnologischer Anlagen aus. Vor mehr als drei Jahren begann das Unternehmen nach umfangreicher Recherche über den verfügbaren Maschinenpark mit der Investition in CNC-Maschinen.

„Das erste, was mein Interesse an CNC-Maschinen weckte, war, als ich einem meiner Männer dabei zusah, wie er einen 2,40 m großen Kreis schnitt“, sagte Sal DiTommaso. „Es war so archaisch, ich habe nur gesagt, dass es einen anderen Weg geben muss, es zu machen.“ Das Werk von Farmington Display verfügt jetzt über zwei Heian-CNC-Fräsmaschinen und eine computergesteuerte Plattensäge von Stiles Machinery sowie über computergestützte Grafik-/Designlabore, die als lokales Netzwerk miteinander verbunden sind.

Die Heian-Bearbeitungszentren haben es dem Unternehmen ermöglicht, in Bereiche wie die Herstellung von Beschilderungen und Ladeneinrichtungen vorzudringen. Farmington Displays hat schon immer Grafiken für Schilder erstellt, aber die CNC-Fräsmaschinen ermöglichen es dem Unternehmen, diese im eigenen Haus herzustellen. Darüber hinaus führt das Unternehmen mittlerweile Lohnbearbeitungen für andere, nicht konkurrierende Hersteller durch.

Um ihre unverwechselbaren Produkte herzustellen, verwendet das Unternehmen eine Vielzahl von Materialien. Auf seinen CNC-Fräsmaschinen verwendet das Unternehmen alles von Acryl bis hin zu Massivholz. Auf einem separaten Metallbearbeitungszentrum bearbeitet das Unternehmen Messing und andere metallische Legierungen. „Wir lagern nichts aus“, sagte DiTommaso. „Wir versuchen, alles im eigenen Haus zu behalten, damit wir die vollständige Qualitätskontrolle über das fertige Produkt haben.“ Der in Familienbesitz befindliche Holzhof nutzt die Chance, sein Geschäft zu diversifizieren. Im Jahr 1922 gründete Hans Lars Hansen Lumber in Galesburg, Illinois. In den nächsten etwa 70 Jahren wurde das Unternehmen von Familienmitglied zu Familienmitglied weitergegeben und blieb ein traditioneller Holzplatz.

Es blieb ein reiner Holzplatz, bis Hansen Lumber vor zwei Jahren die Gelegenheit zur Diversifizierung ergriff. Das Unternehmen wurde gebeten, kreisförmige Plattenzuschnitte für einen in Galesburg ansässigen Hersteller von Holzrollen durchzuführen. Ungefähr ein Jahr später erwog dieser Hersteller, der glaubte, dass die Rollenindustrie von der Verwendung von Kunststoffen dominiert werden würde, zunächst die Schließung des Werks und bot dann an, das Unternehmen – und seine Kundenliste – an Hansen Lumber zu verkaufen.

Das Familienunternehmen, das derzeit von Shard Hansen, dem Enkel des Gründers, mit Hilfe seiner Tochter Karen (dem Familienmitglied der vierten Generation im Unternehmen) geführt wird, entschied sich für den Kauf des Unternehmens und erkannte schnell die Notwendigkeit einer Modernisierung seiner Ausrüstung .

„Das Aufwickeln von Draht oder Seil um eine Spule muss mit sehr hohen Vorschubgeschwindigkeiten erfolgen, insbesondere wenn es sich um einen Draht mit kleinem Durchmesser handelt, denn wenn man es nicht mit 1.000 Gefühlen pro Minute macht, würde das Aufwickeln ewig dauern“, sagte Hansen. „ Daher muss das Dornloch genau sein. Wenn das Bohrloch außermittig ist, ruckelt das Ganze.“ Vor etwas mehr als einem Jahr kaufte das Unternehmen ein CNC-Bearbeitungszentrum von Accu-Router. Die Maschine verfügt über zwei vertikale Oberfräsen, die 1 1/2 Zoll dickes Sperrholz aus Southern Yellow Pine in Industriequalität bearbeiten können, das für die Flansche an den Rollen verwendet wird, und enge Toleranzen einhält.

Vor der Arbeit mit dem Bearbeitungszentrum musste das Unternehmen ein Quadrat ausschneiden und die Platte in nachfolgenden Schritten auf die erforderliche Größe und Form abrunden.

