W ostatnich latach światowy przemysł lotniczy poczynił niezwykłe osiągnięcia, których nie można oddzielić od istotnego wsparcia technologii obróbki CNCM. Jako wydajna i precyzyjna metoda obróbki, technologia CNCM jest coraz powszechniej stosowana w przemyśle lotniczym, co stanowi silną gwarancję poprawy wydajności sprzętu lotniczego.


Według międzynarodowych instytucji zajmujących się badaniami rynku wielkość światowego rynku lotniczego i kosmicznego będzie stale rosła w ciągu następnej dekady i oczekuje się, że do 2028 r. osiągnie około 200 miliardów dolarów. W Chinach wielkość rynku lotniczego i kosmicznego również stale rośnie i oczekuje się, że do 2026 r. osiągnie około 250 miliardów juanów. W tym kontekście szczególnie istotne jest zastosowanie technologii obróbki CNCM w przemyśle lotniczym.


Rozumie się, że technologia obróbki CNC w przemyśle lotniczym może wytwarzać dokładne, precyzyjne i złożone części, takie jak silniki lotnicze, łopatki turbin, części konstrukcyjne samolotów itp. Aby zapewnić bezpieczeństwo i wydajność statków kosmicznych, elementy te muszą charakteryzować się wysoką dokładnością i stabilnością. Według odpowiednich danych oczekuje się, że do roku 2026 światowy rynek części lotniczych i kosmicznych osiągnie wartość około 12 miliardów dolarów.


Ponadto szeroko stosowana jest również wysoka wydajność technologii obróbki CNC w przemyśle lotniczym. W procesie montażu dużych statków kosmicznych, takich jak samoloty i rakiety, technologia obróbki CNC może zapewnić szybką i masową produkcję oraz poprawić wydajność produkcji. Według statystyk oczekuje się, że do roku 2026 wielkość światowego rynku montażu samolotów i kosmonautyki osiągnie około 60 miliardów dolarów.


Jeśli chodzi o materiały, w pełni odzwierciedlono kompatybilność technologii obróbki CNC w przemyśle lotniczym. Wraz z rosnącym zastosowaniem nowych materiałów w przemyśle lotniczym, takich jak materiały kompozytowe z włókna węglowego, stopy tytanu itp., technologia obróbki CNC może zapewnić wydajne przetwarzanie tych materiałów w celu zapewnienia wydajności i jakości części. Według statystyk oczekuje się, że do 2026 roku wielkość światowego rynku materiałów lotniczych i kosmicznych osiągnie około 35 miliardów dolarów.


Warto wspomnieć, że technologia obróbki CNC wspiera także produkcję niestandardowych części w sektorze lotniczym. Ma to ogromne znaczenie przy produkcji statków kosmicznych w specjalnych scenariuszach. Według statystyk globalny rynek niestandardowych części lotniczych ma osiągnąć około 2,5 miliarda dolarów do 2026 roku.


Podsumowując, zastosowanie technologii obróbki CNCM w przemyśle lotniczym zapewnia silną gwarancję poprawy wydajności sprzętu lotniczego. W kontekście szybkiego rozwoju chińskiego przemysłu lotniczego i kosmicznego znaczenie technologii obróbki CNC jest oczywiste. Wraz z ciągłym rozwojem rynku lotniczego, perspektywy zastosowania technologii obróbki CNC w przemyśle lotniczym będą szersze. Mamy powody wierzyć, że technologia obróbki CNC będzie w dalszym ciągu przyczyniać się do dobrobytu przemysłu lotniczego.

Jak wybrać odpowiedni materiał do obróbki CNC?

Materiały są złe, wszystko na próżno! Aby wyprodukować zadowalające produkty, wybór materiałów jest najbardziej podstawowym i najbardziej krytycznym krokiem. Obróbka CNC może wybierać wiele materiałów, w tym materiały metalowe, materiały niemetalowe i materiały kompozytowe.


Typowe materiały metalowe obejmują stal, stop aluminium, stop miedzi, stal nierdzewną i tak dalej. Materiały niemetaliczne to konstrukcyjne tworzywa sztuczne, nylon, bakelit, żywica epoksydowa i tak dalej. Materiały kompozytowe to tworzywa sztuczne wzmocnione włóknem, żywica epoksydowa wzmocniona włóknem węglowym, aluminium wzmocnione włóknem szklanym i tak dalej.


Różne materiały mają różne właściwości fizyczne i mechaniczne, a prawidłowy wybór odpowiedniego materiału ma kluczowe znaczenie dla wydajności, dokładności i trwałości części. Bazując na własnym doświadczeniu, w tym artykule dowiesz się, jak wybrać tanie i odpowiednie materiały spośród wielu materiałów do obróbki.



