En los últimos años, la industria aeroespacial mundial ha logrado logros notables, que no pueden separarse del importante apoyo de la tecnología de mecanizado CNCM. Como método de mecanizado eficiente y de alta precisión, la tecnología CNCM se utiliza cada vez más en el campo aeroespacial, lo que proporciona una sólida garantía para la mejora del rendimiento de los equipos aeroespaciales.


Según instituciones internacionales de investigación de mercado, el tamaño del mercado aeroespacial mundial mantendrá un crecimiento constante en la próxima década y se espera que alcance alrededor de 200 mil millones de dólares en 2028. En China, el tamaño del mercado aeroespacial también continúa expandiéndose y se espera que alcance alrededor de 250 mil millones de yuanes en 2026. En este contexto, la aplicación de la tecnología de mecanizado CNCM en la industria aeroespacial es particularmente importante.


Se entiende que la tecnología de mecanizado CNC en el campo aeroespacial puede producir piezas exactas, precisas y complejas, como motores de aviones, álabes de turbinas, piezas estructurales de aviones, etc. Estos componentes deben tener alta precisión y estabilidad para garantizar la seguridad y el rendimiento de las naves espaciales aeroespaciales. Según datos relevantes, se espera que el mercado mundial de piezas aeroespaciales alcance unos 12.000 millones de dólares en 2026.


Además, la alta eficiencia de la tecnología de mecanizado CNC en el campo aeroespacial también se ha utilizado ampliamente. En el proceso de ensamblaje de grandes naves espaciales aeroespaciales, como aviones y cohetes, la tecnología de mecanizado CNC puede lograr una producción rápida y en masa y mejorar la eficiencia de la producción. Según las estadísticas, se espera que el tamaño del mercado mundial de ensamblaje aeroespacial alcance alrededor de 60 mil millones de dólares para 2026.


En cuanto a los materiales, se ha reflejado plenamente la compatibilidad de la tecnología de mecanizado CNC en el campo aeroespacial. Con la creciente aplicación de nuevos materiales en el campo aeroespacial, como materiales compuestos de fibra de carbono, aleaciones de titanio, etc., la tecnología de mecanizado CNC puede lograr el procesamiento eficiente de estos materiales para garantizar el rendimiento y la calidad de las piezas. Según las estadísticas, se espera que el tamaño del mercado mundial de materiales aeroespaciales alcance unos 35.000 millones de dólares en 2026.


Cabe mencionar que la tecnología de mecanizado CNC también apoya la fabricación de piezas personalizadas en el sector aeroespacial. Esto es de gran importancia para la fabricación de naves espaciales aeroespaciales en escenarios especiales. Según las estadísticas, se espera que el tamaño del mercado mundial de piezas personalizadas aeroespaciales alcance unos 2.500 millones de dólares en 2026.


En resumen, la aplicación de la tecnología de mecanizado CNCM en la industria aeroespacial proporciona una sólida garantía para la mejora del rendimiento de los equipos aeroespaciales. En el contexto del rápido desarrollo de la industria aeroespacial de China, la importancia de la tecnología de mecanizado CNC es evidente. Con la continua expansión del mercado aeroespacial, las perspectivas de aplicación de la tecnología de mecanizado CNC en la industria aeroespacial serán más amplias. Tenemos motivos para creer que la tecnología de mecanizado CNC seguirá contribuyendo a la prosperidad de la industria aeroespacial.

¿Cómo elegir el material de mecanizado CNC adecuado?

Los materiales están mal, ¡todo en vano! Para producir productos satisfactorios, la elección de los materiales es el paso más básico y el paso más crítico. El mecanizado CNC puede elegir muchos materiales, incluidos materiales metálicos, materiales no metálicos y materiales compuestos.


Los materiales metálicos comunes incluyen acero, aleación de aluminio, aleación de cobre, acero inoxidable, etc. Los materiales no metálicos son plásticos de ingeniería, nailon, baquelita, resina epoxi, etc. Los materiales compuestos son plástico reforzado con fibra, resina epoxi reforzada con fibra de carbono, aluminio reforzado con fibra de vidrio, etc.


Los diferentes materiales tienen diferentes propiedades físicas y mecánicas, y la selección correcta del material adecuado es fundamental para el rendimiento, la precisión y la durabilidad de la pieza. A partir de mi propia experiencia, este artículo compartirá con usted cómo elegir materiales adecuados y de bajo costo entre muchos materiales de procesamiento.



