Trong những năm gần đây, ngành hàng không vũ trụ toàn cầu đã đạt được những thành tựu đáng kể, không thể tách rời sự hỗ trợ quan trọng của công nghệ gia công CNCM. Là một phương pháp gia công hiệu quả và có độ chính xác cao, công nghệ CNCM ngày càng được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực hàng không vũ trụ, mang đến sự đảm bảo chắc chắn cho việc cải thiện hiệu suất của thiết bị hàng không vũ trụ.


Theo các tổ chức nghiên cứu thị trường quốc tế, quy mô thị trường hàng không vũ trụ toàn cầu sẽ duy trì mức tăng trưởng ổn định trong thập kỷ tới và dự kiến ​​sẽ đạt khoảng 200 tỷ USD vào năm 2028. Tại Trung Quốc, quy mô của thị trường hàng không vũ trụ cũng đang tiếp tục mở rộng và dự kiến ​​sẽ đạt khoảng 250 tỷ nhân dân tệ vào năm 2026. Trong bối cảnh này, việc ứng dụng công nghệ gia công CNCM trong ngành hàng không vũ trụ là đặc biệt quan trọng.


Điều này được hiểu rằng công nghệ gia công CNC trong lĩnh vực hàng không vũ trụ có thể tạo ra các bộ phận chính xác, chính xác, phức tạp như động cơ máy bay, cánh tuabin, các bộ phận kết cấu máy bay, v.v. Các thành phần này cần phải có độ chính xác và ổn định cao để đảm bảo an toàn và hiệu suất cho tàu vũ trụ vũ trụ. Theo dữ liệu liên quan, thị trường phụ tùng hàng không vũ trụ toàn cầu dự kiến ​​​​sẽ đạt khoảng 12 tỷ USD vào năm 2026.


Ngoài ra, hiệu quả cao của công nghệ gia công CNC trong lĩnh vực hàng không vũ trụ cũng đã được sử dụng rộng rãi. Trong quá trình lắp ráp các tàu vũ trụ lớn như máy bay và tên lửa, công nghệ gia công CNC có thể đạt được tốc độ sản xuất nhanh chóng, hàng loạt và nâng cao hiệu quả sản xuất. Theo thống kê, quy mô thị trường lắp ráp hàng không vũ trụ toàn cầu dự kiến ​​sẽ đạt khoảng 60 tỷ USD vào năm 2026.


Về mặt vật liệu, khả năng tương thích của công nghệ gia công CNC trong lĩnh vực hàng không vũ trụ đã được thể hiện đầy đủ. Với ứng dụng ngày càng tăng của các vật liệu mới trong lĩnh vực hàng không vũ trụ, chẳng hạn như vật liệu composite sợi carbon, hợp kim titan, v.v., công nghệ gia công CNC có thể thực hiện việc xử lý hiệu quả các vật liệu này để đảm bảo hiệu suất và chất lượng của các bộ phận. Theo thống kê, quy mô thị trường vật liệu hàng không vũ trụ toàn cầu dự kiến ​​sẽ đạt khoảng 35 tỷ USD vào năm 2026.


Điều đáng nói là công nghệ gia công CNC còn hỗ trợ sản xuất các bộ phận tùy chỉnh trong lĩnh vực hàng không vũ trụ. Điều này có ý nghĩa rất lớn đối với việc chế tạo tàu vũ trụ trong các tình huống đặc biệt. Theo thống kê, quy mô thị trường phụ tùng tùy chỉnh hàng không vũ trụ toàn cầu dự kiến ​​​​sẽ đạt khoảng 2,5 tỷ USD vào năm 2026.


Tóm lại, việc ứng dụng công nghệ gia công CNCM trong ngành hàng không vũ trụ mang lại sự đảm bảo chắc chắn cho việc cải thiện hiệu suất của thiết bị hàng không vũ trụ. Trong bối cảnh ngành hàng không vũ trụ của Trung Quốc phát triển nhanh chóng, tầm quan trọng của công nghệ gia công CNC là hiển nhiên. Với sự mở rộng không ngừng của thị trường hàng không vũ trụ, triển vọng ứng dụng công nghệ gia công CNC trong ngành hàng không vũ trụ sẽ rộng hơn. Chúng tôi có lý do để tin rằng công nghệ gia công CNC sẽ tiếp tục hỗ trợ sự thịnh vượng của ngành hàng không vũ trụ.

Làm thế nào để chọn vật liệu gia công CNC phù hợp？

Tài liệu sai, tất cả đều vô ích! Để cho ra đời những sản phẩm đạt yêu cầu thì việc lựa chọn nguyên liệu là khâu cơ bản nhất và quan trọng nhất. Gia công CNC có thể chọn nhiều vật liệu, bao gồm vật liệu kim loại, vật liệu phi kim loại và vật liệu composite.


Vật liệu kim loại phổ biến bao gồm thép, hợp kim nhôm, hợp kim đồng, thép không gỉ, v.v. Vật liệu phi kim loại là nhựa kỹ thuật, nylon, nhựa Bakelite, nhựa epoxy, v.v. Vật liệu composite là nhựa gia cố bằng sợi, nhựa epoxy gia cố bằng sợi carbon, nhôm gia cố bằng sợi thủy tinh, v.v.