Określ rzeczywiste wymagania aplikacyjne produktu

Najpierw musimy określić końcowe zastosowanie produktu i jego części. Na przykład sprzęt medyczny wymaga dezynfekcji, pudełka na kanapki muszą być podgrzewane w kuchence mikrofalowej, łożyska, koła zębate itp. muszą być stosowane w celu przenoszenia obciążeń i wielokrotnego tarcia obrotowego.


Przekształć wymagania aplikacyjne materiału w charakterystykę materiału

Po ustaleniu zastosowania, zaczynając od rzeczywistych potrzeb aplikacyjnych produktu, bada się zastosowanie produktu, analizuje jego wymagania techniczne i wymagania środowiskowe, a potrzeby te przekształcają się w cechy charakterystyczne materiału. Na przykład części sprzętu medycznego mogą być zmuszone wytrzymać ekstremalne ciepło panujące w autoklawie; Łożyska, przekładnie i inne materiały mają wymagania dotyczące odporności na zużycie, wytrzymałości na rozciąganie i wytrzymałości na ściskanie. Można je analizować głównie w oparciu o następujące punkty:


01 Wymagania środowiskowe


Przeanalizuj rzeczywisty scenariusz użycia i środowisko produktu; Na przykład: Jaka jest długoterminowa temperatura pracy produktu, odpowiednio najwyższa/najniższa temperatura robocza, należąca do wysokiej lub niskiej temperatury? Czy istnieją wymagania dotyczące ochrony przed promieniowaniem UV wewnątrz lub na zewnątrz? Czy znajduje się w środowisku suchym, czy wilgotnym i korozyjnym? Itp.


02 Wymagania techniczne


Zgodnie z wymaganiami technicznymi produktu analizowane są wymagane możliwości, które mogą obejmować szereg czynników związanych z aplikacją. Na przykład: produkt musi mieć właściwości przewodzące, izolujące lub antystatyczne? Czy wymagane jest odprowadzanie ciepła, przewodność cieplna lub środek zmniejszający palność? Czy potrzebujesz ekspozycji na rozpuszczalniki chemiczne? Itp.


03 Wymagania dotyczące sprawności fizycznej


Przeanalizuj wymagane właściwości fizyczne części w oparciu o zamierzone zastosowanie produktu i środowisko, w którym będzie on używany. W przypadku części poddawanych dużym naprężeniom lub zużyciu krytyczne znaczenie mają takie czynniki, jak wytrzymałość, udarność i odporność na zużycie; W przypadku części narażonych na długotrwałe działanie wysokich temperatur wymagana jest dobra stabilność termiczna.


04 Wymagania dotyczące wyglądu i obróbki powierzchni


Akceptacja rynkowa produktu zależy w dużej mierze od wyglądu, różne są kolory i przezroczystość różnych materiałów, różne są także wykończenie i odpowiednia obróbka powierzchni. Dlatego też, kierując się wymaganiami estetycznymi produktu, należy dobrać materiały do ​​obróbki.


05 Uwagi dotyczące wydajności przetwarzania


Właściwości obróbki materiału będą miały wpływ na proces produkcyjny i dokładność części. Na przykład, chociaż stal nierdzewna jest odporna na rdzę i korozję, jej twardość jest wysoka, a narzędzie łatwo ulega zużyciu podczas obróbki, co skutkuje bardzo wysokimi kosztami przetwarzania i nie jest dobrym materiałem do obróbki. Twardość plastyczna jest niska, ale łatwo ją zmiękczyć i odkształcić podczas procesu ogrzewania, a stabilność jest słaba, co należy wybrać zgodnie z rzeczywistymi potrzebami.


Znajdź materiały pasujące do cech

Ponieważ rzeczywiste wymagania aplikacyjne produktu składają się z wielu treści, może istnieć wiele materiałów spełniających wymagania aplikacyjne produktu; Lub sytuacja, w której optymalny dobór różnych wymagań aplikacji odpowiada różnym materiałom; Możemy otrzymać kilka materiałów spełniających nasze specyficzne wymagania. Dlatego też, gdy już określone zostaną pożądane właściwości materiału, pozostałym etapem selekcji jest poszukiwanie materiału, który najlepiej odpowiada tym właściwościom.


Wybór kandydatów rozpoczyna się od przeglądu danych dotyczących właściwości materiałów, oczywiście nie jest możliwe zbadanie tysięcy zastosowanych materiałów i nie ma takiej potrzeby. Możemy zacząć od kategorii materiałów i najpierw zdecydować, czy potrzebujemy materiałów metalowych, materiałów niemetalowych czy materiałów kompozytowych. Następnie wyniki poprzedniej analizy, odpowiadające właściwościom materiału, zawężają wybór materiałów kandydujących. Na koniec informacje o kosztach materiałów służą do wybrania najbardziej odpowiedniego materiału dla produktu spośród szeregu potencjalnych materiałów.


Obecnie Honscn wybrał i wprowadził na rynek szereg materiałów nadających się do obróbki, które cieszą się dużym zainteresowaniem naszych klientów.