Determinar los requisitos de aplicación reales del producto.

Primero, debemos determinar el uso final del producto y sus partes. Por ejemplo, es necesario desinfectar el equipo médico, calentar las loncheras en el horno de microondas, usar cojinetes, engranajes, etc. para soportar cargas y fricción de rotación múltiple.


Transformar los requisitos de aplicación del material en las características del material.

Luego de determinar el uso, partiendo de las necesidades reales de aplicación del producto, se investiga el uso del producto, se analizan sus requisitos técnicos y ambientales, y estas necesidades se transforman en las características del material. Por ejemplo, es posible que partes de equipos médicos tengan que soportar el calor extremo de un autoclave; Los rodamientos, engranajes y otros materiales tienen requisitos de resistencia al desgaste, resistencia a la tracción y resistencia a la compresión. Principalmente se puede analizar desde los siguientes puntos:


01 Requisitos ambientales


Analizar el escenario de uso real y el entorno del producto; Por ejemplo: ¿Cuál es la temperatura de trabajo a largo plazo del producto, la temperatura de trabajo más alta/más baja, respectivamente, perteneciente a temperatura alta o baja? ¿Existen requisitos de protección UV en interiores o exteriores? ¿Está en un ambiente seco o húmedo y corrosivo? Etc.


02 Requisitos técnicos


Según los requisitos técnicos del producto, se analizan las capacidades requeridas, que pueden cubrir una variedad de factores relacionados con la aplicación. Por ejemplo: ¿cuál de las capacidades del producto debe ser conductora, aislante o antiestática? ¿Se requiere disipación de calor, conductividad térmica o retardante de llama? ¿Necesita exposición a disolventes químicos? Etc.


03 Requisitos de Rendimiento Físico


Analice las propiedades físicas requeridas de la pieza en función del uso previsto del producto y el entorno en el que se utilizará. Para piezas sometidas a altos esfuerzos o desgaste, factores como la fuerza, la tenacidad y la resistencia al desgaste son críticos; Para piezas expuestas a altas temperaturas durante mucho tiempo, se requiere una buena estabilidad térmica.


04 Requisitos de apariencia y tratamiento superficial.


La aceptación en el mercado del producto depende en gran medida de la apariencia, el color y la transparencia de los diferentes materiales son diferentes, el acabado y el correspondiente tratamiento superficial también son diferentes. Por lo tanto, de acuerdo con los requisitos estéticos del producto, se deben seleccionar los materiales de procesamiento.


05 Consideraciones sobre el rendimiento del procesamiento


Las propiedades de mecanizado del material afectarán el proceso de fabricación y la precisión de la pieza. Por ejemplo, aunque el acero inoxidable es resistente a la oxidación y a la corrosión, su dureza es alta y es fácil desgastar la herramienta durante el procesamiento, lo que genera costos de procesamiento muy altos y no es un buen material para procesar. La dureza del plástico es baja, pero es fácil de ablandar y deformar durante el proceso de calentamiento, y la estabilidad es pobre, lo que debe seleccionarse de acuerdo con las necesidades reales.


Encuentra materiales que coincidan con las características.

Debido a que los requisitos de aplicación reales del producto se componen de varios contenidos, puede haber varios materiales que cumplan con los requisitos de aplicación de un producto; O la situación en la que la selección óptima de diferentes requisitos de aplicación corresponde a diferentes materiales; Podemos terminar con varios materiales que cumplan con nuestros requisitos específicos. Por lo tanto, una vez definidas claramente las propiedades del material deseadas, el paso de selección restante es buscar el material que mejor se adapte a esas propiedades.


La selección de materiales candidatos comienza con una revisión de los datos de las propiedades del material; por supuesto, no es posible investigar miles de materiales aplicados y no es necesario hacerlo. Podemos empezar por la categoría de materiales y primero decidir si necesitamos materiales metálicos, materiales no metálicos o materiales compuestos. Luego, los resultados del análisis previo, correspondientes a las características del material, limitan la selección de materiales candidatos. Finalmente, la información del costo del material se utiliza para seleccionar el material más adecuado para el producto entre varios materiales candidatos.


En la actualidad, Honscn ha seleccionado y lanzado una serie de materiales adecuados para el procesamiento, que han sido una opción popular para nuestros clientes.