Ein hochtechnologisches Bearbeitungszentrum sorgt nicht nur für Genauigkeit, sondern trägt auch zur Ausnutzung des Sperrholzes bei. „Unsere Flanschgrößen reichen von 8 Zoll bis 48 Zoll rund“, sagte Hansen.

„Wenn wir die Kreise schneiden, können wir sie so verschachteln, dass wir einen hohen Ertrag erzielen und der Abfall sehr gering ist.“ CNC-AUSRÜSTUNG HILFT SCHNEIDEUNTERNEHMEN, SCHÖNE MUSIK ZU MACHEN Durch Investitionen nicht nur in neue Ausrüstung, sondern auch in die Schulung seiner Belegschaft konnte dieses in Thomasville, North Carolina, ansässige Schnitzunternehmen seine Kapazitäten steigern und gleichzeitig seine Gemeinkosten senken.

Piedmont Carving wurde 1968 gegründet und fertigt Möbelteile – mit Spezialisierung auf Stuhlteile – sowie Teile für Musikinstrumente wie Cello und Gitarre.

In den letzten Jahren hat das Unternehmen einige seiner älteren Schnitzmaschinen verkauft und das Geld in computergesteuerte Maschinen investiert, darunter CNC-Roboterschnitzmaschinen von Thermwood Corp.

„Früher hatten wir 13 Schnitzmaschinen und ließen sie alle in einer Schicht laufen“, sagte Gay Jones, die zusammen mit ihrem Zwillingsbruder Ray und ihrem Vater, dem Firmengründer Jimmy, das Unternehmen besitzt. „Wir haben drei Schnitzmaschinen verkauft und planen immer noch, unsere Kapazität mit den Roboterschnitzmaschinen zu verdreifachen.“ Das Unternehmen hat seine Arbeitskosten teilweise durch die Computerisierung der Schnitzerei gesenkt, aber auch durch die übergreifende Schulung seiner 29 Mitarbeiter, damit diese an anderen Maschinen in der Werkstatt arbeiten können.

Den effizienten Einsatz des CNC-Roboters zu erlernen, sei für das Unternehmen eine schwierige Herausforderung gewesen, sagte Gay Jones, „aber ich bin froh, dass wir es geschafft haben, denn es verschafft uns einen Vorteil gegenüber Unternehmen, die gerade erst in das Roboterschnitzen einsteigen.“ Piedmont Carving kaufte vor vier Jahren seinen ersten Roboterschnitzer. Das Unternehmen plant die Anschaffung weiterer Maschinen.

Einer der Vorteile computergestützter Maschinen ist die Konsistenz. Dies ist wichtig, wenn Piedmont seine Möbel und Musikinstrumententeile herstellt.

„Stuhlteile müssen perfekt zusammenpassen, wenn sie an den Hersteller geschickt werden“, sagte Jones. „Mit dem Roboterschnitzen bleibt alles so konsistent. Diese Konsistenz ist auch sehr wichtig, wenn wir die Musikinstrumente bauen, da die Handwerkskunst, die in das Teil einfließt, den Klang beeinflussen kann.“ 20 HOLZTEILE AUF EINMAL SCHNITZEN. Aufwändige Handschnitzereien werden von Carving Research Inc. schnell und genau nachgebildet. aus Huntersville, N.C., mit einem 20-Kopf-CNC-Bearbeitungszentrum von Kitako, vertrieben von Tekmatex Inc.

Carving Research ist ein zwei Jahre altes Unternehmen mit 12 Mitarbeitern und einem prognostizierten Umsatz von 840.000 US-Dollar für 1994. Das Unternehmen beliefert große Wohnmöbelhersteller wie Henredon Furniture Industries Inc. mit aufwendigen Holzschnitzereien. und Baker Furniture Co.

Was früher einzeln von Handschnitzermeistern erledigt werden musste, kann das Unternehmen jetzt zu 20 Stück auf einmal erledigen. Laut Firmeninhaber Tom Bowker führt dies nicht nur zu Zeiteinsparungen, sondern auch zu Kosteneinsparungen, ohne dass die Optik des Produkts darunter leidet. Ein Beispiel für die Geschwindigkeit der Maschine ist ein aus Reis geschnitzter Bettpfosten; Normalerweise würde ein Handschnitzermeister etwa sechs bis acht Stunden für die Fertigstellung brauchen, „während wir es in einer Stunde schaffen“, sagte Bowker.