Wprowadzenie do właściwości materiałów metalowych

Materiały metaliczne odnoszą się do materiałów o właściwościach takich jak połysk, ciągliwość, łatwe przewodzenie i przenoszenie ciepła. Jego działanie dzieli się głównie na cztery aspekty, a mianowicie: właściwości mechaniczne, właściwości chemiczne, właściwości fizyczne, właściwości procesowe. Właściwości te decydują o zakresie zastosowania materiału i racjonalności zastosowania, co jest dla nas ważnym punktem odniesienia przy wyborze materiałów metalowych.

Poniżej zostaną przedstawione dwa rodzaje materiałów metalowych, stop aluminium i stop miedzi, które mają różne właściwości mechaniczne i charakterystykę przetwarzania.



Stop aluminium

Na świecie zarejestrowanych jest ponad 1000 gatunków stopów aluminium, każda marka i znaczenie są różne, różne gatunki stopów aluminium pod względem twardości, wytrzymałości, przetwarzalności, dekoracji, odporności na korozję, spawalności i innych właściwości mechanicznych i chemicznych istnieją oczywiste różnice , każdy ma swoje mocne i słabe strony.


twardość


Twardość odnosi się do odporności na zarysowania i wgniecenia. Ma to bezpośredni związek ze składem chemicznym stopu, a różne stany mają różny wpływ na twardość aluminium. Twardość wpływa bezpośrednio na prędkość skrawania i rodzaj materiału narzędzia, który można zastosować w obróbce CNC.


Od najwyższej możliwej do osiągnięcia twardości, seria 7 > 2 Seria > 6 Seria > 5 Seria > 3 Seria > 1 seria.


intensywność


Wytrzymałość odnosi się do jego odporności na odkształcenia i pękanie, powszechnie stosowane wskaźniki obejmują granicę plastyczności, wytrzymałość na rozciąganie i tak dalej.


Jest to ważny czynnik, który należy wziąć pod uwagę przy projektowaniu produktu, zwłaszcza gdy jako elementy konstrukcyjne stosowane są elementy ze stopu aluminium, odpowiedni stop należy wybrać w zależności od ciśnienia.


Istnieje pozytywny związek między twardością a wytrzymałością: wytrzymałość czystego aluminium jest najniższa, a wytrzymałość stopów do obróbki cieplnej serii 2 i 7 jest najwyższa.


gęstość


Gęstość odnosi się do masy na jednostkę objętości i jest często używana do obliczania masy materiału.


Gęstość jest ważnym czynnikiem dla wielu różnych zastosowań. W zależności od zastosowania gęstość aluminium będzie miała znaczący wpływ na sposób jego wykorzystania. Na przykład lekkie aluminium o wysokiej wytrzymałości idealnie nadaje się do zastosowań budowlanych i przemysłowych.


Gęstość aluminium wynosi około 2700kg/m³, a wartość gęstości różnych rodzajów stopów aluminium nie zmienia się zbytnio.


Odporność na korozję


Odporność na korozję odnosi się do odporności na korozję w kontakcie z innymi substancjami. Obejmuje odporność na korozję chemiczną, odporność na korozję elektrochemiczną, odporność na korozję naprężeniową i inne właściwości.


Zasada wyboru odporności na korozję powinna opierać się na okazji zastosowania, stop o wysokiej wytrzymałości stosowany w środowisku korozyjnym musi wykorzystywać różnorodne antykorozyjne materiały kompozytowe.


Ogólnie rzecz biorąc, odporność na korozję czystego aluminium serii 1 jest najlepsza, seria 5 radzi sobie dobrze, następnie serie 3 i 6, a serie 2 i 7 są słabe.


przetwarzalność


Skrawalność obejmuje odkształcalność i skrawalność. Ponieważ odkształcalność jest powiązana ze stanem, po wybraniu gatunku stopu aluminium należy również wziąć pod uwagę zakres wytrzymałości każdego stanu, zwykle materiały o wysokiej wytrzymałości nie są łatwe w formowaniu.


Jeśli aluminium ma być gięte, ciągnione, głębokie tłoczenie i inne procesy formowania, odkształcalność całkowicie wyżarzonego materiału jest najlepsza, a wręcz przeciwnie, odkształcalność materiału poddanego obróbce cieplnej jest najgorsza.


Skrawalność stopu aluminium ma duży związek ze składem stopu, zwykle obrabialność stopu aluminium o wyższej wytrzymałości jest lepsza, wręcz przeciwnie, obrabialność o niskiej wytrzymałości jest słaba.


W przypadku form, części mechanicznych i innych produktów wymagających cięcia, ważnym czynnikiem jest obrabialność stopu aluminium.


Właściwości spawania i zginania


Większość stopów aluminium spawa się bez problemów. W szczególności niektóre stopy aluminium serii 5 są specjalnie zaprojektowane do zastosowań spawalniczych; Relatywnie rzecz biorąc, niektóre stopy aluminium serii 2 i 7 są trudniejsze do spawania.


