Honscn se centra en servicios profesionales de mecanizado CNC desde 2003.
¿Qué es el tornillo de fresado y torneado CNC?
El tornillo de fresado y torneado cnc es el "representante elegido" de Honscn Co., Ltd. Al profundizar en la dinámica de la industria y las tendencias del mercado, nuestros diseñadores siguen innovando ideas, diseñando el prototipo y luego proyectando el mejor diseño de producto. De esta manera, el producto tiene un diseño compacto muy competitivo. Para aportar una excelente experiencia de usuario, realizamos millones de pruebas en el producto para que sea estable en su rendimiento y tenga una larga vida útil. Demuestra no solo estar en línea con el gusto estético de los consumidores, sino también satisfacer sus necesidades reales.
'Porque es el HONSCN ¿Está subiendo repentinamente en el mercado? Estos informes son comunes de ver recientemente. Sin embargo, el rápido desarrollo de nuestra marca no es un accidente gracias a nuestros grandes esfuerzos en productos en los últimos años. Si profundizas en la encuesta, es posible que encuentres que nuestros clientes siempre hacen recompras de nuestros productos, lo cual es el reconocimiento de nuestra marca.
Hemos construido un sistema de servicio integral para brindar una mejor experiencia a los clientes. En Honscn, nuestros expertos en I+D y nuestro experimentado equipo de producción cumplirán cualquier requisito de personalización de productos como el tornillo de fresado y torneado CNC. También proporcionamos un servicio de logística eficiente y confiable para los clientes.
¿Cómo elegir el material adecuado para el mecanizado CNC?
Los materiales son inadecuados, ¡todo es en vano! Para obtener productos satisfactorios, la elección de los materiales es el paso más básico y crucial. El mecanizado CNC permite seleccionar una amplia gama de materiales, incluyendo metales, materiales no metálicos y materiales compuestos.
Los materiales metálicos comunes incluyen acero, aleación de aluminio, aleación de cobre, acero inoxidable, etc. Los materiales no metálicos son plásticos de ingeniería, nailon, baquelita, resina epoxi, etc. Los materiales compuestos son plástico reforzado con fibra, resina epoxi reforzada con fibra de carbono, aluminio reforzado con fibra de vidrio, etc.
Los distintos materiales poseen propiedades físicas y mecánicas diferentes, y la correcta selección del material adecuado es fundamental para el rendimiento, la precisión y la durabilidad de la pieza. Partiendo de mi propia experiencia, este artículo le mostrará cómo elegir materiales económicos y adecuados entre la amplia gama de materiales de procesamiento disponibles.
En primer lugar, debemos determinar el uso final del producto y sus componentes. Por ejemplo, los equipos médicos deben desinfectarse, las loncheras deben calentarse en el horno microondas, y los cojinetes, engranajes, etc., deben utilizarse para soportar cargas y soportar múltiples fuerzas de rotación.
Tras determinar el uso, partiendo de las necesidades reales de aplicación del producto, se investiga su utilización, se analizan sus requisitos técnicos y ambientales, y estas necesidades se transforman en las características del material. Por ejemplo, algunas piezas de equipos médicos pueden tener que soportar el calor extremo de un autoclave; los cojinetes, engranajes y otros materiales tienen requisitos de resistencia al desgaste, resistencia a la tracción y resistencia a la compresión. Principalmente, se pueden analizar desde los siguientes puntos:
01 Requisitos ambientales
Analice el escenario de uso real y el entorno del producto; por ejemplo: ¿Cuál es la temperatura de funcionamiento a largo plazo del producto, la temperatura máxima/mínima de funcionamiento, respectivamente, y corresponde a altas o bajas temperaturas? ¿Existen requisitos de protección UV para uso en interiores o exteriores? ¿Se encuentra en un entorno seco o en un entorno húmedo y corrosivo? Etc.
02 Requisitos técnicos
Según los requisitos técnicos del producto, se analizan las capacidades necesarias, que abarcan diversos factores relacionados con la aplicación. Por ejemplo: ¿el producto necesita propiedades conductoras, aislantes o antiestáticas? ¿Se requiere disipación de calor, conductividad térmica o resistencia al fuego? ¿Debe estar expuesto a disolventes químicos? Etc.
03 Requisitos de rendimiento físico
Analice las propiedades físicas requeridas de la pieza en función del uso previsto del producto y del entorno en el que se utilizará. Para piezas sometidas a alta tensión o desgaste, factores como la resistencia, la tenacidad y la resistencia al desgaste son fundamentales; para piezas expuestas a altas temperaturas durante un período prolongado, se requiere una buena estabilidad térmica.
04 Requisitos de apariencia y tratamiento de superficie
La aceptación del producto en el mercado depende en gran medida de su apariencia. El color y la transparencia de los distintos materiales varían, al igual que el acabado y el tratamiento superficial correspondiente. Por lo tanto, los materiales de procesamiento deben seleccionarse según los requisitos estéticos del producto.
05 Consideraciones sobre el rendimiento del procesamiento
Las propiedades de mecanizado del material influyen en el proceso de fabricación y la precisión de la pieza. Por ejemplo, si bien el acero inoxidable es resistente a la corrosión y al óxido, su alta dureza provoca un desgaste prematuro de la herramienta durante el mecanizado, lo que resulta en costos de procesamiento muy elevados y lo convierte en un material poco adecuado para el mecanizado. Por otro lado, su baja dureza plástica dificulta su ablandamiento y deformación durante el calentamiento, además de su escasa estabilidad. Por lo tanto, es necesario seleccionar el material según las necesidades específicas.
Dado que los requisitos de aplicación del producto abarcan diversos aspectos, puede haber varios materiales que los satisfagan. O bien, la selección óptima de diferentes materiales puede corresponder a distintos requisitos. En consecuencia, podríamos encontrar varios materiales que cumplan con nuestras necesidades específicas. Por lo tanto, una vez definidas claramente las propiedades deseadas del material, el siguiente paso consiste en buscar el que mejor se ajuste a dichas propiedades.