Introducción a las propiedades de los materiales metálicos.

Los materiales metálicos se refieren a materiales con propiedades como brillo, ductilidad, fácil conducción y transferencia de calor. Su desempeño se divide principalmente en cuatro aspectos, a saber: propiedades mecánicas, propiedades químicas, propiedades físicas y propiedades de proceso. Estas propiedades determinan el ámbito de aplicación del material y la racionalidad de la aplicación, lo cual es una referencia importante para nosotros a la hora de elegir materiales metálicos.

A continuación se presentarán dos tipos de materiales metálicos, aleaciones de aluminio y aleaciones de cobre, que tienen diferentes propiedades mecánicas y características de procesamiento.



Aleación de aluminio

Hay más de 1000 grados de aleaciones de aluminio registrados en el mundo, cada marca y significado son diferentes, diferentes grados de aleación de aluminio en dureza, resistencia, procesabilidad, decoración, resistencia a la corrosión, soldabilidad y otras propiedades mecánicas y químicas existen diferencias obvias. , Cada uno tiene sus fortalezas y debilidades.


dureza


La dureza se refiere a su capacidad para resistir rayones o hendiduras. Tiene una relación directa con la composición química de la aleación y los diferentes estados tienen diferentes efectos sobre la dureza del aluminio. La dureza afecta directamente a la velocidad de corte y al tipo de material de herramienta que se puede utilizar en el mecanizado CNC.


De la mayor dureza que se puede conseguir, serie 7 > 2 Serie > 6 Serie > 5 Serie > 3 Serie > 1 serie.


intensidad


La resistencia se refiere a su capacidad para resistir la deformación y la fractura; los indicadores comúnmente utilizados incluyen el límite elástico, la resistencia a la tracción, etc.


Es un factor importante que debe considerarse en el diseño del producto, especialmente cuando se utilizan componentes de aleación de aluminio como piezas estructurales; se debe seleccionar la aleación adecuada de acuerdo con la presión a la que se somete.


Existe una relación positiva entre dureza y resistencia: la resistencia del aluminio puro es la más baja y la resistencia de las aleaciones tratadas térmicamente de las series 2 y 7 es la más alta.


densidad


La densidad se refiere a su masa por unidad de volumen y a menudo se usa para calcular el peso de un material.


La densidad es un factor importante para una variedad de aplicaciones diferentes. Dependiendo de la aplicación, la densidad del aluminio tendrá un impacto significativo en su uso. Por ejemplo, el aluminio liviano y de alta resistencia es ideal para aplicaciones industriales y de construcción.


La densidad del aluminio es de unos 2700 kg/m.³, y el valor de densidad de los diferentes tipos de aleaciones de aluminio no cambia mucho.


Resistencia a la corrosión


La resistencia a la corrosión se refiere a su capacidad para resistir la corrosión cuando está en contacto con otras sustancias. Incluye resistencia a la corrosión química, resistencia a la corrosión electroquímica, resistencia a la corrosión por tensión y otras propiedades.


El principio de selección de la resistencia a la corrosión debe basarse en su ocasión de uso; la aleación de alta resistencia utilizada en un ambiente corrosivo debe usar una variedad de materiales compuestos anticorrosión.


En general, la resistencia a la corrosión del aluminio puro de la serie 1 es la mejor, la serie 5 tiene un buen rendimiento, seguida de las series 3 y 6, y las series 2 y 7 son deficientes.


procesabilidad


La maquinabilidad incluye conformabilidad y maquinabilidad. Debido a que la conformabilidad está relacionada con el estado, después de seleccionar el grado de aleación de aluminio, también es necesario considerar el rango de resistencia de cada estado; generalmente los materiales de alta resistencia no son fáciles de formar.


Si el aluminio se va a doblar, estirar, embutir profundamente y otros procesos de conformado, la conformabilidad del material completamente recocido es la mejor y, por el contrario, la conformabilidad del material tratado térmicamente es la peor.


La maquinabilidad de la aleación de aluminio tiene una gran relación con la composición de la aleación; generalmente la maquinabilidad de una aleación de aluminio de mayor resistencia es mejor; por el contrario, la maquinabilidad de baja resistencia es pobre.


Para moldes, piezas mecánicas y otros productos que deben cortarse, la maquinabilidad de la aleación de aluminio es una consideración importante.