Ponadto stop aluminium serii 5 jest również najbardziej odpowiedni do gięcia klasy produktów ze stopów aluminium.


Właściwość dekoracyjna


Kiedy aluminium jest stosowane do dekoracji lub przy specjalnych okazjach, jego powierzchnia musi zostać obrobiona w celu uzyskania odpowiedniego koloru i organizacji powierzchni. Sytuacja ta wymaga od nas skupienia się na właściwościach dekoracyjnych materiałów.


Opcje obróbki powierzchni aluminium obejmują anodowanie i natryskiwanie. Ogólnie rzecz biorąc, materiały o dobrej odporności na korozję mają doskonałe właściwości obróbki powierzchni.


Inne cechy


Oprócz powyższych cech, istnieje przewodność elektryczna, odporność na zużycie, odporność na ciepło i inne właściwości, musimy wziąć pod uwagę więcej przy wyborze materiałów.


Stop miedzi

Orichalcum



Mosiądz jest stopem miedzi i cynku. Mosiądz o różnych właściwościach mechanicznych można otrzymać zmieniając zawartość cynku w mosiądzu. Im wyższa zawartość cynku w mosiądzu, tym wyższa jego wytrzymałość i nieco mniejsza plastyczność.


Zawartość cynku w mosiądzu stosowanym w przemyśle nie przekracza 45%, a zawartość cynku będzie krucha i pogorszy działanie stopu. Dodanie 1% cyny do mosiądzu może znacznie poprawić odporność mosiądzu na wodę morską i korozję w atmosferze morskiej, dlatego nazywa się go „mosiądzem granatowym”.


Cyna może poprawić skrawalność mosiądzu. Mosiądz ołowiowy jest powszechnie określany jako łatwa do cięcia miedź zgodna z normami krajowymi. Głównym celem dodawania ołowiu jest poprawa obrabialności i odporności na zużycie, a ołów ma niewielki wpływ na wytrzymałość mosiądzu. Miedź rzeźbiona jest również rodzajem mosiądzu ołowiowego.


Większość mosiądzów ma dobry kolor, przetwarzalność, ciągliwość i można je łatwo powlekać galwanicznie lub malować.


Czerwona miedź



Miedź to czysta miedź, znana również jako miedź czerwona, ma dobrą przewodność elektryczną i cieplną, doskonałą plastyczność, łatwe prasowanie na gorąco i obróbkę pod ciśnieniem na zimno, może być przetwarzana na płyty, pręty, rury, druty, taśmy, folię i inną miedź.


Duża liczba produktów wymagających dobrej przewodności elektrycznej, takich jak miedź elektrokorodowana i pręty przewodzące do produkcji EDM, przyrządy magnetyczne i przyrządy, które muszą być odporne na zakłócenia magnetyczne, takie jak kompasy i przyrządy lotnicze.


Bez względu na rodzaj materiału, pojedynczy model w zasadzie nie jest w stanie spełnić jednocześnie wszystkich wymagań użytkowych produktu i nie jest to konieczne. Powinniśmy ustalić priorytet różnych wyników zgodnie z wymaganiami wydajnościowymi produktu, wykorzystaniem środowiska, procesem przetwarzania i innymi czynnikami, rozsądnym doborem materiałów i rozsądną kontrolą kosztów w ramach założenia zapewnienia wydajności.


Podążaj za nami

Zaczyna się od sprzętu, nie kończy się na sprzęcie. Honscn jest zaangażowany w świadczenie kompleksowej usługi w zakresie elementów złącznych/łańcucha CNC.

Obecnie wiele gałęzi przemysłu zajmujących się częściami precyzyjnymi będzie wykorzystywać obróbkę CNC, ale po zakończeniu obróbki CNC powierzchnia wielu produktów jest nadal stosunkowo szorstka, tym razem trzeba przeprowadzić wtórną obróbkę wykańczającą powierzchnię.


Przede wszystkim obróbka powierzchni nie jest odpowiednia dla wszystkich produktów do obróbki CNC, niektóre produkty można wykorzystać bezpośrednio po obróbce, a niektóre wymagają ręcznego polerowania, galwanizacji, utleniania, rzeźbienia radem, sitodruku, natryskiwania proszkowego i innych specjalnych procesów. Oto kilka rzeczy, które powinieneś wiedzieć o obróbce powierzchni.


1,
poprawić dokładność produktu
; Po zakończeniu przetwarzania produktu niektóre produkty mają chropowatą powierzchnię i pozostawiają duże naprężenia szczątkowe, co zmniejszy dokładność produktu i wpłynie na precyzję dopasowania części. W takim przypadku wymagana jest obróbka powierzchni produktu.


2,
zapewniają odporność produktu na zużycie
; Jeśli części zwykle wchodzą w interakcję z innymi częściami, długotrwałe użytkowanie zwiększy zużycie części, co również wymaga obróbki powierzchni produktu w celu przedłużenia żywotności części.