La selección de materiales candidatos comienza con una revisión de los datos de sus propiedades. Obviamente, no es posible investigar miles de materiales aplicables, ni es necesario hacerlo. Podemos partir de la categoría del material y decidir primero si necesitamos materiales metálicos, no metálicos o compuestos. A continuación, los resultados del análisis previo, correspondientes a las características del material, reducen la selección de materiales candidatos. Finalmente, se utiliza la información sobre el coste del material para seleccionar el más adecuado para el producto entre varios candidatos.
Actualmente, Honscn ha seleccionado y lanzado al mercado una serie de materiales aptos para el procesamiento, que han tenido una gran acogida entre nuestros clientes.
Introducción a las propiedades de los materiales metálicos
Los materiales metálicos se refieren a aquellos con propiedades como brillo, ductilidad, buena conductividad y transferencia de calor. Su rendimiento se divide principalmente en cuatro aspectos: propiedades mecánicas, químicas, físicas y de procesamiento. Estas propiedades determinan el ámbito de aplicación del material y la idoneidad de su uso, lo cual constituye una referencia importante para la selección de materiales metálicos. A continuación, se presentarán dos tipos de materiales metálicos: la aleación de aluminio y la aleación de cobre, que presentan diferentes propiedades mecánicas y características de procesamiento.
En el mundo existen más de 1000 grados de aleación de aluminio registrados; cada marca y su significado son diferentes. Los distintos grados de aleación de aluminio presentan diferencias evidentes en cuanto a dureza, resistencia, procesabilidad, decoración, resistencia a la corrosión, soldabilidad y otras propiedades mecánicas y químicas, y cada uno tiene sus ventajas y desventajas.
dureza
La dureza se refiere a la capacidad del material para resistir arañazos o hendiduras. Está directamente relacionada con la composición química de la aleación, y los diferentes estados de la aleación influyen de distinta manera en la dureza del aluminio. La dureza afecta directamente a la velocidad de corte y al tipo de material de herramienta que se puede utilizar en el mecanizado CNC.
De la mayor dureza que se puede alcanzar, 7 series > 2 series > 6 series > 5 series > 3 series > 1 serie.
intensidad
La resistencia se refiere a su capacidad para resistir la deformación y la fractura; los indicadores comúnmente utilizados incluyen el límite elástico, la resistencia a la tracción, etc.
Es un factor importante que debe tenerse en cuenta en el diseño del producto, especialmente cuando se utilizan componentes de aleación de aluminio como partes estructurales; se debe seleccionar la aleación adecuada según la presión a la que esté sometido.
Existe una relación positiva entre dureza y resistencia: la resistencia del aluminio puro es la más baja, y la de las aleaciones tratadas térmicamente de las series 2 y 7 es la más alta.
densidad
La densidad se refiere a la masa por unidad de volumen y se utiliza a menudo para calcular el peso de un material.
La densidad es un factor importante para diversas aplicaciones. Dependiendo de la aplicación, la densidad del aluminio influye significativamente en su uso. Por ejemplo, el aluminio ligero y de alta resistencia es ideal para la construcción y aplicaciones industriales.
La densidad del aluminio es de aproximadamente 2700 kg/m³, y el valor de densidad de los diferentes tipos de aleación de aluminio no varía mucho.
Resistencia a la corrosión
La resistencia a la corrosión se refiere a la capacidad de un objeto para resistir la corrosión cuando está en contacto con otras sustancias. Incluye la resistencia a la corrosión química, la resistencia a la corrosión electroquímica, la resistencia a la corrosión bajo tensión y otras propiedades.
El principio de selección de la resistencia a la corrosión debe basarse en su uso previsto; las aleaciones de alta resistencia utilizadas en entornos corrosivos deben emplear diversos materiales compuestos anticorrosivos.
En general, la resistencia a la corrosión del aluminio puro de la serie 1 es la mejor, la serie 5 tiene un buen rendimiento, seguida de las series 3 y 6, mientras que las series 2 y 7 son deficientes.
procesabilidad
La maquinabilidad incluye la conformabilidad y la maquinabilidad. Dado que la conformabilidad está relacionada con el estado, después de seleccionar el grado de aleación de aluminio, también es necesario considerar el rango de resistencia de cada estado; por lo general, los materiales de alta resistencia no son fáciles de conformar.
Si el aluminio se va a doblar, estirar, embutir profundamente u otros procesos de conformado, la conformabilidad del material totalmente recocido es la mejor y, por el contrario, la conformabilidad del material tratado térmicamente es la peor.
La maquinabilidad de las aleaciones de aluminio está estrechamente relacionada con su composición; por lo general, las aleaciones de aluminio de mayor resistencia presentan una mejor maquinabilidad, mientras que las de baja resistencia son deficientes.
Para moldes, piezas mecánicas y otros productos que necesitan ser cortados, la maquinabilidad de la aleación de aluminio es una consideración importante.
Propiedades de soldadura y doblado
La mayoría de las aleaciones de aluminio se sueldan sin problemas. En particular, algunas aleaciones de aluminio de la serie 5 están especialmente diseñadas para facilitar la soldadura; en comparación, algunas aleaciones de aluminio de las series 2 y 7 son más difíciles de soldar.
Además, la aleación de aluminio de la serie 5 es también la más adecuada para el doblado de una clase de productos de aleación de aluminio.
Propiedad decorativa
Cuando el aluminio se utiliza en decoración o en ocasiones especiales, su superficie requiere un tratamiento para obtener el color y la textura deseados. Esto nos obliga a centrarnos en las propiedades decorativas del material.
Entre las opciones de tratamiento superficial del aluminio se incluyen el anodizado y la pulverización. En general, los materiales con buena resistencia a la corrosión presentan excelentes propiedades de tratamiento superficial.
Otras características
Además de las características mencionadas anteriormente, existen otras propiedades como la conductividad eléctrica, la resistencia al desgaste, la resistencia al calor y otras que debemos considerar al seleccionar los materiales.
Oricalco
El latón es una aleación de cobre y zinc. Se pueden obtener latón con diferentes propiedades mecánicas modificando el contenido de zinc. Cuanto mayor sea el contenido de zinc en el latón, mayor será su resistencia y menor su plasticidad.