Các vật liệu khác nhau có các tính chất cơ lý khác nhau và việc lựa chọn đúng loại vật liệu phù hợp là rất quan trọng đối với hiệu suất, độ chính xác và độ bền của bộ phận. Xuất phát từ kinh nghiệm của bản thân, bài viết này sẽ chia sẻ với các bạn cách chọn nguyên liệu phù hợp và chi phí thấp trong số nhiều nguyên liệu gia công.



Xác định yêu cầu ứng dụng thực tế của sản phẩm

Đầu tiên, chúng ta cần xác định mục đích sử dụng cuối cùng của sản phẩm và các bộ phận của nó. Ví dụ, thiết bị y tế cần được khử trùng, hộp cơm trưa cần được làm nóng trong lò vi sóng, vòng bi, bánh răng, v.v., cần được sử dụng để chịu lực và ma sát quay nhiều lần.


Chuyển đổi các yêu cầu ứng dụng của vật liệu thành các đặc tính của vật liệu

Sau khi xác định mục đích sử dụng, bắt đầu từ nhu cầu ứng dụng thực tế của sản phẩm, việc sử dụng sản phẩm sẽ được điều tra, các yêu cầu kỹ thuật và yêu cầu môi trường của sản phẩm được phân tích và những nhu cầu này được chuyển thành đặc tính của vật liệu. Ví dụ, các bộ phận của thiết bị y tế có thể phải chịu được nhiệt độ cực cao của nồi hấp; Vòng bi, bánh răng và các vật liệu khác có yêu cầu về khả năng chống mài mòn, độ bền kéo và cường độ nén. Chủ yếu có thể được phân tích từ các điểm sau:


01 Yêu cầu về môi trường


Phân tích kịch bản sử dụng thực tế và môi trường của sản phẩm; Ví dụ: Nhiệt độ làm việc lâu dài của sản phẩm là bao nhiêu, nhiệt độ làm việc cao nhất/thấp nhất tương ứng thuộc về nhiệt độ cao hay nhiệt độ thấp? Có yêu cầu chống tia cực tím trong nhà hay ngoài trời không? Đó là môi trường khô ráo hay môi trường ẩm ướt, ăn mòn? Vân vân.


02 Yêu cầu kỹ thuật


Theo yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm, các khả năng cần thiết sẽ được phân tích, có thể bao gồm một loạt các yếu tố liên quan đến ứng dụng. Chẳng hạn như: sản phẩm cần có khả năng dẫn điện, cách điện hay chống tĩnh điện? Có cần tản nhiệt, dẫn nhiệt hoặc chống cháy không? Bạn có cần tiếp xúc với dung môi hóa học? Vân vân.


03 Yêu cầu về thể chất


Phân tích các đặc tính vật lý cần thiết của bộ phận dựa trên mục đích sử dụng dự định của sản phẩm và môi trường mà sản phẩm sẽ được sử dụng. Đối với các bộ phận chịu ứng suất hoặc mài mòn cao, các yếu tố như độ bền, độ dẻo dai và khả năng chống mài mòn là rất quan trọng; Đối với các bộ phận tiếp xúc với nhiệt độ cao trong thời gian dài cần có độ ổn định nhiệt tốt.


04 Yêu cầu về hình thức và xử lý bề mặt


Sự chấp nhận của thị trường đối với sản phẩm phụ thuộc phần lớn vào hình thức bên ngoài, màu sắc và độ trong suốt của các vật liệu khác nhau, độ hoàn thiện và cách xử lý bề mặt tương ứng cũng khác nhau. Vì vậy, tùy theo yêu cầu thẩm mỹ của sản phẩm mà nên lựa chọn chất liệu gia công.


05 Cân nhắc về hiệu suất xử lý


Các đặc tính gia công của vật liệu sẽ ảnh hưởng đến quá trình chế tạo và độ chính xác của bộ phận. Ví dụ, mặc dù thép không gỉ có khả năng chống gỉ và chống ăn mòn nhưng độ cứng của nó cao và dễ bị mòn dụng cụ trong quá trình gia công, dẫn đến chi phí gia công rất cao và nó không phải là vật liệu tốt để gia công. Độ cứng của nhựa thấp nhưng dễ bị mềm và biến dạng trong quá trình gia nhiệt, độ ổn định kém, cần lựa chọn theo nhu cầu thực tế.


Tìm vật liệu phù hợp với đặc điểm

Vì yêu cầu ứng dụng thực tế của sản phẩm bao gồm một số nội dung nên có thể có nhiều tài liệu đáp ứng yêu cầu ứng dụng của sản phẩm; Hoặc tình huống lựa chọn tối ưu các yêu cầu ứng dụng khác nhau tương ứng với các vật liệu khác nhau; Chúng tôi có thể kết thúc với một số tài liệu đáp ứng các yêu cầu cụ thể của chúng tôi. Vì vậy, khi đã xác định rõ các đặc tính vật liệu mong muốn, bước lựa chọn còn lại là tìm kiếm vật liệu phù hợp nhất với các đặc tính đó.