3,
poprawić odporność produktu na korozję
; Części użytkowane przez długi czas w miejscach silnie korozyjnych wymagają specjalnej obróbki powierzchni, wymagającej polerowania i natryskiwania materiałów antykorozyjnych. Popraw odporność na korozję i żywotność produktu.


Powyższe trzy punkty stanowią warunki wstępne obróbki powierzchni po obróbce precyzyjnych części CNC, a poniżej zostanie przedstawionych kilka metod obróbki powierzchni.



Co to jest galwanizacja? Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?

01. Co to jest galwanizacja?


Galwanizacja odnosi się do technologii inżynierii powierzchni polegającej na otrzymywaniu stałej warstwy metalu na powierzchni podłoża w drodze elektrolizy w roztworze soli zawierającym grupę metalizowaną, z grupą metalizowaną jako katodą i grupą metalizowaną lub innym obojętnym przewodnikiem jako anodą pod działanie prądu stałego.


02. Dlaczego galwanicznie?


Celem galwanizacji jest
poprawić wygląd materiału, nadając jednocześnie powierzchni materiału różnorodne właściwości fizyczne i chemiczne
, takie jak odporność na korozję, dekoracyjność, odporność na zużycie, lutowanie i właściwości elektryczne, magnetyczne i optyczne.


03. Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?


1, ocynkowane


Warstwa ocynkowana charakteryzuje się wysoką czystością i jest powłoką anodową. Warstwa cynku pełni mechaniczną i elektrochemiczną funkcję ochronną na osnowie stali.


Dlatego warstwa ocynkowana jest szeroko stosowana w maszynach, sprzęcie, elektronice, instrumentach, przemyśle lekkim i innych aspektach, jest jednym z najczęściej stosowanych gatunków galwanicznych.



2. Miedziowanie


Powłoka miedziana jest powłoką polarną katody, która może pełnić jedynie rolę ochrony mechanicznej metalu nieszlachetnego.
Warstwa miedziowana zwykle nie jest stosowana jako sama ochronna powłoka dekoracyjna, ale jako dolna lub środkowa warstwa powłoki w celu poprawy przyczepności pomiędzy powłoką powierzchniową a metalem nieszlachetnym.


W dziedzinie elektroniki, np. miedziowanie przewlekane na płytkach drukowanych, a także technologia sprzętu, rzemiosło, dekoracja mebli i inne dziedziny.



3. Niklowanie


Warstwa niklowana jest warstwą ochronną przed ujemną polaryzacją, która działa jedynie mechanicznie na metal nieszlachetny.
Oprócz bezpośredniego zastosowania niektórych urządzeń medycznych i osłon akumulatorów, warstwa niklowana jest często używana jako dolna lub środkowa warstwa interwałowa, która jest szeroko stosowana w sprzęcie codziennym, przemyśle lekkim, sprzęcie gospodarstwa domowego, maszynach i innych gałęziach przemysłu.



4. Chromowanie


Warstwa chromowana jest powłoką o ujemnej polaryzacji, która pełni jedynie rolę ochrony mechanicznej.
Dekoracyjne chromowanie, dolna warstwa jest zazwyczaj polerowana lub nanoszona galwanicznie, jasna powłoka.


Szeroko stosowane w przyrządach, licznikach, sprzęcie codziennego użytku, sprzęcie gospodarstwa domowego, samolotach, samochodach, motocyklach, rowerach i innych odsłoniętych częściach. Funkcjonalne chromowanie obejmuje chromowanie twarde, chrom porowaty, chrom czarny, chrom opalowy i tak dalej.


Twarda warstwa chromu stosowana jest głównie do różnych suwmiarek pomiarowych, manometrów, narzędzi skrawających i różnych typów wałów, warstwa chromu z luźnymi otworami stosowana jest głównie w przypadku awarii tłoka wnęki cylindra; Warstwa czarnego chromu stosowana jest do części wymagających matowej powierzchni i odporności na zużycie, takich jak przyrządy lotnicze, przyrządy optyczne, sprzęt fotograficzny itp. Chrom opalizujący stosowany jest głównie w różnych narzędziach pomiarowych.



5. Cynowanie


W porównaniu do podłoża stalowego, cyna jest powłoką o ujemnej polarności, natomiast w porównaniu z podłożem miedzianym jest powłoką anodową. Warstwa rozcieńczająca stosowana jest głównie jako warstwa ochronna cienkiej blachy w przemyśle puszek, a większość powłoki z żeliwa ciągliwego jest wykonana z cynowania blachy żelaznej. Innym ważnym zastosowaniem powłok cynowych jest przemysł elektroniczny i energetyczny.


6, poszycie stopowe


W roztworze dwa lub więcej jonów metali są współstrącane na katodzie, tworząc jednolity proces drobnej powłoki zwany powlekaniem stopem.