El contenido de zinc del latón utilizado en la industria no supera el 45%, ya que un exceso de zinc lo vuelve quebradizo y empeora el rendimiento de la aleación. Añadir un 1% de estaño al latón mejora significativamente su resistencia a la corrosión por agua de mar y atmósfera marina, por lo que se le conoce como "latón naval".
El estaño puede mejorar la maquinabilidad del latón. El latón con plomo se conoce comúnmente como cobre estándar nacional fácil de mecanizar. El objetivo principal de añadir plomo es mejorar la maquinabilidad y la resistencia al desgaste, y el plomo tiene poco efecto sobre la resistencia del latón. El cobre tallado también es un tipo de latón con plomo.
La mayoría de los latones tienen buen color, son procesables, ductiles y fáciles de galvanizar o pintar.
Cobre rojo
El cobre puro, también conocido como cobre rojo, tiene buena conductividad eléctrica y térmica, excelente plasticidad, es fácil de procesar mediante prensado en caliente y en frío, y se puede convertir en placas, varillas, tubos, alambres, tiras, láminas y otros productos de cobre.
Un gran número de productos que requieren una buena conductividad eléctrica, como el cobre electrocorroído y las barras conductoras para la fabricación de máquinas de electroerosión, instrumentos magnéticos e instrumentos que deben ser resistentes a las interferencias magnéticas, como brújulas e instrumentos de aviación.
Independientemente del material, un solo modelo no puede satisfacer simultáneamente todos los requisitos de rendimiento de un producto, ni es necesario. Debemos priorizar las distintas características de rendimiento según los requisitos del producto, el entorno de uso, el proceso de fabricación y otros factores, seleccionando los materiales de forma adecuada y controlando los costes razonablemente, siempre garantizando el rendimiento.
Todo comienza con el hardware y no termina ahí. Honscn se compromete a brindar un servicio integral a toda la cadena de valor de la industria de sujetadores y CNC.
Hace mucho, mucho tiempo, Érase una vez, la gente decía que el país es un arma importante. Se refiere al sello de jade imperial transmitido por Qin Shihuang en nombre del poder celestial.
Más tarde, generalmente se refiere al sello de jade tallado por emperadores de todas las dinastías. El 5 de octubre de 2016, la casa de subastas Sotheby's subastó el sello de jade verde de Hotan "el tesoro del emperador supremo" utilizado por una de las partes después del reinado del emperador Qianlong en Hong Kong. por 91,48 millones de dólares de Hong Kong. En ese momento, la subasta despertó una feroz oposición de muchos partidos en China. Hoy en día, el título de arma pesada nacional se refiere a equipos de fabricación.
El equipo de fabricación determina el nivel de procesamiento y fabricación. El nivel de procesamiento y fabricación es una expresión intuitiva de la fortaleza nacional de un país. Sin embargo, de lo que estamos hablando hoy es sólo de este tipo de equipo de fabricación nacional.
Centro de mecanizado CNCNo solo puede procesar y fabricar piezas de trabajo de precisión llenas de belleza mecánicaEl propio CNC también es una creación industrial exquisita y elegante.
(sólo un poco ruidoso) Centro de torneado automático de seis ejes serie DMG GM 16|6 Eso es tan malo
¿Qué puede hacer este centro de mecanizado CNC? Digámoslo. Es conocido como el fabricante industrial superior con mayor dificultad en R. & D y fabricación
Lo que mejor puede reflejar el más alto nivel de desarrollo industrial de un país. Motor turbofan. Está pulido con CNC poco a poco.
En cuanto a varias piezas metálicas de alta precisión, hay demasiadas para enumerarlas: torneado, taladrado, fresado, rectificado y ranurado.
Hay punzonado, moldeador de engranajes y pruebas. Las herramientas que aparecen no están completamente duplicadas. Un gran centro de mecanizado CNC.
El CNC puede dar forma a la precisión y la forma de piezas de trabajo complejas al mismo tiempo. Lo que comes es hierro, y lo que escupe es diferente, trabaja con gran precisión. Sin embargo, el tiempo es cientos de veces más corto que antes y el rendimiento de precisión ha mejorado exponencialmente. Lo más irritante es que también tiene adaptabilidad y se puede actualizar en cualquier momento. Por ejemplo, en el pasado, si un maestro del engranaje helicoidal quería hacer un buen gusano, tenía que practicarlo durante diez y ocho años. Oye, ahora si quieres procesar una parte completamente diferente y hacer un proceso nuevo, puedes sentarte y tomar café. Todo esto necesita el apoyo de equipos (herramientas), es decir, depende de cómo juega el equipo de fabricación de este equipo de fabricación con el equipo. Equipos CNC: todo tipo de herramientas de mecanizado.
Un centro de mecanizado CNCSe encarga del almacenamiento de herramientas y del equipo de cambio de herramientasSe llama portaherramientas, también conocido como almacén de herramientas.
Todos conocemos la palabra inglesa: revista de herramientas (de hecho, el significado original de la palabra revista proviene del almacén) Para mejorar la capacidad de trabajo del CNC.
Además de perseguir un control más preciso, también es necesario aumentar la capacidad del almacén de herramientas y acelerar la eficiencia del cambio de herramientas. Hay muchas formas de conseguirlo.
Según la cantidad de herramientas almacenadas en el almacén de herramientas y el método de toma de herramientas, se puede dividir en diferentes tipos. Los más comunes son tipo lineal, tipo sombrero, tipo disco, cargador tipo cadena, etc.
La torreta eléctrica debe considerarse como el cargador de herramientas CNC más pequeño y portátil. El modelo de utilidad se compone de un cabezal de corte giratorio y un cuerpo de caja. Un motor está instalado en la caja.
El rotor del motor está conectado al eje central de la máquina herramienta NC. El estator se fija en la caja para el cambio de herramienta. Torreta de potencia DMG BMT con motor.
Un centro de mecanizado CNC puede instalar múltiples torretas de potencia. La versión mejorada de la torreta de potencia es un cargador tipo sombrero. Es similar a la integración de la torreta y el cabezal del husillo.