Zur Herstellung der Schnitzereien wird zunächst eine handgeschnitzte Vorlage angefertigt. Diese Schnitzerei wird an Tekmatex gesendet, wo eine Digitalisierungsmaschine ein Computerprogramm erstellt, das in das Bearbeitungszentrum heruntergeladen werden kann. Sobald dieses Programm abgeschlossen ist, kann eine unendliche Anzahl einer bestimmten Schnitzerei mit Präzision erstellt werden.

Es gebe bestimmte „wesentliche Zutaten“ für die Herstellung der Schnitzereien, sagte Bowker. Die Werkzeugausstattung ist eines der wichtigsten. Aufgrund der Beschaffenheit des Produkts verwendet Carving Research einzigartige Werkzeuge, darunter einen messerscharfen Aderbohrer, der von Oertli Woodworking Tools Inc. entwickelt wurde. Das hinterlässt einen so sauberen Schnitt, dass sekundäre Schnitzereien nicht notwendig sind, sagte Bowker. Ein weiteres Beispiel ist ein 1/16-Zoll-Flachfräser oder gerader Fräser, der für viele Schnitzereien verwendet wird.

„Niemand sonst verwendet so etwas“, sagte Bowker.

„Aufgrund der Komplexität vieler Schnitzarbeiten müssen wir eine größere Auswahl an Werkzeugen verwenden, darunter auch einige Hartmetallwerkzeuge, als Sie bei einem normalen Schnitzvorgang verwenden würden. Viele unserer Teile müssen klein sein, weil man hineingehen und einen Schnitt machen muss, damit es aussieht, als wäre es mit einem Meißel gemacht worden.

Es wird gesagt, dass es im Beruf eines Werkzeugmaschinenarbeiters, egal wie vorsichtig er ist, unmöglich ist, einen Messerkollisionsunfall zu vermeiden.

Dies hat nichts damit zu tun, ob der Arbeiter seriös, praktisch und stabil ist. Genauso wie ein Mensch Fehler im Wachstumsprozess nicht vermeiden kann, scheint das Messer im Wachstumsprozess eines Werkzeugmaschinenarbeiters eine Hürde zu sein, die nicht umgangen werden kann .



Schlagwerkzeug
, bezieht sich auf das Werkzeug im Prozess der Bewegung mit dem Werkstück, dem Spannfutter oder dem Reitstock durch einen versehentlichen Maschinenunfall. Dies ist der wahrscheinlichste Unfall für Anfänger im CNC-Drehmaschinenbetrieb.


Eine Messerkollision führt zu Werkstückausfällen, Werkzeugschäden, schweren Schäden an der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, zur Zerstörung von Maschinenteilen und gefährdet sogar die persönliche Sicherheit des Personals, das die Werkzeugmaschine bearbeitet.


Das Auftreten von Messerkollisionen wird hauptsächlich durch Programmierfehler im Programmierprozess oder Bedienfehler der Arbeiter in der Verarbeitungsverbindung verursacht.


Für Arbeiter ist es bei der allgemeinen Programmierverbindung nicht leicht, Fehler zu machen, und viele Menschen erleiden Unfälle mit Messerkollisionen, die häufig durch Fehler bei der Bedienung der Werkzeugmaschine verursacht werden.


Da das CNC-Bearbeitungszentrum in der Simulationsverarbeitung per Software gesperrt ist, ist es beim Drücken der Automatikbetriebstaste nicht intuitiv zu erkennen, ob die Maschine in der Simulationsschnittstelle gesperrt ist.


In der Simulation ist häufig kein Werkzeug vorhanden, und wenn die Werkzeugmaschine nicht für den Betrieb gesperrt ist, kann es leicht zu einem Anstoßen des Messers kommen.


Daher sollte vor der Simulationsverarbeitung die laufende Schnittstelle aufgerufen werden, um zu bestätigen, ob die Maschine gesperrt ist.


Warum stoßen CNC-Bearbeitungszentren an Messer?

1. Vergessen Sie während der Verarbeitung, den Leerlaufschalter auszuschalten.


Denn in der Programmsimulation wird aus Gründen der Zeitersparnis häufig der Leerlaufschalter eingeschaltet.