Galwanizacja stopowa przewyższa galwanizację pojedynczego metalu pod względem gęstości kryształów, porowatości, koloru, twardości, odporności na korozję, odporności na zużycie, przewodności magnetycznej, odporności na zużycie i odporności na wysoką temperaturę.


Istnieje ponad 240 rodzajów stopów galwanicznych, ale w produkcji wykorzystuje się mniej niż 40 rodzajów. Ogólnie dzieli się go na trzy kategorie:
ochronna powłoka stopowa, dekoracyjna powłoka stopowa i funkcjonalna powłoka stopowa
.


Szeroko stosowane w lotnictwie, przemyśle lotniczym, nawigacji, samochodach, górnictwie, wojsku, instrumentach, licznikach, sprzęcie wizualnym, zastawie stołowej, instrumentach muzycznych i innych gałęziach przemysłu.


Oprócz powyższego istnieją inne powlekanie chemiczne, powlekanie kompozytowe, powlekanie niemetalowe, złocenie, posrebrzanie i tak dalej.


Co to jest polerowanie?

Powierzchnia przedmiotów poddanych obróbce CNC lub drukowi 3D jest czasami chropowata, a wymagania powierzchniowe produktów są wysokie, dlatego należy je wypolerować.


Polerowanie oznacza zastosowanie działań mechanicznych, chemicznych lub elektrochemicznych w celu zmniejszenia chropowatości powierzchni przedmiotu obrabianego w celu uzyskania jasnej, płaskiej metody obróbki powierzchni.


Polerowanie nie może poprawić dokładności wymiarowej lub geometrycznej przedmiotu obrabianego, ale w celu uzyskania gładkiej powierzchni lub lustrzanego połysku, a czasami w celu wyeliminowania połysku (wygaśnięcia).



Poniżej opisano kilka popularnych metod polerowania:


01. Polerowanie mechaniczne


Polerowanie mechaniczne polega na cięciu, odkształceniu plastycznym powierzchni materiału w celu usunięcia polerowanej wypukłej i gładkiej metody polerowania powierzchni, ogólnym zastosowaniu paska osełki, koła wełnianego, papieru ściernego itp.,
głównie obsługa ręczna
wymagania dotyczące jakości powierzchni można zastosować do metody bardzo dokładnego polerowania.


Polerowanie superwykańczające polega na zastosowaniu specjalnych narzędzi szlifierskich, w płynie polerskim zawierającym materiał ścierny, ściśle dociśniętych do obrabianej powierzchni, w celu uzyskania dużych prędkości obrotowych. Metoda ta jest często stosowana w formach soczewek optycznych.


02. Polerowanie chemiczne


Polerowanie chemiczne polega na rozpuszczeniu w ośrodku chemicznym mikroskopijnej wystającej części powierzchni materiału, preferencyjnie niż części wklęsłej, tak aby uzyskać gładką powierzchnię.


Główną zaletą tej metody jest to, że nie wymaga skomplikowanego sprzętu, pozwala na polerowanie przedmiotu o skomplikowanym kształcie i pozwala na polerowanie wielu przedmiotów jednocześnie z dużą wydajnością.


Podstawowym problemem polerowania chemicznego jest przygotowanie płynu polerskiego.


03. Polerowanie elektrolityczne


Podstawowa zasada polerowania elektrolitycznego jest taka sama jak w przypadku polerowania chemicznego, to znaczy powierzchnia jest gładka poprzez selektywne rozpuszczanie małych wystających części na powierzchni materiału.


W porównaniu z polerowaniem chemicznym efekt reakcji katodowej można wyeliminować, a efekt jest lepszy.


04. Polerowanie ultradźwiękowe


Przedmiot obrabiany umieszcza się w zawiesinie ściernej i umieszcza razem w polu ultradźwiękowym, a następnie ścierniwo jest szlifowane i polerowane na powierzchni przedmiotu obrabianego w oparciu o oscylacje fali ultradźwiękowej.


Siła makroskopowa obróbki ultradźwiękowej jest niewielka, nie spowoduje deformacji przedmiotu obrabianego, ale produkcja i instalacja oprzyrządowania są trudniejsze.


05. Polerowanie w płynie


Polerowanie płynne opiera się na przepływającej z dużą prędkością cieczy i cząsteczkach ściernych, które przenosi, aby umyć powierzchnię przedmiotu obrabianego, aby osiągnąć cel polerowania.


Typowe metody to:
obróbka strumieniem ściernym, obróbka strumieniem cieczy, szlifowanie hydrodynamiczne
I tak dalej. Szlifowanie hydrodynamiczne napędzane jest ciśnieniem hydraulicznym, dzięki czemu płynne medium przenoszące cząstki ścierne przepływa przez powierzchnię przedmiotu obrabianego z dużą prędkością.


Medium składa się głównie ze specjalnych związków dobrze płynących pod niskim ciśnieniem i zmieszanych z materiałami ściernymi, którymi może być proszek węglika krzemu.