Propiedades de soldadura y flexión.


La mayoría de las aleaciones de aluminio se sueldan sin problemas. En particular, algunas aleaciones de aluminio de la serie 5 están especialmente diseñadas para consideraciones de soldadura; Relativamente hablando, algunas aleaciones de aluminio de las series 2 y 7 son más difíciles de soldar.


Además, la aleación de aluminio de la serie 5 también es la más adecuada para doblar una clase de productos de aleación de aluminio.


Propiedad decorativa


Cuando el aluminio se aplica a la decoración o en algunas ocasiones específicas, es necesario procesar su superficie para obtener el color y la organización superficial correspondientes. Esta situación obliga a centrarnos en las propiedades decorativas de los materiales.


Las opciones de tratamiento de superficies de aluminio incluyen anodizado y pulverización. En general, los materiales con buena resistencia a la corrosión tienen excelentes propiedades de tratamiento superficial.


Otras características


Además de las características anteriores, existen conductividad eléctrica, resistencia al desgaste, resistencia al calor y otras propiedades que debemos considerar más en la selección de materiales.


Aleación de cobre

oricalco



El latón es una aleación de cobre y zinc. Se puede obtener latón con diferentes propiedades mecánicas cambiando el contenido de zinc en el latón. Cuanto mayor sea el contenido de zinc en el latón, mayor será su resistencia y su plasticidad ligeramente menor.


El contenido de zinc del latón utilizado en la industria no supera el 45%, y el contenido de zinc será quebradizo y empeorará el rendimiento de la aleación. Agregar un 1% de estaño al latón puede mejorar significativamente la resistencia del latón al agua de mar y a la corrosión de la atmósfera marina, por lo que se le llama "latón marino".


El estaño puede mejorar la maquinabilidad del latón. El latón con plomo se conoce comúnmente como cobre estándar nacional fácil de cortar. El objetivo principal de agregar plomo es mejorar la maquinabilidad y la resistencia al desgaste, y el plomo tiene poco efecto sobre la resistencia del latón. El cobre tallado es también una especie de latón al plomo.


La mayoría de los latones tienen buen color, procesabilidad, ductilidad y son fáciles de galvanizar o pintar.


cobre rojo



El cobre es cobre puro, también conocido como cobre rojo, tiene buena conductividad eléctrica y térmica, excelente plasticidad, fácil prensado en caliente y procesamiento de presión en frío, se puede convertir en placas, varillas, tubos, alambres, tiras, láminas y otros tipos de cobre.


Una gran cantidad de productos que requieren buena conductividad eléctrica como cobre electrocorroído y barras conductoras para la fabricación de electroerosión, instrumentos magnéticos e instrumentos que deben ser resistentes a interferencias magnéticas, como brújulas e instrumentos de aviación.


No importa qué tipo de material, un solo modelo básicamente no puede cumplir con todos los requisitos de rendimiento de un producto al mismo tiempo y no es necesario. Debemos establecer la prioridad de diversos desempeños de acuerdo con los requisitos de desempeño del producto, el uso del medio ambiente, el proceso de procesamiento y otros factores, una selección razonable de materiales y un control razonable de los costos bajo la premisa de garantizar el desempeño.


Síganos

Comienza con el hardware, no termina con el hardware. Honscn se compromete a brindar un servicio integral de cadena industrial de sujetadores/CNC.

Ahora muchas industrias de piezas de precisión utilizarán la producción de mecanizado CNC, pero una vez completado el mecanizado CNC, la superficie de muchos productos aún es relativamente rugosa, esta vez es necesario realizar un tratamiento de acabado superficial secundario.


En primer lugar, el tratamiento de superficies no es adecuado para todos los productos de procesamiento CNC, algunos productos se pueden usar directamente después del procesamiento y otros deben pulirse a mano, galvanoplastia, oxidación, tallado con radio, serigrafía, pulverización de polvo y otros procesos especiales. Aquí hay algunas cosas que debe saber sobre el tratamiento de superficies.


1,
mejorar la precisión del producto
; Una vez completado el procesamiento del producto, algunos productos tienen una superficie rugosa y dejan una gran tensión residual, lo que reducirá la precisión del producto y afectará la precisión de la coincidencia entre las piezas. En este caso, se requiere el tratamiento superficial del producto.