Việc lựa chọn vật liệu ứng cử viên bắt đầu bằng việc xem xét dữ liệu đặc tính vật liệu, tất nhiên, không thể điều tra hàng nghìn vật liệu ứng dụng và cũng không cần thiết phải làm như vậy. Chúng ta có thể bắt đầu từ danh mục vật liệu và trước tiên hãy quyết định xem chúng ta cần vật liệu kim loại, vật liệu phi kim loại hay vật liệu composite. Sau đó, các kết quả phân tích trước đó tương ứng với đặc tính của vật liệu sẽ thu hẹp việc lựa chọn vật liệu ứng cử viên. Cuối cùng, thông tin chi phí vật liệu được sử dụng để chọn ra vật liệu phù hợp nhất cho sản phẩm từ một số vật liệu dự kiến.


Hiện nay, Honscn đã lựa chọn và cho ra đời một số loại vật liệu phù hợp để gia công và được khách hàng ưa chuộng.



Giới thiệu tính chất của vật liệu kim loại

Vật liệu kim loại là vật liệu có các đặc tính như độ bóng, độ dẻo, dễ dẫn nhiệt và truyền nhiệt. Hiệu suất của nó chủ yếu được chia thành bốn khía cạnh, đó là: tính chất cơ học, tính chất hóa học, tính chất vật lý, tính chất quá trình. Các tính chất này xác định phạm vi ứng dụng của vật liệu và tính hợp lý của ứng dụng, đây là tài liệu tham khảo quan trọng để chúng ta lựa chọn vật liệu kim loại.

Sau đây sẽ giới thiệu hai loại vật liệu kim loại, hợp kim nhôm và hợp kim đồng, có tính chất cơ học và đặc tính gia công khác nhau.



Hợp kim nhôm

Có hơn 1000 loại hợp kim nhôm được đăng ký trên thế giới, mỗi tên thương hiệu và ý nghĩa là khác nhau, các loại hợp kim nhôm khác nhau về độ cứng, độ bền, khả năng xử lý, trang trí, chống ăn mòn, khả năng hàn và các tính chất cơ học và tính chất hóa học khác có sự khác biệt rõ ràng , mỗi cái đều có điểm mạnh và điểm yếu.


độ cứng


Độ cứng đề cập đến khả năng chống trầy xước hoặc vết lõm. Nó có mối quan hệ trực tiếp với thành phần hóa học của hợp kim và các trạng thái khác nhau có tác động khác nhau đến độ cứng của nhôm. Độ cứng ảnh hưởng trực tiếp đến tốc độ cắt và loại vật liệu dụng cụ có thể được sử dụng trong gia công CNC.


Từ độ cứng cao nhất có thể đạt được, dòng 7 > 2 Loạt > 6 Loạt > 5 Loạt > 3 Loạt > 1 loạt.


cường độ


Sức mạnh đề cập đến khả năng chống biến dạng và gãy xương, các chỉ số thường được sử dụng bao gồm cường độ năng suất, độ bền kéo, v.v.


Đó là một yếu tố quan trọng phải được xem xét trong thiết kế sản phẩm, đặc biệt khi các thành phần hợp kim nhôm được sử dụng làm bộ phận kết cấu, phải chọn hợp kim phù hợp theo áp suất.


Có một mối quan hệ tích cực giữa độ cứng và độ bền: độ bền của nhôm nguyên chất là thấp nhất và độ bền của hợp kim được xử lý nhiệt dòng 2 và 7 là cao nhất.


Mật độ


Mật độ đề cập đến khối lượng của nó trên một đơn vị thể tích và thường được sử dụng để tính trọng lượng của vật liệu.


Mật độ là một yếu tố quan trọng cho nhiều ứng dụng khác nhau. Tùy thuộc vào ứng dụng, mật độ của nhôm sẽ có tác động đáng kể đến cách sử dụng. Ví dụ, nhôm nhẹ, độ bền cao rất lý tưởng cho các ứng dụng xây dựng và công nghiệp.


Mật độ của nhôm khoảng 2700kg/m³và giá trị mật độ của các loại hợp kim nhôm khác nhau không thay đổi nhiều.


Chống ăn mòn


Khả năng chống ăn mòn đề cập đến khả năng chống ăn mòn khi tiếp xúc với các chất khác. Nó bao gồm khả năng chống ăn mòn hóa học, chống ăn mòn điện hóa, chống ăn mòn ứng suất và các đặc tính khác.


Nguyên tắc lựa chọn khả năng chống ăn mòn phải dựa trên dịp sử dụng, hợp kim có độ bền cao được sử dụng trong môi trường ăn mòn, phải sử dụng nhiều loại vật liệu composite chống ăn mòn.


Nhìn chung, khả năng chống ăn mòn của nhôm nguyên chất dòng 1 là tốt nhất, dòng 5 hoạt động tốt, tiếp theo là dòng 3 và 6, còn dòng 2 và 7 thì kém.


khả năng xử lý


Khả năng gia công bao gồm khả năng định hình và khả năng gia công. Vì khả năng tạo hình liên quan đến trạng thái nên sau khi chọn loại hợp kim nhôm cũng cần xem xét phạm vi cường độ của từng trạng thái, thông thường vật liệu có độ bền cao không dễ hình thành.


Nếu nhôm được uốn cong, kéo, kéo sâu và các quá trình tạo hình khác thì khả năng tạo hình của vật liệu được ủ hoàn toàn là tốt nhất, và ngược lại, khả năng tạo hình của vật liệu được xử lý nhiệt là kém nhất.