Leerbetrieb bedeutet, dass alle beweglichen Achsen der Maschine mit der Geschwindigkeit G00 laufen.


Wenn der Betriebsschalter während der Bearbeitungszeit nicht ausgeschaltet wird, ignoriert die Werkzeugmaschine die vorgegebene Vorschubgeschwindigkeit und läuft mit der Geschwindigkeit G00, was zu Unfällen mit Messer und Werkzeugmaschine führt.


2. Nachdem die Simulation leer ausgeführt wurde, wird kein Referenzpunkt zurückgegeben.


Wenn im Verifizierungsprogramm die Maschine bewegungslos verriegelt ist und das Werkzeug im Simulationsvorgang relativ zum Werkstück bearbeitet wird (absolute Koordinaten und relative Koordinaten ändern sich), dann stimmen die Koordinaten nicht mit der tatsächlichen Position überein, und es muss die Methode der Referenzrückgabe verwendet werden Punkt, um sicherzustellen, dass die mechanischen Nullkoordinaten mit den absoluten und relativen Koordinaten übereinstimmen.


Wenn der Bearbeitungsvorgang durchgeführt wird, ohne dass das Problem nach dem Überprüfungsverfahren gefunden wird, kommt es zu einer Kollision des Werkzeugs.


3. Die Richtung der Überschwingauslösung ist nicht korrekt.


Wenn die Maschine überläuft, sollte sie den Entriegelungsknopf für Überläufe gedrückt halten und sich manuell oder von Hand in die entgegengesetzte Richtung bewegen, das heißt, sie kann beseitigt werden.


Wenn jedoch die Heberichtung umgekehrt wird, führt dies zu Schäden an der Werkzeugmaschine.


Denn wenn die Überlastfreigabe gedrückt wird, funktioniert der Überlastschutz der Werkzeugmaschine nicht und der Hubschalter des Überlastschutzes befindet sich bereits am Ende des Hubs.


Zu diesem Zeitpunkt ist es möglich, dass sich die Werkbank weiter in Richtung Überschuss bewegt und schließlich die Leitspindel zieht, was zu Schäden an der Werkzeugmaschine führt.


4. Die Cursorposition der angegebenen Zeile ist falsch.


Wenn eine bestimmte Zeile ausgeführt wird, wird sie normalerweise von der Cursorposition nach unten ausgeführt.


Für die Drehmaschine ist es notwendig, den Werkzeugversatzwert des verwendeten Werkzeugs aufzurufen. Wenn das Werkzeug nicht aufgerufen wird, ist das Werkzeug, das das Programmsegment ausführt, möglicherweise nicht das gewünschte Werkzeug, und es ist sehr wahrscheinlich, dass es zu einem Kollisionsunfall kommt verschiedene Werkzeuge.


Natürlich muss die CNC-Fräsmaschine im Bearbeitungszentrum zuerst das Koordinatensystem wie G54 und den Längenkompensationswert des Messers aufrufen.


Da der Längenkompensationswert jedes Messers nicht gleich ist, kann es zu einer Messerkollision kommen, wenn er nicht aufgerufen wird.



Da es sich um eine hochpräzise Werkzeugmaschine handelt, ist ein Kollisionsschutz sehr wichtig. Der Bediener muss die Gewohnheit entwickeln, vorsichtig und vorsichtig zu sein, die Werkzeugmaschine nach der richtigen Methode zu bedienen und das Auftreten von Maschinenkollisionen zu verringern.


Mit der Entwicklung der Technologie sind während der Bearbeitung fortschrittliche Technologien wie die Erkennung von Werkzeugschäden, die Aufprallerkennung von Werkzeugmaschinen und die adaptive Verarbeitung von Werkzeugmaschinen entstanden, die CNC-Werkzeugmaschinen besser schützen können.


Dafür gibt es 9 Gründe:


(‍1) Programmierfehler


Die Prozessanordnung ist falsch, die Prozessdurchführungsbeziehung wird nicht sorgfältig geprüft und die Parametereinstellung ist falsch.