2,
Proporcionar resistencia al desgaste del producto.
; Si las piezas que se utilizan habitualmente interactúan con otras piezas, el uso prolongado aumentará el desgaste de las piezas, lo que también requiere el procesamiento de la superficie del producto para prolongar la vida útil de las piezas.


3,
mejorar la resistencia a la corrosión del producto
; Las piezas utilizadas durante mucho tiempo en lugares altamente corrosivos requieren un tratamiento superficial especial, que requiere pulido y pulverización de materiales anticorrosivos. Mejorar la resistencia a la corrosión y la vida útil del producto.


Los tres puntos anteriores son los requisitos previos para el procesamiento de superficies después del procesamiento de piezas de precisión CNC, y a continuación se presentarán varios métodos de tratamiento de superficies.



¿Qué es la galvanoplastia? ¿Cuáles son los tipos y aplicaciones de la galvanoplastia?

01. ¿Qué es la galvanoplastia?


La galvanoplastia se refiere a la tecnología de ingeniería de superficies para obtener una película metálica sólida sobre la superficie del sustrato mediante electrólisis en una solución salina que contiene el grupo metalizado, con el grupo metalizado como cátodo y el grupo metalizado u otro conductor inerte como ánodo bajo la superficie. acción de la corriente continua.


02. ¿Por qué electrochapar?


El propósito de la galvanoplastia es
mejorar la apariencia del material, al tiempo que le da a la superficie del material una variedad de propiedades físicas y químicas
, como resistencia a la corrosión, decorativa, resistencia al desgaste, soldadura fuerte y propiedades eléctricas, magnéticas y ópticas.


03. ¿Cuáles son los tipos y aplicaciones de la galvanoplastia?


1, galvanizado


La capa galvanizada es de alta pureza y es un recubrimiento anódico. La capa de zinc desempeña un papel protector mecánico y electroquímico sobre la matriz de acero.


Por lo tanto, la capa galvanizada se usa ampliamente en maquinaria, hardware, electrónica, instrumentos, industria ligera y otros aspectos, es una de las especies de revestimiento más utilizadas.



2. Recubrimiento de cobre


El revestimiento de cobre es un revestimiento polar catódico que sólo puede desempeñar una función de protección mecánica en el metal base.
La capa de revestimiento de cobre generalmente no se usa solo como revestimiento decorativo protector, sino como capa inferior o intermedia del revestimiento para mejorar la adhesión entre el revestimiento de la superficie y el metal base.


En el campo de la electrónica, como el revestimiento de cobre con orificios pasantes en placas de circuito impreso, así como en tecnología de hardware, artesanía, decoración de muebles y otros campos.



3. Niquelado


La capa de niquelado es una capa protectora de polaridad negativa, que solo tiene un efecto de protección mecánica sobre el metal base.
Además del uso directo de algunos dispositivos médicos y carcasas de baterías, la capa niquelada se usa a menudo como capa intermedia o inferior, que se usa ampliamente en hardware diario, industria ligera, electrodomésticos, maquinaria y otras industrias.



4. cromado


La capa cromada es un revestimiento de polaridad negativa que sólo desempeña una función de protección mecánica.
Cromado decorativo, la capa inferior generalmente es un recubrimiento brillante pulido o electrodepositado.


Ampliamente utilizado en instrumentos, medidores, hardware diario, electrodomésticos, aviones, automóviles, motocicletas, bicicletas y otras piezas expuestas. El cromado funcional incluye cromado duro, cromo poroso, cromo negro, cromo ópalo, etc.


La capa de cromo duro se usa principalmente para varios calibres de medición, calibres, herramientas de corte y varios tipos de ejes, la capa de cromo de orificio suelto se usa principalmente para fallas del pistón de la cavidad del cilindro; La capa de cromo negro se utiliza para piezas que necesitan una superficie opaca y resistencia al desgaste, como instrumentos de aviación, instrumentos ópticos, equipos fotográficos, etc. El cromo opalescente se utiliza principalmente en diversas herramientas de medición.



5. Estañado


En comparación con el sustrato de acero, el estaño es un recubrimiento polar negativo, mientras que en comparación con el sustrato de cobre, es un recubrimiento anódico. La capa de adelgazamiento se utiliza principalmente como capa protectora de placa delgada en la industria de latas, y la mayor parte de la piel de hierro maleable está hecha de placa de hierro estañada. Otro uso importante de los recubrimientos de estaño es en las industrias electrónica y energética.