Khả năng gia công của hợp kim nhôm có mối quan hệ lớn với thành phần hợp kim, thường khả năng gia công hợp kim nhôm có độ bền cao hơn sẽ tốt hơn, ngược lại, khả năng gia công có độ bền thấp là kém.


Đối với khuôn mẫu, các bộ phận cơ khí và các sản phẩm khác cần cắt, khả năng gia công của hợp kim nhôm là một yếu tố quan trọng cần cân nhắc.


Đặc tính hàn và uốn


Hầu hết các hợp kim nhôm được hàn mà không gặp vấn đề gì. Đặc biệt, một số hợp kim nhôm dòng 5 được thiết kế đặc biệt để hàn; Nói một cách tương đối, một số hợp kim nhôm dòng 2 và 7 khó hàn hơn.


Ngoài ra, hợp kim nhôm 5 series cũng là loại hợp kim thích hợp nhất để uốn các loại sản phẩm hợp kim nhôm.


Tài sản trang trí


Khi nhôm được sử dụng để trang trí hoặc trong một số trường hợp cụ thể, bề mặt của nó cần được xử lý để có được màu sắc và tổ chức bề mặt tương ứng. Tình huống này đòi hỏi chúng ta phải tập trung vào tính chất trang trí của vật liệu.


Các lựa chọn xử lý bề mặt nhôm bao gồm anodizing và phun. Nhìn chung, vật liệu có khả năng chống ăn mòn tốt có đặc tính xử lý bề mặt tuyệt vời.


Các đặc điểm khác


Ngoài những đặc tính trên còn có tính dẫn điện, chống mài mòn, chịu nhiệt và các tính chất khác, chúng ta cần cân nhắc nhiều hơn trong việc lựa chọn vật liệu.


Hợp kim đồng

Orichalcum



Đồng thau là hợp kim của đồng và kẽm. Đồng thau có các tính chất cơ học khác nhau có thể thu được bằng cách thay đổi hàm lượng kẽm trong đồng thau. Hàm lượng kẽm trong đồng thau càng cao thì độ bền của nó càng cao và độ dẻo càng thấp.


Hàm lượng kẽm của đồng thau được sử dụng trong công nghiệp không vượt quá 45%, hàm lượng kẽm sẽ giòn và làm cho hiệu suất hợp kim kém hơn. Thêm 1% thiếc vào đồng thau có thể cải thiện đáng kể khả năng chống ăn mòn của đồng thau đối với nước biển và khí quyển biển, vì vậy nó được gọi là "đồng thau hải quân".


Thiếc có thể cải thiện khả năng gia công của đồng thau. Đồng thau chì thường được gọi là đồng tiêu chuẩn quốc gia dễ cắt. Mục đích chính của việc thêm chì là cải thiện khả năng gia công và chống mài mòn, và chì ít ảnh hưởng đến độ bền của đồng thau. Đồng khắc cũng là một loại đồng thau chì.


Hầu hết các loại đồng thau đều có màu sắc tốt, khả năng gia công, độ dẻo và dễ mạ điện hoặc sơn.


Đồng đỏ



Đồng là đồng nguyên chất, còn gọi là đồng đỏ, có tính dẫn điện và nhiệt tốt, độ dẻo tuyệt vời, dễ dàng ép nóng và xử lý áp suất lạnh, có thể chế tạo thành tấm, thanh, ống, dây, dải, lá và các loại đồng khác.


Một số lượng lớn các sản phẩm đòi hỏi tính dẫn điện tốt như đồng bị ăn mòn điện và các thanh dẫn điện để sản xuất EDM, các dụng cụ, dụng cụ từ tính phải có khả năng chống nhiễu từ như la bàn và dụng cụ hàng không.


Bất kể loại vật liệu nào, về cơ bản, một mô hình không thể đáp ứng tất cả các yêu cầu về hiệu suất của một sản phẩm cùng một lúc và điều đó là không cần thiết. Chúng ta nên đặt mức độ ưu tiên của các hiệu suất khác nhau theo yêu cầu hiệu suất của sản phẩm, việc sử dụng môi trường, quy trình xử lý và các yếu tố khác, lựa chọn vật liệu hợp lý và kiểm soát chi phí hợp lý với tiền đề đảm bảo hiệu suất.


Theo dõi chúng tôi

Bắt đầu với phần cứng, không dừng lại với phần cứng. Honscn cam kết cung cấp dịch vụ một cửa cho chuỗi công nghiệp dây buộc/CNC.

Hiện nay, nhiều ngành sản xuất bộ phận chính xác sẽ sử dụng sản xuất gia công CNC, nhưng sau khi gia công CNC hoàn thành, nhiều bề mặt sản phẩm vẫn còn tương đối thô, lúc này bạn cần tiến hành xử lý hoàn thiện bề mặt thứ cấp.


Trước hết, xử lý bề mặt không phù hợp với tất cả các sản phẩm gia công CNC, một số sản phẩm có thể được sử dụng trực tiếp sau khi gia công, và một số cần được đánh bóng bằng tay, mạ điện, oxy hóa, khắc radium, in lụa, phun bột và các quy trình đặc biệt khác. Dưới đây là một số điều bạn nên biết về xử lý bề mặt.


1,
cải thiện độ chính xác của sản phẩm
; Sau khi quá trình xử lý sản phẩm hoàn tất, một số sản phẩm có bề mặt gồ ghề và để lại ứng suất dư lớn, điều này sẽ làm giảm độ chính xác của sản phẩm và ảnh hưởng đến độ chính xác của sự ăn khớp giữa các bộ phận. Trong trường hợp này, việc xử lý bề mặt sản phẩm là cần thiết.