Es un almacén de herramientas tipo sombrero que cambia automáticamente las herramientas moviendo el husillo hacia arriba y hacia abajo. Cuando la herramienta en el husillo ingresa a la ranura de sujeción del cargador de sombreros, el husillo se mueve hacia arriba fuera de la herramienta.
Al mismo tiempo, el cargador gira rápidamente. Cuando la herramienta a reemplazar está alineada debajo del husillo. El husillo se mueve hacia abajo para que la herramienta entre en el orificio cónico del husillo.
Después de sujetar la herramienta, el cargador vuelve a su posición original. La posición de la herramienta del cargador de sombreros aún es limitada (generalmente entre 16 y 34 posiciones de herramientas) y siempre está arriba y abajo.
Consume mucho tiempo y no es eficiente. También afecta la carrera de trabajo del husillo. Sin embargo, para un equipo de fabricación universal
No es suficiente agregar varios portaherramientas independientes. Después de todo, un centro de mecanizado CNC de alta precisión necesita cubrir tornos, fresadores, amoladoras, dibujadores de líneas, tratamientos térmicos y otros vínculos.
Si quieres terminar tanto trabajo a la vez, no escondas cientos de cuchillos contigo. Lamento salir de fábrica, ¡vale! Para centro de mecanizado CNC
El cargador lineal y el cargador de cadena son sus correas armadas. Cargador de cadena Los grandes centros de mecanizado CNC a menudo necesitan transportar cientos de herramientas.
Si no está de acuerdo, debe sacar docenas o cientos de herramientas sofisticadas para conectar el cargador IronChain del tipo de cinturón armado tradicional. Aún no todos son competentes.
Por lo tanto, hay un gran almacén de herramientas de cadena de cambio automático extendido combinado (¿un nombre tan largo parece particularmente corrupto?) También se llama almacén de herramientas del almacén central.
El motor impulsa la cadena de bobinado a alta velocidad. Envía rápidamente la herramienta requerida a la posición especificada. Luego, el brazo mecánico la saca y la envía al eje principal.
Intercambie posiciones con las herramientas que se han retirado al mismo tiempo. Para ahorrar tiempo en el cambio de herramientas. Almacén de ruedas de DMG mori.
El cargador de discos se ha desarrollado al extremo. Las bases de las cuchillas están dispuestas uniformemente alrededor del enorme corredor hueco. Una rueda de corte puede contener entre 40 y 60 cuchillas.
En el taller de montaje de DMG moriSe puede ver el espectacular proceso de instalación de ruedas cortadoras de cinco o incluso seis capasTítulo original: la belleza del almacén de herramientas: el arsenal del centro de mecanizado CNC
La fuente del artículo: cuenta oficial de WeChat: tecnología y aplicación de motores] ¡Bienvenido a agregar atención! Por favor indique la fuente del artículo.
Hoy en día, los teléfonos inteligentes han cambiado de una cubierta trasera de plástico a un cuerpo delgado de metal. Aunque la apariencia inteligente atrae a los consumidores, el proceso de producción de los proveedores de piezas de carcasas para teléfonos móviles es más difícil. Sólo porque el corte y procesamiento de la caja requiere una precisión bastante alta, incluso si es sólo una pequeña desviación, puede provocar el desguace de la pieza de trabajo y erosionar las ganancias.
Para mejorar el rendimiento del procesamiento CNC, los fabricantes de cajas de teléfonos móviles a menudo se ven obligados a cambiar las herramientas con frecuencia para garantizar que las máquinas CNC mantengan un ritmo de producción normal, pero esto conduce a un aumento en el costo de los consumibles y también afecta las ganancias. Además, la industria de procesamiento de fundas para teléfonos móviles concede gran importancia a la tasa de producción, por temor a que una falla repentina de la máquina de corte CNC provoque reacciones en cadena negativas, como una disminución de la capacidad de producción y retrasos en la entrega, lo que dañará la satisfacción y la buena voluntad del cliente. Por lo tanto, asigna mano de obra para realizar inspecciones periódicas y confía a subcontratistas para que brinden soporte de mantenimiento de segunda línea, pero estos métodos son pasivos y es difícil abordar eficazmente las condiciones anormales la primera vez.
La funda para teléfono móvil es uno de los casos de aplicación de máquinas CNC. El corte CNC se utiliza ampliamente en diversos procesos y fabricación, y varios proveedores se enfrentan a una guerra similar de defensa de las ganancias. Xu Changyi, gerente de la división de productos de automatización y medición de tecnología Linghua, cree que ya sea que desee mejorar la precisión del mecanizado o aumentar la productividad, el plan de dibujo del salario inferior del hacha es monitorear el proceso de corte, especialmente el monitoreo de vibración, principalmente porque una vez que El valor de vibración de la máquina aumenta más allá del rango razonable debido a desequilibrio, resonancia o desalineación. Es fácil afectar el funcionamiento de la máquina, lo que resulta en un apagado por falla.
La solución de monitoreo basada en PC es mejor que la solución PLC para capturar señales de vibración finas
Si la máquina de procesamiento CNC puede dotarse de inteligencia y construirse con un conjunto de mecanismos de monitoreo de vibración de tiempo completo, puede diagnosticar el estado de salud de la máquina en cualquier momento. En lugar de esperar a que salga el producto final y juzgar posteriormente la causa de la anomalía, puede detectar el estado inusual de la máquina de procesamiento en tiempo real mediante una detección preventiva por adelantado y tomar rápidamente las medidas de tratamiento correspondientes, incluida la optimización y el ajuste del procesamiento. parámetros (como cambiar la velocidad del husillo), o cambiar herramientas, etc. para solucionar pequeñas desviaciones de forma inmediata y evitar provocar grandes desastres en el futuro.
No se puede negar que el control de las vibraciones de corte de las máquinas de mecanizado CNC no es un tema nuevo en este momento. En el pasado, existían algunas soluciones PLC que exigían simplicidad y conveniencia, y que se jactaban de que, siempre que la máquina CNC estuviera conectada, podía producir utilidades rápidamente; Por lo tanto, es inevitable que algunas personas se pregunten por qué se necesita un sistema de monitoreo basado en PC, ya que hay un PLC disponible para ayudar a reducir el monitoreo de vibraciones.