6, revestimiento de aleación


En una solución, dos o más iones metálicos se coprecipitan en el cátodo para formar un proceso de recubrimiento fino uniforme llamado revestimiento de aleación.


La galvanoplastia de aleación es superior a la galvanoplastia de un solo metal en densidad de cristal, porosidad, color, dureza, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, conductividad magnética, resistencia al desgaste y resistencia a altas temperaturas.


Hay más de 240 tipos de aleaciones para galvanoplastia, pero en realidad se utilizan menos de 40 tipos en la producción. Generalmente se divide en tres categorías.:
revestimiento protector de aleación, revestimiento decorativo de aleación y revestimiento funcional de aleación
.


Ampliamente utilizado en aviación, aeroespacial, navegación, automóvil, minería, militar, instrumentos, medidores, hardware visual, vajillas, instrumentos musicales y otras industrias.


Además de lo anterior, existen otros revestimientos químicos, revestimientos compuestos, revestimientos no metálicos, revestimientos de oro, revestimientos de plata, etc.


¿Qué es el pulido?

La superficie de los artículos procesados ​​mediante mecanizado CNC o impresión 3D es a veces rugosa y los requisitos de superficie de los productos son altos, por lo que es necesario pulirlos.


El pulido se refiere al uso de acciones mecánicas, químicas o electroquímicas para reducir la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo con el fin de obtener un método de procesamiento de superficie plana y brillante.


El pulido no puede mejorar la precisión dimensional o geométrica de la pieza de trabajo, sino con el fin de obtener una superficie lisa o brillo de espejo y, a veces, para eliminar el brillo (extinción).



A continuación se describen varios métodos de pulido comunes.:


01. Pulido mecanico


El pulido mecánico se realiza mediante corte, deformación plástica de la superficie del material para eliminar el método de pulido de superficie pulida convexa y lisa, el uso general de tiras de piedra de afilar, ruedas de lana, papel de lija, etc.
operación principalmente manual
, los requisitos de calidad de la superficie se pueden utilizar para el método de pulido superfino.


El pulido de súper acabado es el uso de herramientas abrasivas especiales, en el líquido de pulido que contiene abrasivo, presionado firmemente sobre la superficie de la pieza a mecanizar, para una rotación de alta velocidad. Este método se utiliza a menudo en moldes de lentes ópticas.


02. Pulido químico


El pulido químico consiste en disolver la parte microscópica que sobresale de la superficie del material en el medio químico preferentemente que la parte cóncava, para obtener una superficie lisa.


La principal ventaja de este método es que no requiere equipos complejos, puede pulir la pieza de trabajo con formas complejas y puede pulir muchas piezas de trabajo al mismo tiempo, con alta eficiencia.


El problema central del pulido químico es la preparación del líquido de pulido.


03. Pulido electrolítico


El principio básico del pulido electrolítico es el mismo que el del pulido químico, es decir, la superficie queda lisa disolviendo selectivamente pequeñas partes que sobresalen de la superficie del material.


En comparación con el pulido químico, el efecto de la reacción catódica se puede eliminar y el efecto es mejor.


04. Pulido ultrasónico


La pieza de trabajo se coloca en la suspensión abrasiva y se coloca en el campo ultrasónico, y el abrasivo se muele y se pule en la superficie de la pieza de trabajo confiando en la oscilación de la onda ultrasónica.


La fuerza macroscópica del procesamiento ultrasónico es pequeña, no causará deformación de la pieza de trabajo, pero la producción e instalación de herramientas es más difícil.


05. Pulido fluido


El pulido fluido se basa en el flujo de líquido a alta velocidad y las partículas abrasivas que transporta para lavar la superficie de la pieza de trabajo y lograr el propósito del pulido.


Los métodos comunes son:
procesamiento por chorro abrasivo, procesamiento por chorro líquido, molienda hidrodinámica
Y así sucesivamente. El rectificado hidrodinámico es impulsado por presión hidráulica para hacer que el medio líquido que transporta partículas abrasivas fluya a través de la superficie de la pieza de trabajo a alta velocidad.


El medio está hecho principalmente de compuestos especiales con buen flujo a baja presión y mezclados con abrasivos, que pueden ser polvo de carburo de silicio.