2,
cung cấp khả năng chống mài mòn sản phẩm
; Nếu các bộ phận thường sử dụng trong tình huống tương tác với các bộ phận khác, thì việc sử dụng lâu dài sẽ làm tăng độ mòn của bộ phận, điều này cũng đòi hỏi phải xử lý bề mặt sản phẩm để kéo dài tuổi thọ của các bộ phận.


3,
cải thiện khả năng chống ăn mòn của sản phẩm
; Các bộ phận được sử dụng lâu dài ở những nơi có tính ăn mòn cao cần được xử lý bề mặt đặc biệt, cần đánh bóng và phun vật liệu chống ăn mòn. Cải thiện khả năng chống ăn mòn và tuổi thọ của sản phẩm.


Ba điểm trên là điều kiện tiên quyết để xử lý bề mặt sau khi xử lý các bộ phận chính xác bằng CNC và một số phương pháp xử lý bề mặt sẽ được giới thiệu dưới đây.



Mạ điện là gì? Các loại và ứng dụng của mạ điện là gì?

01. Mạ điện là gì?


Mạ điện đề cập đến công nghệ kỹ thuật bề mặt để thu được màng kim loại rắn trên bề mặt chất nền bằng cách điện phân trong dung dịch muối chứa nhóm kim loại hóa, với nhóm kim loại hóa là cực âm và nhóm kim loại hóa hoặc chất dẫn trơ khác làm cực dương dưới tác dụng của dòng điện một chiều.


02. Tại sao mạ điện?


Mục đích của mạ điện là để
cải thiện bề ngoài của vật liệu, đồng thời mang lại cho bề mặt vật liệu nhiều tính chất vật lý và hóa học
, chẳng hạn như chống ăn mòn, trang trí, chống mài mòn, hàn và các tính chất điện, từ, quang.


03. Các loại và ứng dụng của mạ điện là gì?


1, mạ kẽm


Lớp mạ kẽm có độ tinh khiết cao và là lớp phủ anốt. Lớp kẽm đóng vai trò bảo vệ cơ học và điện hóa trên nền thép.


Vì vậy, lớp mạ kẽm được sử dụng rộng rãi trong máy móc, phần cứng, điện tử, dụng cụ, công nghiệp nhẹ và các lĩnh vực khác, là một trong những loại mạ được sử dụng rộng rãi nhất.



2. Mạ đồng


Lớp phủ đồng là lớp phủ cực âm, chỉ có thể đóng vai trò bảo vệ cơ học trên kim loại cơ bản.
Lớp mạ đồng thường không chỉ được sử dụng làm lớp phủ trang trí bảo vệ mà còn là lớp dưới cùng hoặc lớp giữa của lớp phủ để cải thiện độ bám dính giữa lớp phủ bề mặt và kim loại cơ bản.


Trong lĩnh vực điện tử, chẳng hạn như mạ đồng xuyên lỗ trên bảng mạch in, cũng như công nghệ phần cứng, thủ công, trang trí nội thất và các lĩnh vực khác.



3. mạ niken


Lớp mạ niken là lớp bảo vệ phân cực âm, chỉ có tác dụng bảo vệ cơ học đối với kim loại nền.
Ngoài việc sử dụng trực tiếp một số thiết bị y tế và vỏ pin, lớp mạ niken thường được sử dụng làm lớp giữa hoặc lớp dưới, được sử dụng rộng rãi trong phần cứng hàng ngày, công nghiệp nhẹ, thiết bị gia dụng, máy móc và các ngành công nghiệp khác.



4. mạ crom


Lớp mạ crom là lớp phủ phân cực âm, chỉ đóng vai trò bảo vệ cơ học.
Mạ crom trang trí, lớp dưới cùng thường được đánh bóng hoặc phủ lớp sơn sáng bằng điện.


Được sử dụng rộng rãi trong các dụng cụ, máy đo, phần cứng hàng ngày, thiết bị gia dụng, máy bay, ô tô, xe máy, xe đạp và các bộ phận tiếp xúc khác. Mạ crom chức năng bao gồm mạ crom cứng, crom xốp, crom đen, crom opal, v.v.


Lớp crom cứng chủ yếu được sử dụng cho các loại thước đo, đồng hồ đo, dụng cụ cắt và các loại trục khác nhau, lớp crom lỗ lỏng chủ yếu được sử dụng cho các hỏng hóc của piston khoang xi lanh; Lớp crom đen được sử dụng cho các bộ phận cần bề mặt xỉn màu và chống mài mòn, chẳng hạn như dụng cụ hàng không, dụng cụ quang học, thiết bị chụp ảnh, v.v. Crom trắng đục chủ yếu được sử dụng trong các dụng cụ đo lường khác nhau.



5. mạ thiếc


So với nền thép, thiếc là lớp phủ cực âm, trong khi so với nền đồng, nó là lớp phủ cực dương. Lớp mỏng chủ yếu được sử dụng làm lớp bảo vệ tấm mỏng trong ngành công nghiệp đóng hộp, và hầu hết lớp da sắt dẻo được làm bằng tấm sắt mỏng. Một ứng dụng chính khác của lớp phủ thiếc là trong ngành công nghiệp điện tử và điện.


