¿Por qué los centros de mecanizado CNC golpean las cuchillas?

Se dice que, en la carrera de un operario de máquinas herramienta, por muy cuidadoso que sea, es imposible evitar un accidente con una cuchilla. Esto no tiene nada que ver con la seriedad, la practicidad o la estabilidad del trabajador; al igual que una persona no puede evitar cometer errores durante su desarrollo, en la trayectoria profesional de un operario de máquinas herramienta, la cuchilla parece ser un obstáculo ineludible.

El golpeteo de la herramienta , que se refiere a la colisión accidental de la herramienta con la pieza de trabajo, el mandril o el contrapunto, es el accidente más probable para los principiantes en el manejo de tornos CNC.

La colisión de la cuchilla provocará el desecho de la pieza de trabajo, daños en la herramienta, daños graves en la precisión de la máquina herramienta, la destrucción de las piezas de la máquina e incluso pondrá en peligro la seguridad personal del personal que procesa la máquina herramienta.

La ocurrencia de accidentes por colisión con cuchillos se debe principalmente a errores de programación en el proceso de programación o a errores operativos de los trabajadores en el enlace de procesamiento.

Para los trabajadores, la programación general no facilita los errores, y muchas personas sufren accidentes por colisión con cuchillas, a menudo causados ​​por errores en el proceso de operación de la máquina herramienta.

Debido a que el centro de mecanizado CNC está bloqueado por software, durante el proceso de simulación, al presionar el botón de operación automática, no resulta intuitivo ver si la máquina está bloqueada en la interfaz de simulación.

A menudo, en la simulación no hay ninguna herramienta, y si la máquina herramienta no está bloqueada para funcionar, es fácil golpear accidentalmente la cuchilla.

Por lo tanto, antes de iniciar el procesamiento de la simulación, se debe acceder a la interfaz de ejecución para confirmar si la máquina está bloqueada.

1. Olvidar apagar el interruptor de funcionamiento en vacío durante el procesamiento.

Porque en la simulación del programa, para ahorrar tiempo, a menudo se activa el interruptor de ejecución en vacío.

El funcionamiento en vacío significa que todos los ejes móviles de la máquina están funcionando a la velocidad de G00.

Si el interruptor de funcionamiento no se apaga durante el tiempo de procesamiento, la máquina herramienta ignora la velocidad de avance indicada y funciona a la velocidad G00, lo que provoca accidentes con la cuchilla y la máquina herramienta.

2. No se devuelve ningún punto de referencia después de ejecutar la simulación sin datos.

En el programa de verificación, cuando la máquina está bloqueada e inmóvil, y la herramienta relativa al procesamiento de la pieza de trabajo en la operación de simulación (coordenadas absolutas y relativas cambian), entonces las coordenadas no coinciden con la posición real, se debe utilizar el método de retorno del punto de referencia para garantizar que las coordenadas cero mecánicas sean consistentes con las coordenadas absolutas y relativas.

Si la operación de mecanizado se lleva a cabo sin detectar el problema tras el procedimiento de verificación, se producirá una colisión de la herramienta.

3. La dirección de liberación por sobreimpulso no es correcta.

Cuando la máquina se sobrepasa, se debe presionar y mantener presionado el botón de liberación de sobrepaso y moverse en la dirección opuesta manualmente o a mano, es decir, se puede eliminar.

Sin embargo, si se invierte el sentido de elevación, se producirán daños en la máquina herramienta.

Porque cuando se presiona el botón de liberación de sobrecarga, la protección contra sobrecarga de la máquina herramienta no funcionará, y el interruptor de carrera de la protección contra sobrecarga ya estará al final de la carrera.

En este momento, es posible que el banco de trabajo continúe moviéndose en la dirección excesiva y, finalmente, tire del husillo, causando daños a la máquina herramienta.

4. La posición del cursor en la línea especificada es incorrecta.

Cuando se ejecuta una línea específica, generalmente se ejecuta hacia abajo desde la posición del cursor.

Para el torno, es necesario especificar el valor de compensación de la herramienta utilizada; si no se especifica, la herramienta que ejecuta el segmento del programa podría no ser la deseada, lo que podría provocar una colisión debido a la incompatibilidad de herramientas.

Por supuesto, en el centro de mecanizado, la fresadora CNC debe primero llamar al sistema de coordenadas como G54 y al valor de compensación de longitud de la cuchilla.

Debido a que el valor de compensación de longitud de cada cuchilla no es el mismo, es posible que se produzca una colisión entre las cuchillas si no se llama a esta función.

Al tratarse de una máquina herramienta de alta precisión, la protección anticolisión es fundamental, lo que exige que el operario desarrolle el hábito de ser cuidadoso y meticuloso, utilizando la máquina herramienta según el método correcto y reduciendo así la probabilidad de colisiones.

Con el desarrollo de la tecnología, han surgido tecnologías avanzadas durante el proceso de mecanizado, como la detección de daños en las herramientas, la detección de impactos en las máquinas herramienta y el procesamiento adaptativo de las máquinas herramienta, que pueden proteger mejor las máquinas herramienta CNC.

Hay 9 razones para esto:

(‍1) Error de programación

La configuración del proceso es incorrecta, la relación entre las partes involucradas en el proceso no se ha considerado cuidadosamente y la configuración de los parámetros es errónea.

Ejemplo :

A. La coordenada se establece en cero en la base, pero en la práctica la parte superior es 0;

B. La altura de seguridad es demasiado baja, lo que provoca que la herramienta no pueda extraer completamente la pieza de trabajo;

C. El segundo margen de apertura es menor que el del cuchillo anterior;

D. Una vez escrito el programa, se debe analizar y verificar la ruta del programa;

(2) Error en las observaciones individuales del programa

Ejemplo:

A. El número de toques unilaterales se escribe en cuatro lados;

B. La distancia de sujeción de la mordaza o la distancia de proyección de la pieza de trabajo es incorrecta;

C. La longitud de extensión de la herramienta es desconocida o incorrecta, lo que provoca una colisión del cuchillo;

D. La hoja de procedimiento debe ser lo más detallada posible;

E. Se debe adoptar el principio de "nuevo por viejo" cuando se cambie el procedimiento: Destruir el programa antiguo.

(3) Error de medición de la herramienta

Ejemplo:

A. La barra de herramientas no se considera en la entrada de datos de la herramienta;

B. La herramienta es demasiado corta;

C. La medición de las herramientas debe realizarse mediante métodos científicos, utilizando en la medida de lo posible instrumentos más precisos;

D. La longitud de la herramienta debe ser de 2 a 5 mm mayor que la profundidad real.

(4) Error de transmisión del programa

Error de llamada al número de programa o modificación del programa, pero aún así se utiliza el procesamiento del programa antiguo; el procesador del sitio debe verificar los datos detallados del programa antes de procesarlo; por ejemplo, la hora y la fecha en que se escribió el programa y se simuló con el oso.

(5) Selección incorrecta del cuchillo

(6) el espacio en blanco excede las expectativas, y el espacio en blanco es demasiado grande y no se ajusta al espacio en blanco establecido por el programa.

(7) El material de la pieza de trabajo en sí tiene defectos o alta dureza.

(8) factores de sujeción, interferencia de almohadilla y el procedimiento no se considera

(‍9) Fallo de la máquina herramienta, corte repentino de energía, colisión de herramientas causada por un rayo, etc.

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