Beispiel :


A. Die Koordinate wird an der Basis auf Null gesetzt, in der Praxis ist die Oberseite jedoch 0;


B. Die Sicherheitshöhe ist zu niedrig, was dazu führt, dass das Werkzeug das Werkstück nicht vollständig herausheben kann;


C. Der zweite Öffnungsrand ist kleiner als beim vorherigen Messer;


D. Nachdem das Programm geschrieben wurde, sollte der Pfad des Programms analysiert und überprüft werden.


(2) Fehler bei einzelnen Bemerkungen im Programm


Beispiel:


A. Die Anzahl der einseitigen Berührungen wird auf vier Seiten angegeben;


B. Der Spannabstand des Schraubstocks oder der Überstand des Werkstücks ist falsch;


C. Die Ausfahrlänge des Werkzeugs ist unbekannt oder falsch, was zu einer Messerkollision führt;


D. Das Verfahrensblatt sollte so detailliert wie möglich sein;


E. Bei einer Verfahrensänderung sollte auf den Grundsatz „Neu für Alt“ geachtet werden:

Zerstören Sie das alte Programm.


(‍3) Werkzeugmessfehler


Beispiel:


A. Die Werkzeugleiste wird bei der Werkzeugdateneingabe nicht berücksichtigt;


B. Das Werkzeug ist zu kurz;


C. Bei der Werkzeugmessung sollten möglichst wissenschaftliche Methoden und genauere Instrumente zum Einsatz kommen.


D. Die Länge des Werkzeugs sollte 2–5 mm länger sein als die tatsächliche Tiefe.


(4) Programmübertragungsfehler


Fehler beim Aufrufen der Programmnummer oder Änderung des Programms, aber weiterhin die alte Programmverarbeitung verwenden; Der Standortverarbeiter muss vor der Verarbeitung die detaillierten Daten des Programms prüfen; Zum Beispiel die Uhrzeit und das Datum, an dem das Programm geschrieben und mit Bear simuliert wurde.


(5) Falsche Messerauswahl


(6) Der Rohling übertrifft die Erwartungen und der Rohling ist zu groß und entspricht nicht dem vom Programm festgelegten Rohling


(7) Das Werkstückmaterial selbst weist Mängel oder eine hohe Härte auf


(8) Klemmfaktoren, Pad-Interferenzen und das Verfahren werden nicht berücksichtigt


(‍9) Werkzeugmaschinenausfall, plötzlicher Stromausfall, Blitzschlag verursachte Werkzeugkollision usw


Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist auf die Bearbeitung von CNC-Bearbeitungen, die Bearbeitung mechanischer Hardwareteile und die Teilebearbeitung von Automatisierungsgeräten spezialisiert. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über mehr als 20 Sätze CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertige hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.

Die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung ist ein fortschrittlicher Herstellungsprozess, der den drei linearen Achsen (X, Y, Z) zwei rotierende Achsen (A, B oder A, C) hinzufügt. Diese Art der Verarbeitung hat viele Vorteile. Es kann die mehrseitige Bearbeitung komplex geformter Teile realisieren, die Bearbeitungsgenauigkeit und -effizienz erheblich verbessern und die Anzahl der Spannvorgänge und Fehler reduzieren. Teile mit tiefem Hohlraum, umgekehrter Wölbung, komplexer Oberfläche und anderen Merkmalen können mit der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung problemlos bewältigt werden. In der Luft- und Raumfahrt-, Automobil-, Formenbau- und anderen Industrien wird die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung häufig bei der Herstellung hochpräziser Schlüsselteile wie Motorlaufräder, Strukturteile für die Luftfahrt, Automobilformen usw. eingesetzt.


Wie optimiert man die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung?

Hier sind einige Möglichkeiten zur Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung:

1. Werkzeugwegplanung:


Effizienter Werkzeugwegalgorithmus zur Reduzierung von Leerwegen und unnötigen Werkzeugbewegungen.

Optimieren Sie den Schneid- und Schneidmodus des Werkzeugs, vermeiden Sie plötzliches Anhalten und Drehen, reduzieren Sie Werkzeugverschleiß und Maschinenvibrationen.

2. Werkzeugauswahl:


Wählen Sie entsprechend dem Bearbeitungsmaterial und den Prozessanforderungen das geeignete Werkzeugmaterial, die entsprechende Geometrie und Größe aus.

Erwägen Sie die Verwendung von Werkzeugen mit mehreren Schneiden, um die Schneideffizienz zu verbessern.