6, mạ hợp kim


Trong một dung dịch, hai hoặc nhiều ion kim loại được kết tủa trên cực âm để tạo thành một quá trình phủ mịn đồng nhất gọi là mạ hợp kim.


Mạ điện hợp kim vượt trội hơn so với mạ điện kim loại đơn lẻ về mật độ tinh thể, độ xốp, màu sắc, độ cứng, khả năng chống ăn mòn, chống mài mòn, dẫn từ, chống mài mòn và chịu nhiệt độ cao.


Có hơn 240 loại hợp kim mạ điện, nhưng chỉ có ít hơn 40 loại được sử dụng thực sự trong sản xuất. Nó thường được chia thành ba loại:
lớp phủ hợp kim bảo vệ, lớp phủ hợp kim trang trí và lớp phủ hợp kim chức năng
.


Được sử dụng rộng rãi trong hàng không, hàng không vũ trụ, điều hướng, ô tô, khai thác mỏ, quân sự, dụng cụ, máy đo, phần cứng trực quan, bộ đồ ăn, Nhạc cụ và các ngành công nghiệp khác.


Ngoài các loại trên, còn có các loại mạ hóa học khác, mạ composite, mạ phi kim loại, mạ vàng, mạ bạc, v.v.


Đánh bóng là gì?

Bề mặt của các sản phẩm được gia công bằng máy CNC hoặc in 3D đôi khi thô ráp và yêu cầu bề mặt của sản phẩm cao nên cần được đánh bóng.


Đánh bóng đề cập đến việc sử dụng tác động cơ học, hóa học hoặc điện hóa để giảm độ nhám bề mặt của phôi để có được phương pháp xử lý bề mặt phẳng, sáng.


Đánh bóng không thể cải thiện độ chính xác về kích thước hoặc độ chính xác hình học của phôi mà nhằm mục đích đạt được bề mặt nhẵn hoặc độ bóng như gương, và đôi khi để loại bỏ độ bóng (tuyệt chủng).



Một số phương pháp đánh bóng phổ biến được mô tả dưới đây:


01. Đánh bóng cơ khí


Đánh bóng cơ học là bằng cách cắt, biến dạng dẻo của bề mặt vật liệu để loại bỏ phương pháp đánh bóng bề mặt lồi và mịn, sử dụng chung dải đá mài, bánh xe len, giấy nhám, v.v.
chủ yếu vận hành thủ công
, yêu cầu chất lượng bề mặt có thể được sử dụng để đánh bóng siêu mịn phương pháp.


Đánh bóng siêu hoàn thiện là việc sử dụng các dụng cụ mài đặc biệt, trong chất lỏng đánh bóng có chứa chất mài mòn, ép chặt lên bề mặt phôi cần gia công, cho tốc độ quay cao. Phương pháp này thường được sử dụng trong khuôn thấu kính quang học.


02. Đánh bóng hóa học


Đánh bóng hóa học là hòa tan phần nhô ra cực nhỏ của bề mặt vật liệu trong môi trường hóa học tốt hơn phần lõm để có được bề mặt nhẵn.


Ưu điểm chính của phương pháp này là không yêu cầu thiết bị phức tạp, có thể đánh bóng phôi có hình dạng phức tạp và có thể đánh bóng nhiều phôi cùng lúc, đạt hiệu quả cao.


Vấn đề cốt lõi của đánh bóng hóa học là chuẩn bị chất lỏng đánh bóng.


03. Đánh bóng điện phân


Nguyên lý cơ bản của đánh bóng điện phân cũng giống như đánh bóng hóa học, đó là bề mặt được làm mịn bằng cách hòa tan có chọn lọc các phần nhô ra nhỏ trên bề mặt vật liệu.


So với đánh bóng hóa học, hiệu ứng của phản ứng catốt có thể được loại bỏ và hiệu quả tốt hơn.


04. Đánh bóng siêu âm


Phôi được đưa vào hệ thống treo mài mòn và đặt cùng nhau trong trường siêu âm, mài mòn và đánh bóng trên bề mặt phôi bằng cách dựa vào sự dao động của sóng siêu âm.


Lực vĩ ​​mô xử lý siêu âm nhỏ, sẽ không gây biến dạng phôi, nhưng việc sản xuất và lắp đặt dụng cụ khó khăn hơn.


05. Đánh bóng chất lỏng


Đánh bóng bằng chất lỏng dựa vào chất lỏng chảy tốc độ cao và các hạt mài mòn mà nó mang theo để rửa bề mặt phôi nhằm đạt được mục đích đánh bóng.


Các phương pháp phổ biến là:
xử lý phản lực mài mòn, xử lý phản lực chất lỏng, mài thủy động
Và như vậy. Quá trình mài thủy động được điều khiển bởi áp suất thủy lực để làm cho môi trường lỏng mang các hạt mài mòn chảy qua bề mặt phôi ở tốc độ cao.


Môi trường chủ yếu được làm từ các hợp chất đặc biệt có dòng chảy tốt dưới áp suất thấp và trộn với chất mài mòn, có thể là bột cacbua silic.


06. Đánh bóng mài từ tính


Mài và đánh bóng từ tính là việc sử dụng chất mài mòn từ tính dưới tác dụng của từ trường để tạo thành bàn chải mài mòn, mài phôi.