El llamado diablo está en los detalles. Algunas señales de vibración sutiles o señales de alta frecuencia reflejan algunos hechos hasta cierto punto. Puede ser que el mecanismo de conexión comience a desequilibrarse, la bola del cojinete del husillo giratorio se rompa y afecte la potencia de transmisión, o los sujetadores se aflojen, lo que significa que la máquina de mecanizado CNC comienza a "enfermarse" y los síntomas son diferentes con las diferentes características de la máquina; Estos signos sutiles y cambiantes no son fáciles de capturar gracias a la solución PLC con características de baja frecuencia de muestreo, que admite un rango de ancho de banda limitado y un algoritmo fijo. Si la solución de monitoreo CNC puede capturar pequeños cambios y ayudar a los usuarios a comprender rápidamente los factores clave que pueden conducir a una menor precisión o una disminución de la capacidad, podrán responder lo antes posible.
En vista de esto, Linghua lanzó un sistema de monitoreo de vibraciones de corte llamado mcm-100, que se jacta de poder realizar mediciones de vibración y adquisición de datos continuas las 24 horas del día para maquinaria y equipos de transferencia rotativa bajo condiciones de alta precisión y alta frecuencia de muestreo. e integra las funciones de recopilación de datos, análisis y cálculo de vibraciones, operación, acceso a Internet, etc., ayuda a los usuarios de máquinas CNC a resolver con éxito varios desafíos que enfrenta el proceso de corte tradicional y dota a la máquina CNC de inteligencia de la manera más relajada y sin cargas. Way.Logra el maravilloso efecto del mantenimiento preventivo a través de un monitoreo de alta precisión.
Xu Changyi explicó que, en términos generales, hay tres situaciones de detección que las máquinas CNC más quieren establecer. Uno es la "detección de vibración del husillo", cuyo objetivo es controlar la vibración del husillo durante el corte. El método consiste en medir directamente el valor RMS de la señal en el dominio del tiempo. Si excede el valor crítico, reduzca la velocidad o deje de correr; El segundo es el "tic de diagnóstico de la calidad de los rodamientos", cuyo objetivo es diagnosticar el estado de salud de los rodamientos. Se lleva a cabo cuando el CNC no realiza corte y solo está en ralentí a alta velocidad; El tercero es la "detección de colisión del husillo", que se utiliza para detectar la colisión del husillo. Cuando el patrón de onda de vibración cumple con algunas condiciones predeterminadas, se considera que se ha producido la colisión y el movimiento del husillo se detiene inmediatamente.
Las situaciones 1 y 2 anteriores están estrechamente relacionadas con la precisión y el rango de ancho de banda de las señales de vibración. Las soluciones PLC pueden capturar muy poca información, lo que dificulta ayudar a los usuarios a establecer estrategias de contingencia; Por el contrario, el mcm-100 no solo tiene una capacidad de alta resolución de 24 bits (generalmente en el rango de 12 o 16 bits), sino que también puede capturar señales de alta frecuencia con una velocidad de muestreo de hasta 128 ks/s (generalmente solo admite 20 Ks). /s o incluso menos), para proporcionar a los usuarios más materiales de análisis de vibraciones. Nuevas oportunidades de negocio para los fabricantes de equipos de máquinas CNC
Por otro lado, el esquema de monitoreo de vibraciones de corte también puede crear nuevas oportunidades comerciales para los fabricantes de equipos de máquinas CNC. Como los proveedores de equipos de máquinas CNC están expuestos a una gran cantidad de información sobre vibraciones, una vez combinada con un análisis de big data, tienen una comprensión más profunda de la correlación entre los cambios de señal y las fallas de las máquinas. Los proveedores de equipos de máquinas CNC pueden hacer un buen uso de los activos de conocimiento acumulados, generar servicios de valor agregado e incluso ajustar su modelo de negocio desde la venta de equipos hasta la venta de horas de operación de la máquina, estableciendo ingresos estables a largo plazo. Según Linghua Technology, el operador del esquema de monitoreo de vibraciones de corte basado en PC, el esquema de monitoreo de vibraciones ha entrado en la etapa de aterrizaje y ha sido adoptado por varios fabricantes de máquinas herramienta CNC de renombre, y su demanda ha aumentado significativamente en 2017, lo que demuestra que Tanto los procesadores CNC como los fabricantes de máquinas herramienta CNC tienen una demanda cada vez mayor de un sistema de monitoreo de vibraciones de corte CNC.
Para una máquina que hace no mucho tiempo ni siquiera existía, los usos de los centros de mecanizado CNC se han vuelto rápidamente enormes y siguen creciendo.
Hoy en día, los carpinteros utilizan estas versátiles máquinas para diversos usos, desde la producción de paneles planos a alta velocidad hasta tallados muy complejos. Combinando el mandrilado de alta velocidad con el fresado, el perfilado, el corte y otras funciones, estas maravillas controladas por computadora se utilizan con éxito en talleres que producen desde hermosas carpinterías arquitectónicas de alta gama hasta bridas para bobinas de recogida.
En las siguientes páginas, WOOD & WOOD PRODUCTS entrevista a carpinteros de todo el país que han aumentado su productividad y precisión, a la vez que han reducido los costos laborales mediante inversiones en tecnología CNC. A continuación, se presentan sus historias.
EL FABRICANTE DE ALTAVOCES UTILIZA MAQUINARIA CNC PARA FABRICAR SUS DIVERSOS PRODUCTOS Como proveedor OEM de altavoces de audio, los productos que fabrica Ameriwood Industries International Inc., con sede en Tiffin, Ohio, varían en tamaño, desde pequeños altavoces del tamaño de una estantería hasta grandes altavoces sinfónicos.
Jim Harrington, gerente de planta de Ameriwood, comentó: «Trabajamos con una variedad de tamaños y estilos. Trabajamos con diferentes tipos de materiales, con distintos espesores y ubicaciones de agujeros. No hay dos productos iguales». Debido a esta diversidad de productos, Ameriwood Industries (anteriormente Tiffin Enterprises) solía realizar múltiples operaciones de mecanizado para cada artículo. Esto implicaba que varios trabajadores debían manipular cada pieza, «y cuanto más se manipula, mayor es la probabilidad de que el producto se dañe», explicó Harrington.