06. Pulido magnético


El esmerilado y pulido magnético es el uso de abrasivo magnético bajo la acción de un campo magnético para formar un cepillo abrasivo y pulir la pieza de trabajo.


Este método tiene las ventajas de una alta eficiencia de procesamiento, buena calidad, fácil control de las condiciones de procesamiento y buenas condiciones de trabajo.


Los anteriores son 6 procesos de pulido comunes.

HONSCN Precision ha sido un fabricante profesional de mecanizado CNC durante 20 años. Cooperación con más de 1000 empresas, profunda acumulación de tecnología, equipo de técnicos senior, ¡bienvenido a consultar procesamiento personalizado!

Servicio al cliente

Como máquina herramienta utilizada principalmente para procesar piezas de cajas y carcasas, el centro de mecanizado vale entre cientos de miles y millones. Generalmente es el equipo clave en los procesos clave de la empresa. Una vez que se apaga la máquina, la pérdida suele ser grande. Por tanto, para aprovechar al máximo las ventajas de la máquina herramienta, debemos prestar atención a los trabajos de mantenimiento y reparación. Debido a que la mayoría de las fallas eléctricas diarias de las máquinas herramienta CNC son fallas eléctricas, el mantenimiento y la reparación eléctricos son más importantes.1) Parte de control del sistema CNC2) Servomotor y motor de husillo




Centrarse en el ruido y el aumento de temperatura. Si el ruido o el aumento de temperatura es demasiado grande, averigüe si se trata de un problema mecánico, como el rodamiento o la configuración de parámetros de su amplificador correspondiente, y tome las medidas correspondientes para solucionarlo. Por ejemplo, si hay un sonido anormal durante el movimiento del eje del servo y no hay cambios obvios en los parámetros después de la verificación, se sospecha que el ruido mecánico puede ser causado por el tornillo de avance, el acoplamiento y la falta de concentricidad con el servomotor. Desconecte el motor del acoplamiento y opere el motor por separado. Si el motor aún hace ruido, ajuste la ganancia del bucle de velocidad y la ganancia del bucle de posición adecuadamente. Silencie el motor. Si no hay ruido, juzgue que es la concentricidad entre el tornillo de avance y el acoplamiento, vuelva a corregir la concentricidad y luego conecte con el motor. El problema se puede eliminar.


3) Elemento de retroalimentación de medición, incluido el codificador, la regla de rejilla, etc., verifique si la conexión de los elementos de detección está suelta y si están contaminados con aceite o polvo. 4) Parte de control eléctrico


Verifique si el voltaje de la fuente de alimentación trifásica es normal; Verifique si los componentes eléctricos están bien conectados; Compruebe si varios interruptores son efectivos con la ayuda de la pantalla de diagnóstico CRT; Verifique si todos los relés y contactores funcionan normalmente y si los contactos están en buenas condiciones; Si el relé térmico, el supresor de arco y otros elementos protectores son efectivos; Compruebe si la temperatura de los componentes dentro del armario eléctrico es demasiado alta. Para un mal contacto del contactor, el contactor se puede desmontar, el óxido de alta temperatura en la superficie de contacto se puede raspar con una lima pequeña, luego los artículos diversos se pueden limpiar con algodón absorbente y alcohol, volver a ensamblar y luego el contacto. se puede realizar con un multímetro.


5) Mejorar la utilización


Si el centro de mecanizado está inactivo durante mucho tiempo, cuando es necesario utilizarlo, en primer lugar, cada eslabón móvil de la máquina herramienta afectará su rendimiento de transmisión estática y dinámica debido a la solidificación de la grasa, el polvo e incluso el óxido, lo que reducirá la precisión. de la máquina herramienta y el bloqueo del sistema del circuito de aceite es un gran problema; Desde el punto de vista eléctrico, el hardware del sistema de control eléctrico está compuesto por decenas de miles de componentes electrónicos y su rendimiento y vida son muy discretos. Si no se utiliza durante mucho tiempo, cuando la energía se transmite repentinamente, los componentes se dañarán con alta corriente y fuerte voltaje. Por lo tanto, en un período de tiempo sin tarea de mecanizado, es mejor hacer funcionar la máquina herramienta a baja velocidad y al menos encender el sistema NC con frecuencia, o incluso todos los días.