3. Optimierung der Schnittparameter:


Präzise Einstellung von Parametern wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe, um beste Schnittergebnisse und Effizienz zu erzielen.

Kombinieren Sie Werkzeug- und Materialeigenschaften, um durch Tests und Simulation optimale Parameter zu ermitteln.

4. Spannmethode:


Stellen Sie sicher, dass das Werkstück fest montiert ist, um Verschiebungen und Vibrationen während der Bearbeitung zu reduzieren.

Die Verwendung geeigneter Vorrichtungen zur Verbesserung der Spanneffizienz und -genauigkeit.

5. Programmieroptimierung:


Vereinfachen Sie den Programmiercode, reduzieren Sie redundante Anweisungen und verbessern Sie die Effizienz der Programmausführung.

Verwenden Sie Makros und Unterprogramme, um die Flexibilität und Vielseitigkeit der Programmierung zu verbessern.

6. Maschinenwartung:


Regelmäßige Wartung und Kalibrierung der Maschine, um die Genauigkeit und Leistung der Maschine sicherzustellen.

Ersetzen Sie die verschlissenen Teile rechtzeitig, um den normalen Betrieb der Maschine sicherzustellen.

7. Bearbeitungsreihenfolge:


Angemessene Anordnung der Bearbeitungsverfahren, zunächst Grobbearbeitung, dann Vorbearbeitung und Endbearbeitung.

Vermeiden Sie wiederholte Spann- und Positionierungsfehler.

8. Simulation und Verifizierung:


Führen Sie vor der Bearbeitung eine Werkzeugwegsimulation durch, um auf Interferenzen und Fehler zu prüfen.

Überprüfen Sie die Machbarkeit und Rationalität der Verarbeitungstechnologie.

9. Persönliches Training:


Verbessern Sie die Fähigkeiten und Prozesskenntnisse der Bediener, damit diese die Maschine geschickt bedienen und den Bearbeitungsprozess optimieren können.

10. Nehmen Sie ein fortschrittliches Steuerungssystem an:


Aktualisieren Sie das Maschinensteuerungssystem, um erweiterte Bearbeitungsfunktionen und Optimierungsalgorithmen zu unterstützen.

Mit den oben genannten Methoden können wir die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung entsprechend der tatsächlichen Situation optimieren.



Welche Faktoren sollten zur Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung berücksichtigt werden?

Die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung erfordert die Berücksichtigung der folgenden Faktoren:

Werkstückdesign und -geometrie: einschließlich Komplexität, Merkmalsgröße und Toleranzanforderungen, die sich auf die Bearbeitungsstrategie und die Auswahl des Werkzeugwegs auswirken.

Materialeigenschaften: Härte, Zähigkeit, Wärmeleitfähigkeit und andere Eigenschaften des Materials bestimmen die Auswahl der Schnittparameter und Werkzeuge.

Werkzeugauswahl: Material, Geometrie, Klingennummer, Durchmesser usw. Um Schnitteffizienz und -qualität zu gewährleisten, sollte die Form des Werkzeugs auf die Bearbeitungsaufgabe abgestimmt sein.

Schnittparameter wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe usw. müssen entsprechend den Material- und Werkzeugeigenschaften optimiert werden, um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern und übermäßigen Werkzeugverschleiß zu vermeiden.

Leistung der Werkzeugmaschine: einschließlich Genauigkeit, Steifigkeit, Hub, Geschwindigkeitsbereich der Werkzeugmaschine usw., um die Vorteile der Werkzeugmaschine voll auszunutzen und eine Überschreitung ihrer Kapazität zu vermeiden.

Spannmethode: Um sicherzustellen, dass die Werkstückspannung stabil und genau ist und die Bearbeitung nicht beeinträchtigt, und um das Be- und Entladen zu erleichtern, verbessern Sie die Produktionseffizienz.

Werkzeugwegplanung: Optimieren Sie den Vorschub- und Rückzugsmodus des Werkzeugs, reduzieren Sie Leerwege und unnötige Bewegungen und verkürzen Sie die Bearbeitungszeit.

Kühlung und Schmierung: Durch geeignete Kühl- und Schmiermethoden kann die Schnitttemperatur gesenkt, die Werkzeugstandzeit verlängert und die Oberflächenqualität verbessert werden.