Para minimizar la manipulación de piezas (y así reducir sus costos laborales), la empresa realizó una inversión en un centro de mecanizado CNC de Roger Stiles & Associates.
CENTROS DE MECANIZADO. El tablero de aglomerado revestido de vinilo se recorta, corta a medida, perfora y fresa en el centro de mecanizado. Los programas informáticos se descargan directamente desde un sistema informático al controlador de la máquina.
"Usamos fresadoras CNC durante varios años", dijo Harrington. "El centro de mecanizado está reemplazando las fresadoras y los taladros verticales". El centro de mecanizado permite a la empresa procesar hasta 12 piezas a la vez, añadió Harrington. Una vez finalizadas todas las operaciones de mecanizado, la pieza queda totalmente terminada, sin necesidad de mecanizado adicional.
UNA PLANTA EFICIENTE AYUDA A LA EMPRESA A CONTROLAR COSTOS. En los últimos dos años, Warvel Products-North Carolina ha experimentado aumentos drásticos en los precios de las materias primas utilizadas para producir componentes de contrachapado curvo. Estos componentes se venden posteriormente a fabricantes de muebles contratados como Haworth.
"Tuvimos un aumento del 30 % en nuestros costos de materia prima", declaró el gerente de ventas Robbie Wiltcher, "por lo que hemos mejorado la eficiencia de la planta mediante la compra de maquinaria y tecnología que nos permitirá absorber la mayor parte posible (del aumento de precio) sin repercutir estos costos. Para nosotros, como proveedores, es importante ayudar a nuestros clientes a ser lo más competitivos posible en sus mercados". Una de las maneras en que Warvel logró esto fue mediante la compra de un centro de mecanizado CNC de cuatro ejes y múltiples estaciones de CMS North America. El centro de mecanizado permite a la empresa montar hasta seis componentes a la vez y complementa los centros de mecanizado de tres y cinco ejes que ya tenía, explicó Wiltcher.
Esto es importante, considerando la cantidad de producto que se envía desde la planta de la empresa en Linwood, Carolina del Norte. En estas instalaciones se producen aproximadamente 100,000 piezas al mes, la mayoría de las cuales son personalizadas. La empresa cuenta con un catálogo con componentes estándar, pero Wiltcher afirmó que el 80% de sus pedidos se realizan según las especificaciones del cliente.
"La máquina es capaz de realizar múltiples tareas de mecanizado", afirmó Wiltcher. "En la mayoría de los casos, solo queda un lijado ligero y la instalación de tuercas en T donde sea necesario". Otra ventaja, añadió Wiltcher, son las tolerancias muy ajustadas que se obtienen con la máquina. La empresa suministra madera contrachapada curvada que debe integrarse con componentes de plástico y acero en sillas ergonómicas.
"Es fundamental mantener tolerancias estrictas en las diversas operaciones necesarias, como taladrado en ángulos, perfilado y entallado, para que todos los componentes de la silla encajen tal como fueron diseñados. Esta máquina ofrece todas estas características", afirmó Wiltcher.
Para aumentar aún más la productividad, la empresa adquirió máquinas y software que complementan el centro de mecanizado, incluyendo una digitalizadora. La digitalizadora lee una plantilla y el software crea un programa que se descarga en el centro de mecanizado. La empresa también utiliza el sistema para producir internamente sus propias herramientas compuestas.
"El sistema ha reducido el plazo de entrega de nuevas herramientas de meses a días", afirmó Wiltcher. "Todas estas capacidades ayudan a nuestros clientes a comercializar numerosos productos nuevos de forma rápida y competitiva". LA ALTA TECNOLOGÍA AYUDA A UNA EMPRESA DE ARQUITECTURA DE ALTA GAMA. Powell Cabinet & Fixtures, de Sparks, Nevada, es una empresa de carpintería arquitectónica de alta gama cuyos trabajos abarcan desde lujosas residencias hasta relucientes casinos.
La empresa de 42 años, que se promociona como la empresa de carpintería arquitectónica más antigua del estado de Nevada, es propiedad del equipo padre/hijo formado por Roger y Bill Powell.
Uno de los proyectos más recientes de la compañía fue el nuevo Casino y Hotel Luxor en Las Vegas. La compañía realizó diversos trabajos en el hotel, incluyendo un pasamanos de caoba maciza de 8,9 cm de grosor y 33 cm de ancho, construido en un radio de 78 metros. El pasamanos también incluía piezas de soporte de bronce fundido macizo y vidrio grabado.
El pasamanos se fabricó con un centro de mecanizado CNC Komo VR 512 que la empresa adquirió en enero de 1993. Anteriormente, la empresa realizaba todo con varias máquinas. «El centro de mecanizado es excepcional en formas y curvas irregulares», afirmó Bill Powell.
Es más adaptable que tener un carpintero cualificado que lo haga a mano. El trabajo de radio requiere más tiempo de programación, pero en lugar de que un carpintero cualificado dedique varios días a algo, la máquina producirá el mismo producto en mucho menos tiempo. Powell añadió que la máquina requiere un proceso de aprendizaje. "Comprar la máquina es solo el primer paso", afirmó Powell.
El tiempo que lleva aprender a programarlo y operarlo supone un gasto considerable, al igual que las herramientas y todas las actualizaciones de programación necesarias para mantenerse al día. Si bien estos factores deben tenerse en cuenta, Powell afirmó que cree que es fundamental que las empresas inviertan en equipos de alta tecnología. Según Powell, una de las razones por las que la empresa adquirió el centro de mecanizado fue que «la cantidad de ebanistas cualificados y experimentados capaces de realizar este tipo de trabajo está disminuyendo. Hay que recurrir a los aspectos técnicos de la industria para cubrir esa necesidad», explicó.
LA EMPRESA CRECE PASO A PASO. Cuando Denny Beuter y Bob Bloss fundaron Diamond Cut Inc. hace ocho años, tenían un plan. Querían que su empresa, con sede en South Bend, Indiana, se convirtiera en líder en el sector de equipos de sonido comercial. Una tarea abrumadora que se complicó aún más considerando que no contaban con equipos sofisticados.