Me he encontrado con esta situación: un centro de mecanizado horizontal, utilizando sistema FANUC. Después de ejecutar el programa de calentamiento, procesó y descubrió que las piezas calificadas se procesaron por la mañana y las piezas procesadas no estaban calificadas al mediodía. Después de la inspección por parte del personal de procesamiento in situ, el posicionamiento y la fijación de la máquina herramienta no están deformados ni flojos. Sin embargo, cuando la caja del husillo no está procesada y está estacionaria, se desviará hacia abajo 0,1 mm a lo largo de la dirección del eje de gravedad. El técnico juzga que falla la compensación de temperatura o que el sensor de temperatura tiene mal contacto. Sin embargo, el fenómeno todavía ocurre después de reemplazar el sensor de temperatura y el módulo de temperatura y volver a ingresar los parámetros del CNC y los parámetros de compensación de temperatura. Después de una consulta de expertos, finalmente se descubrió que no era el problema del sensor, sino que había una claraboya de 2 metros de largo y 1 metro de ancho frente al eje principal y la columna de la máquina herramienta. Al mediodía, el sol incide directamente sobre el fuste principal y la columna, provocando una deformación térmica. Una vez cubierto el tragaluz, la caja del eje vuelve a la normalidad. Este es un error de mantenimiento típico causado por un mantenimiento inadecuado. Por lo tanto, un mantenimiento diario adecuado proporciona comodidad para el mantenimiento general en el futuro.

El mecanizado CNC se refiere a cualquier proceso que utilice una máquina CNC. Esto podría ser para fresar, fresar, taladrar u otros tipos de trabajos realizados con metal, madera u otros materiales. Este es un proceso de fabricación que utiliza la oportunidad automática de la computadora para crear formas o formas que deben ser precisas.

Se utilizan materias primas y se colocan en una máquina CNC que utiliza herramientas de corte para realizar estas formas. El proceso de mecanizado CNC involucra computadoras que cuentan con al menos un microprocesador y varias unidades de almacenamiento. Con los sistemas de software CAD o CAM agregados al CNC, la computadora se puede programar para producir los movimientos precisos que pueden crear la pieza.

En el mecanizado CNC, el proceso está automatizado, lo que ahorra tiempo al operador y dinero a la empresa. El operador puede cargar los materiales, programar la máquina y luego la máquina puede funcionar sin atención cuando está configurada correctamente; También se programa la cantidad de tiempo que se ejecuta sin atención.

Un aspecto importante de cualquier mecanizado CNC es que el operador conozca bien la máquina. El CNC es un complemento a los aspectos generales de la máquina. Por ejemplo, si está realizando enrutamiento, agregar CNC al proceso solo lo automatiza. Sin embargo, para el operador, significa que debe comprender la máquina, cómo introducir códigos o utilizar CAD o CAM y cómo operar la máquina; también deben comprender cómo funciona el enrutamiento básico.

Otra área que es importante para comprender el mecanizado CNC son los componentes básicos de la máquina. Es importante saber cómo funcionan estas máquinas para poder arreglarlas si algo sale mal. Esto también permite al operador comprender las limitaciones y capacidades de la máquina para aprovechar al máximo su uso.

A medida que el mecanizado CNC se convierte en un proyecto, el operador es responsable de definir cinco áreas. Primero pensarán en el proyecto que quieren diseñar y lo planificarán. Aquí es donde sentarse y trazar planos será una buena idea.

La siguiente área es comprender CAD para traducir el dibujo a la computadora y luego comprender CAM para traducir la información CAD al lenguaje de máquina. En el área final, el individuo debe comprender la función de Control para que la máquina haga lo que se requiere. Cuando todas estas áreas se cumplen correctamente, permiten al individuo crear el proyecto tal como lo vio en su dibujo.

El mecanizado CNC tradicionalmente sólo se realizaba en entornos comerciales con máquinas CNC de gran tamaño. Hoy en día existen máquinas mini-CNC que permiten realizar el proceso a menor escala en un taller casero. Esto ha permitido que las empresas más pequeñas puedan aprovechar la construcción de una variedad de piezas y productos que antes no estaban disponibles excepto a mayor escala.

El mecanizado CNC puede producir diseños tanto simples como complejos y puede usarse en una variedad de materiales, incluidos aluminio, espuma, madera y otros metales.