Programmiertechnologie: Effizienter und genauer Programmiercode trägt dazu bei, Fehler zu reduzieren und die Effizienz des Maschinenbetriebs zu verbessern.

Nachbearbeitungsprogramm: Stellen Sie sicher, dass der generierte CNC-Code von der Werkzeugmaschine präzise ausgeführt werden kann.

Bearbeitungsreihenfolge: Angemessene Anordnung der Schrupp-, Halbschlicht- und Schlichtreihenfolge, um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern und die Bearbeitungsqualität sicherzustellen.

Bearbeitungskosten: Minimieren Sie unter der Prämisse der Qualitätssicherung den Werkzeugverlust, den Energieverbrauch und die Bearbeitungszeit, um die Kosten zu kontrollieren.

Produktionscharge: Die Chargengröße wirkt sich auf die Verarbeitungsstrategie und die Auswahl der Werkzeugvorrichtungen aus.

Qualitätsanforderungen: Hohe Oberflächenrauheit, Maßhaltigkeit sowie Form- und Lagetoleranzen erfordern feinere Bearbeitungsparameter und Prozesskontrolle.

Diese Faktoren hängen miteinander zusammen und durch eine umfassende Berücksichtigung kann die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung erreicht werden.



Welche Leistung kann durch die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung verbessert werden?

Durch die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung kann die Leistung in den folgenden Bereichen erheblich verbessert werden:

Bearbeitungsgenauigkeit: Durch eine genauere Werkzeugwegplanung, optimierte Schnittparameter und eine gute Werkzeugmaschinenkalibrierung können Bearbeitungsfehler erheblich reduziert und die Maßgenauigkeit sowie die Form- und Positionstoleranzgenauigkeit der Teile verbessert werden.

Oberflächenqualität: Durch die Auswahl geeigneter Werkzeuge, die Einstellung der Schnittparameter und eine wirksame Kühlschmierung kann eine glattere Oberfläche mit geringerer Rauheit erzielt werden, um höhere Anforderungen an die Oberflächenqualität zu erfüllen.

Bearbeitungseffizienz: Die Reduzierung des Leerhubs, die Optimierung des Werkzeugwegs, die Verbesserung der Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit sowie andere Maßnahmen können die Bearbeitungszeit erheblich verkürzen und die Produktionseffizienz verbessern.

Werkzeuglebensdauer: Angemessene Schnittparameter und Werkzeugwege können Werkzeugverschleiß und -schäden reduzieren, die Lebensdauer des Werkzeugs verlängern und die Werkzeugkosten senken.

Stabilität der Werkzeugmaschine: Durch die Optimierung des Bearbeitungsprozesses können Vibrationen und Stöße der Werkzeugmaschine reduziert, die Stabilität des Werkzeugmaschinenbetriebs erhöht und die Ausfallhäufigkeit verringert werden.

Materialnutzung: Eine genauere Verarbeitung und eine vernünftige Layoutplanung können die Materialverschwendung reduzieren und die Materialnutzungsrate verbessern.

Produktionsflexibilität: Kann sich schneller an die Verarbeitungsanforderungen verschiedener Teile anpassen, die Verarbeitungstechnologie und -parameter anpassen und die Flexibilität und Reaktionsgeschwindigkeit der Produktion verbessern.

Energieverbrauch: Durch die Verbesserung der Verarbeitungseffizienz und die Reduzierung unnötiger Werkzeugmaschineneingriffe können Sie den Energieverbrauch senken, Energieeinsparungen erzielen und die Produktionskosten senken.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung von großer Bedeutung für die Verbesserung der Produktqualität, die Kostensenkung und die Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen ist.


Honscn hat offensichtliche Vorteile bei der CNC-Aluminiumbearbeitung. Erstens ist die Präzision hoch, es können Aluminiumteile mit präziser Größe und komplexer Form hergestellt werden und die Qualität ist unschlagbar. Hinzu kommen hohe Effizienz, automatische Verarbeitung, die Arbeitskraft und Zeit spart. Komplexe Formen sind kein Problem, alles ist machbar. Volle Materialausnutzung, kein Abfall, Kosten können reduziert werden. Und die verarbeiteten Dinge weisen eine gute Wiederholbarkeit und stabile Qualität auf. Es ist auch einfach, das Design zu ändern und das Verfahren flexibel zu ändern.