06. Polerowanie poprzez szlifowanie magnetyczne


Szlifowanie i polerowanie magnetyczne polega na zastosowaniu ścierniwa magnetycznego pod działaniem pola magnetycznego w celu utworzenia szczotki ściernej, szlifującej przedmiot obrabiany.


Zaletą tej metody jest wysoka wydajność przetwarzania, dobra jakość, łatwa kontrola warunków przetwarzania i dobre warunki pracy.


Powyżej przedstawiono 6 typowych procesów polerowania.

HONSCN Precision jest profesjonalnym producentem obróbki CNC od 20 lat. Współpraca z ponad 1000 przedsiębiorstw, głęboka akumulacja technologii, zespół starszych techników, zapraszamy do konsultacji niestandardowego przetwarzania!

Obsługa klienta

Jako obrabiarka używana głównie do obróbki części skrzynkowych i skorupowych, centrum obróbcze jest warte setki tysięcy do milionów. Jest to z reguły kluczowe wyposażenie w kluczowych procesach przedsiębiorstwa. Po wyłączeniu maszyny straty są często ogromne. Dlatego, aby w pełni wykorzystać zalety obrabiarki, musimy zwrócić uwagę na prace konserwacyjne i naprawcze. Ponieważ większość codziennych usterek elektrycznych obrabiarek CNC to awarie elektryczne, konserwacja i naprawy elektryczne są ważniejsze.1) Część sterująca systemem CNC2) Serwomotor i silnik wrzeciona




Skoncentruj się na hałasie i wzroście temperatury. Jeśli hałas lub wzrost temperatury są zbyt duże, sprawdź, czy jest to problem mechaniczny, np. łożysko, czy ustawienie parametrów odpowiedniego wzmacniacza, i podejmij odpowiednie kroki, aby go rozwiązać. Na przykład, jeśli podczas ruchu wału serwa słychać nietypowy dźwięk, a po weryfikacji nie ma oczywistej zmiany parametrów, istnieje podejrzenie, że hałas mechaniczny może być spowodowany śrubą pociągową, sprzęgłem i brakiem koncentryczności z serwomotorem. Odłączyć silnik od sprzęgła i uruchomić silnik oddzielnie. Jeśli silnik nadal hałasuje, wyreguluj odpowiednio wzmocnienie pętli prędkości i wzmocnienia pętli położenia. Spraw, aby silnik był cichy. Jeśli nie ma hałasu, oceń, czy jest to koncentryczność pomiędzy śrubą pociągową a sprzęgłem, skoryguj koncentryczność, a następnie połącz z silnikiem. Problem można wyeliminować.


3) Element sprzężenia zwrotnego pomiaru. Włączając enkoder, linijkę siatkową itp., sprawdź, czy połączenie elementów detekcyjnych nie jest luźne i czy nie są zanieczyszczone olejem lub pyłem.4) Elektryczna część sterująca


Sprawdź, czy trójfazowe napięcie zasilania jest normalne; Sprawdź, czy elementy elektryczne są dobrze podłączone; Sprawdź, czy różne przełączniki działają, korzystając z ekranu diagnostycznego wyświetlacza CRT; Sprawdź, czy wszystkie przekaźniki i styczniki działają normalnie i czy styki są w dobrym stanie; Czy przekaźnik termiczny, tłumik łuku i inne elementy zabezpieczające są skuteczne; Sprawdź, czy temperatura elementów wewnątrz szafy elektrycznej nie jest zbyt wysoka. W przypadku słabego kontaktu styku stycznika można go zdemontować, tlenek o wysokiej temperaturze znajdujący się na powierzchni styku można zeskrobać małym pilnikiem, następnie przetrzeć inne elementy chłonną watą i alkoholem, złożyć ponownie i dopiero wtedy styk można przeprowadzić za pomocą multimetru.


5) Popraw wykorzystanie


Jeżeli centrum obróbcze jest przez dłuższy czas nieużywane, gdy zachodzi potrzeba jego użycia, to przede wszystkim każde ruchome ogniwo obrabiarki będzie miało wpływ na jej statyczne i dynamiczne działanie przekładni ze względu na krzepnięcie smaru, kurz, a nawet rdzę, co spowoduje zmniejszenie dokładności obrabiarki, a zablokowanie układu obiegu oleju jest dużym problemem; Z elektrycznego punktu widzenia sprzęt elektrycznego systemu sterowania składa się z dziesiątek tysięcy elementów elektronicznych, a ich wydajność i żywotność są bardzo dyskretne. Jeśli nie będzie używany przez dłuższy czas, po nagłym przeniesieniu zasilania komponenty ulegną uszkodzeniu pod wpływem wysokiego prądu i wysokiego napięcia. Dlatego w okresie, w którym nie jest wykonywana żadna obróbka, najlepiej jest uruchamiać obrabiarkę na niskich obrotach i przynajmniej często lub nawet codziennie włączać system NC.