Phương pháp này có ưu điểm là hiệu quả xử lý cao, chất lượng tốt, dễ dàng kiểm soát điều kiện xử lý và điều kiện làm việc tốt.


Trên đây là 6 quy trình đánh bóng thông dụng.

HONSCN Precision đã là nhà sản xuất gia công CNC chuyên nghiệp trong 20 năm. Hợp tác với hơn 1.000 doanh nghiệp, tích lũy công nghệ sâu, đội ngũ kỹ thuật viên cao cấp, hoan nghênh tư vấn xử lý tùy chỉnh!

Dịch vụ khách hàng

Là loại máy công cụ chủ yếu được sử dụng để gia công các chi tiết dạng hộp, vỏ, nên trung tâm gia công có giá trị từ hàng trăm nghìn đến hàng triệu đồng. Nó thường là thiết bị quan trọng trong các quy trình quan trọng của doanh nghiệp. Một khi máy đã tắt, tổn thất thường rất lớn. Vì vậy, để phát huy hết lợi ích của máy công cụ, chúng ta phải chú ý đến công tác bảo trì, sửa chữa. Bởi vì hầu hết các lỗi điện hàng ngày của máy công cụ CNC đều là lỗi điện nên việc bảo trì và sửa chữa điện là quan trọng hơn.1) Phần điều khiển hệ thống CNC2) Động cơ servo và động cơ trục chính




Tập trung vào tiếng ồn và sự gia tăng nhiệt độ. Nếu độ ồn hoặc nhiệt độ tăng quá lớn, hãy tìm hiểu xem đó có phải là sự cố cơ học như ổ trục hay cài đặt thông số của bộ khuếch đại phù hợp và thực hiện các biện pháp tương ứng để giải quyết hay không. Ví dụ, nếu có âm thanh bất thường trong quá trình chuyển động của trục servo và không có sự thay đổi thông số rõ ràng sau khi xác minh, người ta nghi ngờ rằng tiếng ồn cơ học có thể do vít me, khớp nối và không đồng tâm với mô tơ servo gây ra. Ngắt kết nối động cơ khỏi khớp nối và vận hành động cơ riêng biệt. Nếu động cơ vẫn còn tiếng ồn, hãy điều chỉnh mức tăng vòng lặp tốc độ và mức tăng vòng lặp vị trí một cách thích hợp, Làm cho động cơ im lặng. Nếu không có tiếng ồn, xác định đó là do độ đồng tâm giữa trục vít me và khớp nối, điều chỉnh lại độ đồng tâm rồi kết nối với động cơ. Vấn đề có thể được loại bỏ.


3) Phần tử phản hồi đo lường Bao gồm bộ mã hóa, thước đo cách tử, v.v., kiểm tra xem kết nối của các phần tử phát hiện có bị lỏng hay không và chúng có bị ô nhiễm bởi dầu hoặc bụi hay không.4) Bộ phận điều khiển điện


Kiểm tra xem điện áp nguồn ba pha có bình thường không; Kiểm tra xem các bộ phận điện có được kết nối tốt hay không; Kiểm tra xem các công tắc khác nhau có hoạt động hiệu quả hay không với sự trợ giúp của màn hình chẩn đoán màn hình CRT; Kiểm tra xem tất cả rơle và công tắc tơ có hoạt động bình thường không và các tiếp điểm có ở tình trạng tốt hay không; Rơle nhiệt, bộ triệt tiêu hồ quang và các bộ phận bảo vệ khác có hiệu quả hay không; Kiểm tra nhiệt độ các linh kiện bên trong tủ điện có quá cao không. Đối với tiếp xúc kém của contactor, contactor có thể được tháo rời, oxit nhiệt độ cao trên bề mặt tiếp xúc có thể được cạo bằng một cái dũa nhỏ, sau đó các đồ lặt vặt có thể được lau sạch bằng bông thấm và cồn, lắp ráp lại, sau đó tiếp xúc có thể được tiến hành với một vạn năng.


5) Cải thiện việc sử dụng


Nếu trung tâm gia công không hoạt động trong thời gian dài, khi cần sử dụng, trước hết, mỗi liên kết chuyển động của máy công cụ sẽ ảnh hưởng đến hiệu suất truyền tĩnh và động của nó do dầu mỡ đông cứng, bụi và thậm chí là rỉ sét, làm giảm độ chính xác. của máy công cụ và việc tắc nghẽn hệ thống mạch dầu là một rắc rối lớn; Từ quan điểm điện, phần cứng của hệ thống điều khiển điện bao gồm hàng chục nghìn linh kiện điện tử, hiệu suất và tuổi thọ của chúng rất rời rạc. Nếu không sử dụng trong thời gian dài, khi truyền tải điện đột ngột, các bộ phận sẽ bị hỏng ở dòng điện cao và điện áp mạnh. Do đó, trong khoảng thời gian không có nhiệm vụ gia công, tốt nhất nên chạy máy công cụ ở tốc độ thấp và ít nhất hãy bật nguồn hệ thống NC thường xuyên, hoặc thậm chí mỗi ngày.