"Partimos de la premisa de que necesitábamos equipos de excelente calidad para fabricar un producto realmente bueno", dijo Beuter. "Pero para conseguir buenos equipos, es necesario tener un volumen de producto suficiente para mantener la máquina en funcionamiento". Lo que Beuter y Bloss hicieron fue empezar poco a poco, adquiriendo equipos y produciendo piezas para otras empresas. "Hacíamos cortes y canteados, cualquier cosa para incorporar trabajo a la planta", dijo Beuter. "Para vender tiempo de máquina, hay que hacerlo todo un poco mejor que lo que las empresas (proveedoras) pueden hacer en su propio taller. Nos volvimos muy buenos, muy rápido, porque de lo contrario teníamos que asumir el coste del trabajo". De este trabajo de taller, el siguiente paso fue la contratación. "Mi socio (Bloss), con experiencia en el sector de los altavoces, contactó con empresas de altavoces y les dijo: 'Podemos fabricarles cajas de altavoces con gran precisión'", dijo Beuter.
Diamond Cut comenzó a producir cajas acústicas para empresas como JBL y Panasonic. El producto que Panasonic quería que la empresa fabricara requería una actualización de equipos. "Panasonic quería una caja (de altavoz) con forma trapezoidal", dijo Beuter. "Este producto habría sido casi imposible de fabricar con la fresadora que usábamos". Beuter y Bloss eligieron un centro de mecanizado U-26 Morbidelli de Tekna Machinery. La máquina no solo les permite producir las formas trapezoidales, sino que también ha reducido los costos de mano de obra. "Por ejemplo, teníamos un trabajador a tiempo completo en nómina cuyo único trabajo era hacer plantillas", dijo Beuter. "No tengo más plantillas". Si bien Diamond Cut ha crecido, con ventas proyectadas de alrededor de $2 millones en 1994, la empresa continúa avanzando hacia ese plan. En 1993, la empresa lanzó una línea propia de equipos de sonido comerciales de alta resistencia bajo el nombre de Bull Frog.
El equipo Bull Frog se vende en todo Estados Unidos y en varios países del mundo. "Durante los últimos tres meses, hemos estado tan ocupados con nuestro trabajo propio las 24 horas del día que no hemos podido realizar ningún trabajo externo", afirmó Beuter.
"Esperamos que para finales de año estemos completamente libres de contratos". FABRICANTE DE STANDS ENCUENTRA EL ÉXITO EN LA SEÑAL. Utilizando una variedad de materiales, Farmington Displays de Farmington, Connecticut, crea stands para ferias comerciales para empresas de sectores tan diversos como la alimentación, la informática y las armas.
Farmington Displays, fundada en 1973 por Paul DiTommaso Sr., cuenta con 278 empresas como clientes. En promedio, sus clientes renuevan sus stands cada tres a cinco años.
"Tenemos un flujo de trabajo bastante bueno", dijo el gerente general Sal DiTommaso, hijo de Paul Sr. y uno de los tres hijos y una hija que trabajan actualmente en la empresa. "No todos construyen su stand al mismo tiempo". Farmington Displays cuenta con una impresionante cartera de clientes, entre ellos General Electric, NEC y el fabricante de armas Smith & Wesson. En el sector tradicionalmente intensivo de la fabricación de displays, la empresa destaca por el uso de equipos de alta tecnología. Hace más de tres años, tras una exhaustiva investigación sobre la maquinaria disponible, la empresa comenzó a invertir en maquinaria CNC.
"Lo primero que despertó mi interés en adquirir maquinaria CNC fue ver a uno de mis hombres cortar un círculo de dos metros y medio", dijo Sal DiTommaso. "Era tan arcaico que pensé que tenía que haber otra manera de hacerlo". La planta de Farmington Display ahora cuenta con dos fresadoras CNC Heian y una sierra de paneles computarizada de Stiles Machinery, además de laboratorios de diseño gráfico computarizados conectados entre sí mediante una red de área local.
Los centros de mecanizado Heian han permitido a la empresa diversificarse en áreas como la fabricación de señalización y mobiliario para tiendas. Farmington Displays siempre había creado gráficos para letreros, pero las fresadoras CNC permiten a la empresa fabricarlos internamente. Además, la empresa ahora realiza mecanizado por contrato para otros fabricantes no competidores.
Para crear sus productos distintivos, la empresa utiliza una variedad de materiales. En sus fresadoras CNC, utiliza desde acrílicos hasta maderas macizas. En un centro de mecanizado de metales independiente, trabaja con latón y otras aleaciones metálicas. "No subcontratamos nada", afirmó DiTommaso. "Intentamos mantener todo en casa para tener un control total de la calidad del producto final". ASERRADERO FAMILIAR APROVECHA LA OPORTUNIDAD DE DIVERSIFICAR SU NEGOCIO. En 1922, Hans Lars fundó Hansen Lumber en Galesburg, Illinois. Durante los siguientes 70 años, aproximadamente, el negocio pasaría de una familia a otra y seguiría siendo un aserradero tradicional.
Siguió siendo únicamente un almacén de madera hasta hace dos años, cuando Hansen Lumber aprovechó la oportunidad de diversificarse. Se le encargó a la empresa realizar el corte de paneles circulares para un fabricante de carretes de madera con sede en Galesburg. Aproximadamente un año después, dicho fabricante, que creía que la industria de los carretes iba a estar dominada por el uso de plásticos, primero consideró cerrar las instalaciones y luego ofreció vender el negocio, y su cartera de clientes, a Hansen Lumber.
La empresa familiar, actualmente dirigida por Shard Hansen, el nieto del fundador, con la ayuda de su hija Karen (miembro de la cuarta generación de la familia en el negocio), decidió comprar la empresa y rápidamente se dio cuenta de la necesidad de actualizar su equipo.