Spotkałem się z taką sytuacją: poziome centrum obróbcze, wykorzystujące system FANUC. Po uruchomieniu programu rozgrzewki przetworzył i stwierdził, że rano zakwalifikowane części zostały przetworzone, a przetworzone części były niekwalifikowane do południa. Po sprawdzeniu przez personel zajmujący się obróbką na miejscu, umiejscowienie i zamocowanie na obrabiarce nie są zdeformowane ani luźne. Jeżeli jednak skrzynia wrzeciona nie jest obrobiona i nieruchoma, odchyli się w dół o 0,1 mm wzdłuż kierunku osi ciężkości. Technik ocenia, że ​​kompensacja temperatury nie działa lub czujnik temperatury ma słaby kontakt. Jednakże zjawisko nadal występuje po wymianie czujnika temperatury i modułu temperatury oraz ponownym wprowadzeniu parametrów CNC i parametrów kompensacji temperatury. Po konsultacjach z ekspertami ostatecznie ustalono, że nie był to problem czujnika, ale świetlik o długości 2 metrów i szerokości 1 metra skierowany w stronę głównego wału i kolumny obrabiarki. W południe słońce świeci bezpośrednio na wał główny i kolumnę, powodując deformację termiczną. Po zasłonięciu świetlika skrzynia wrzeciona wraca do normy. Jest to typowy błąd konserwacyjny spowodowany niewłaściwą konserwacją. Dlatego właściwa codzienna konserwacja zapewnia wygodę podczas ogólnej konserwacji w przyszłości.

Obróbka CNC odnosi się do dowolnego procesu wykorzystującego maszynę CNC. Może to dotyczyć frezowania, wiercenia lub innych prac wykonywanych z metalem, drewnem lub innymi materiałami. Jest to proces produkcyjny, w którym wykorzystuje się automatyczne możliwości komputera w celu tworzenia kształtów lub form, które muszą być precyzyjne.

Wykorzystuje się surowce, które umieszcza się w maszynie CNC, która wykorzystuje narzędzia tnące do wykonania tych kształtów. W procesie obróbki CNC biorą udział komputery posiadające co najmniej jeden mikroprocesor i kilka jednostek do przechowywania. Dzięki systemom oprogramowania CAD lub CAM dodanym do CNC komputer można zaprogramować tak, aby wykonywał precyzyjne ruchy, które są w stanie stworzyć część.

W obróbce CNC proces jest zautomatyzowany, co oszczędza czas operatora i pieniądze firmy. Operator może załadować materiały, zaprogramować maszynę i wtedy maszyna po odpowiednim ustawieniu może pracować bez uwagi; Zaprogramowany jest także czas działania bez uwagi.

Ważnym aspektem każdej obróbki CNC jest dobra znajomość maszyny przez operatora. CNC jest dodatkiem do ogólnych aspektów maszyny. Na przykład, jeśli wykonujesz routing, dodanie CNC do procesu jedynie go automatyzuje. Jednak dla operatora oznacza to, że musi rozumieć maszynę, umieć wprowadzać kody lub używać CAD lub CAM i jak obsługiwać maszynę; muszą także zrozumieć, jak działa podstawowe routing.

Kolejnym obszarem ważnym dla zrozumienia obróbki CNC są podstawowe elementy maszyny. Ważne jest, aby wiedzieć, jak działają te maszyny, aby je naprawić, jeśli coś pójdzie nie tak. Pozwala to również operatorowi zrozumieć ograniczenia i możliwości maszyny, aby w pełni wykorzystać jej wykorzystanie.

Ponieważ obróbka CNC staje się projektem, operator jest odpowiedzialny za zdefiniowanie pięciu obszarów. Najpierw pomyślą o projekcie, który chcą zaprojektować, i zaplanują go. W tym miejscu dobrym pomysłem będzie usiąść i narysować plany.

Następnym obszarem jest zrozumienie CAD w celu przetłumaczenia rysunku na komputer, a następnie zrozumienie CAM w celu przetłumaczenia informacji CAD na język maszynowy. W ostatnim obszarze osoba musi zrozumieć funkcję Kontroli, aby maszyna wykonała to, co jest wymagane. Prawidłowe spełnienie wszystkich tych obszarów pozwala jednostce stworzyć projekt w taki sposób, w jaki widział go na swoim rysunku.

Obróbkę CNC tradycyjnie wykonywano wyłącznie w warunkach komercyjnych przy użyciu bardzo dużych maszyn CNC. Obecnie istnieją mini-maszyny CNC, które pozwalają na wykonanie procesu na mniejszą skalę w domowym warsztacie. Dzięki temu mniejsza firma mogła czerpać korzyści z tworzenia różnorodnych części i produktów, które wcześniej nie były dostępne, chyba że na większą skalę.

Obróbka CNC może wytwarzać zarówno proste, jak i złożone projekty i może być stosowana na różnych materiałach, w tym aluminium, piance, drewnie i innych metalach.