Tôi đã gặp phải tình huống này: một trung tâm gia công ngang, sử dụng hệ thống FANUC. Sau khi chạy chương trình khởi động, nó xử lý và phát hiện bộ phận đủ tiêu chuẩn được xử lý vào buổi sáng, còn bộ phận đã xử lý không đủ tiêu chuẩn vào buổi trưa. Sau khi được nhân viên xử lý tại chỗ kiểm tra, vị trí và vật cố định trên máy công cụ không bị biến dạng hoặc lỏng lẻo. Tuy nhiên, khi hộp trục chính không được gia công và đứng yên, nó sẽ lệch xuống dưới 0,1mm dọc theo hướng của trục trọng lực. Kỹ thuật viên đánh giá rằng việc bù nhiệt độ không thành công hoặc cảm biến nhiệt độ tiếp xúc kém. Tuy nhiên, hiện tượng vẫn xảy ra sau khi thay thế cảm biến nhiệt độ và mô-đun nhiệt độ và nhập lại thông số CNC và thông số bù nhiệt độ. Sau khi tham khảo ý kiến ​​của chuyên gia, cuối cùng người ta phát hiện ra không phải vấn đề về cảm biến mà là có một giếng trời dài 2m, rộng 1m hướng về trục chính và cột trên máy công cụ. Vào buổi trưa, ánh nắng chiếu trực tiếp vào trục chính và cột dẫn đến biến dạng nhiệt. Sau khi che giếng trời, hộp trục quay trở lại bình thường. Đây là lỗi bảo trì điển hình do bảo trì không đúng cách. Vì vậy, việc bảo trì hàng ngày thích hợp sẽ mang lại sự thuận tiện cho việc bảo trì tổng thể trong tương lai.

Gia công CNC đề cập đến bất kỳ quy trình nào sử dụng máy CNC. Điều này có thể dành cho việc định tuyến, phay, khoan hoặc các loại công việc khác được thực hiện bằng kim loại, gỗ hoặc các vật liệu khác. Đây là quy trình sản xuất sử dụng cơ hội tự động từ máy tính để tạo ra các hình dạng hoặc biểu mẫu phải chính xác.

Nguyên liệu thô được sử dụng và chúng được đưa vào máy CNC sử dụng các công cụ cắt để tạo ra những hình dạng này. Quá trình gia công CNC bao gồm các máy tính có ít nhất một bộ vi xử lý và một số bộ phận lưu trữ. Với hệ thống phần mềm CAD hoặc CAM được thêm vào CNC, máy tính có thể được lập trình để tạo ra các chuyển động chính xác có khả năng tạo ra chi tiết.

Trong gia công CNC, quy trình được tự động hóa giúp tiết kiệm thời gian của người vận hành và tiết kiệm tiền kinh doanh. Người vận hành có thể nạp vật liệu, lập trình cho máy và sau đó máy có thể hoạt động mà không cần chú ý khi được thiết lập đúng cách; khoảng thời gian nó chạy mà không cần chú ý cũng được lập trình sẵn.

Một khía cạnh quan trọng của bất kỳ gia công CNC nào là người vận hành phải hiểu rõ về máy. CNC là một sự bổ sung cho các khía cạnh chung của máy. Ví dụ: nếu bạn đang thực hiện định tuyến, việc thêm CNC vào quy trình chỉ tự động hóa nó. Tuy nhiên, đối với người vận hành, điều đó có nghĩa là họ phải hiểu máy, cách nhập mã hoặc sử dụng CAD hoặc CAM và cách vận hành máy; họ cũng phải hiểu cách thức hoạt động của định tuyến cơ bản.

Một lĩnh vực quan trọng khác để hiểu gia công CNC là các bộ phận cơ bản của máy. Điều quan trọng là phải biết các máy này hoạt động như thế nào để khắc phục chúng nếu có sự cố. Điều này cũng cho phép người vận hành hiểu được những hạn chế và khả năng của máy để tận dụng tối đa khả năng sử dụng của nó.

Khi gia công CNC trở thành một dự án, người vận hành chịu trách nhiệm xác định năm lĩnh vực. Đầu tiên họ sẽ nghĩ về dự án mà họ muốn thiết kế và lên kế hoạch cho nó. Đây là lúc bạn nên ngồi xuống và vạch ra các kế hoạch.

Lĩnh vực tiếp theo là hiểu CAD để dịch bản vẽ sang máy tính và sau đó hiểu về CAM để dịch thông tin CAD sang ngôn ngữ máy. Ở phần cuối cùng, cá nhân phải hiểu chức năng Điều khiển để điều khiển máy thực hiện những gì được yêu cầu. Khi tất cả các lĩnh vực này được hoàn thành đúng cách, chúng cho phép cá nhân tạo dự án theo cách họ nhìn thấy trong bản vẽ của mình.

Gia công CNC theo truyền thống chỉ được thực hiện trong môi trường thương mại với các máy CNC rất lớn. Ngày nay, có những máy CNC mini cho phép thực hiện quy trình này ở quy mô nhỏ hơn trong xưởng gia đình. Điều này đã cho phép doanh nghiệp nhỏ hơn có thể tận dụng lợi thế của việc xây dựng nhiều bộ phận và sản phẩm mà trước đây không có sẵn ngoại trừ ở quy mô lớn hơn.

Gia công CNC có thể tạo ra cả thiết kế đơn giản và phức tạp và có thể được sử dụng trên nhiều loại vật liệu bao gồm nhôm, xốp, gỗ và các kim loại khác.