"El enrollado de alambre o cuerda en un carrete debe realizarse a velocidades de avance muy altas, especialmente si se trata de un alambre de diámetro pequeño, ya que, a menos que se haga a 1000 pulsaciones por minuto, tardaría muchísimo en enrollarse", dijo Hansen, "por lo que el orificio del eje debe ser preciso. Si el orificio del eje está descentrado, todo el proceso se sacudirá". Hace poco más de un año, la empresa adquirió un centro de mecanizado CNC de Accu-Router. La máquina cuenta con dos fresadoras verticales, capaces de mecanizar madera contrachapada industrial de pino amarillo del sur de 3,8 cm (1 1/2 pulgadas), utilizada para las bridas de los carretes, manteniendo tolerancias ajustadas.
Antes de trabajar con el centro de mecanizado, la empresa tenía que cortar un cuadrado y en los pasos siguientes redondear el panel hasta obtener la forma y el tamaño requeridos.
Contar con un centro de mecanizado de alta tecnología no solo garantiza precisión, sino que también facilita el uso de la madera contrachapada. "Nuestras bridas tienen tamaños que van desde ocho hasta 48 pulgadas de diámetro", afirmó Hansen.
Al cortar los círculos, podemos anidarlos de tal manera que obtenemos un gran rendimiento y el desperdicio es mínimo. EQUIPOS CNC AYUDAN A UNA EMPRESA DE TALLADO A COMPARTIR MÚSICA HERMOSA. Invertir, no solo en nuevos equipos, sino también en la capacitación de su personal, ha ayudado a esta empresa de tallado con sede en Thomasville, Carolina del Norte, a aumentar su capacidad y reducir sus gastos generales.
Fundada en 1968, Piedmont Carving talla piezas de muebles (especializándose en piezas de sillas) y piezas para instrumentos musicales como el violonchelo y la guitarra.
En los últimos años, la empresa ha vendido algunas de sus máquinas de tallado más antiguas e invirtió ese dinero en maquinaria computarizada, incluidos los robots talladores CNC de Thermwood Corp.
"Teníamos 13 máquinas de tallado y las manejábamos todas en un solo turno", dijo Gay Jones, propietaria del negocio junto con su hermano gemelo Ray y su padre, Jimmy, fundador de la empresa. "Vendimos tres máquinas de tallado y aún proyectamos triplicar nuestra capacidad con los talladores robóticos". La empresa ha reducido sus costos laborales, en parte informatizando el tallado, pero también capacitando a sus 29 empleados para que puedan trabajar en otras máquinas del taller.
Aprender a usar eficientemente el robot CNC fue un reto difícil para la empresa, dijo Gay Jones, "pero me alegra haberlo logrado porque nos da una ventaja sobre las empresas que recién se están iniciando en el tallado robótico". Piedmont Carving adquirió su primer tallador robótico hace cuatro años. La empresa planea adquirir más máquinas.
Una de las ventajas de la maquinaria computarizada es la consistencia. Esto es fundamental para Piedmont al fabricar sus muebles y componentes de instrumentos musicales.
"Las piezas de las sillas deben encajar a la perfección al enviarlas al fabricante", dijo Jones. "Con el tallado robótico, todo se mantiene muy consistente. Esta consistencia también es muy importante al fabricar instrumentos musicales, ya que la artesanía de la pieza puede afectar el sonido". TALLA DE PIEZAS DE MADERA DE 20 EN 20. Carving Research Inc. de Huntersville, Carolina del Norte, duplica con rapidez y precisión intrincados tallados a mano utilizando un centro de mecanizado CNC Kitako de 20 cabezales distribuido por Tekmatex Inc.
Carving Research es una empresa de 2 años de antigüedad con 12 empleados y unas ventas proyectadas de 840.000 dólares para 1994. Suministra intrincadas tallas de madera a importantes fabricantes de muebles residenciales como Henredon Furniture Industries Inc. y Baker Furniture Co.
Lo que antes los maestros talladores tenían que hacer uno a uno, ahora la empresa lo puede hacer con veinte piezas a la vez. Esto se traduce no solo en ahorro de tiempo, sino también de costos, sin sacrificar la estética del producto, según Tom Bowker, propietario de la empresa. Un ejemplo de la velocidad de la máquina es un poste de cama tallado en arroz; normalmente, un maestro tallador tardaría entre seis y ocho horas en completarlo, "mientras que nosotros podemos hacerlo en una hora", dijo Bowker.
Para producir los tallados, se crea una plantilla inicial tallada a mano. Este tallado se envía a Tekmatex, donde una máquina digitalizadora crea un programa informático que puede descargarse en el centro de mecanizado. Una vez completado este programa, se puede crear con precisión un número infinito de tallas de un mismo tallado.
Hay ciertos "ingredientes esenciales" para crear los tallados, dijo Bowker. El utillaje es uno de los más importantes. Debido a la naturaleza del producto, Carving Research utiliza herramientas únicas, incluyendo una broca de veteado extremadamente afilada, desarrollada por Oertli Woodworking Tools Inc., que deja un corte tan limpio que no es necesario realizar tallados secundarios, añadió Bowker. Otro ejemplo es una broca de fresadora de fondo plano o recta de 1/16 de pulgada, que se utiliza en muchos de los tallados.
"Nadie más usa algo así", dijo Bowker.
Debido a la complejidad de muchos de los tallados, debemos utilizar una mayor variedad de herramientas, incluyendo algunas de carburo, que las que se usarían en un tallado normal. Muchas de nuestras brocas deben ser pequeñas, ya que es necesario introducirlas y hacer un corte que parezca hecho con un cincel.
El mecanizado CNC de 5 ejes es un proceso de fabricación avanzado que añade dos ejes rotatorios (A, B o A, C) a los tres ejes lineales (X, Y, Z). Este tipo de procesamiento ofrece numerosas ventajas. Permite el mecanizado multifacético de piezas de formas complejas, mejora notablemente la precisión y la eficiencia del mecanizado, y reduce el número de sujeciones y errores. El mecanizado CNC de 5 ejes puede procesar fácilmente piezas con cavidades profundas, deformaciones invertidas, superficies complejas y otras características. En las industrias aeroespacial, automotriz, de moldes y otras, el mecanizado CNC de 5 ejes se utiliza ampliamente en la fabricación de piezas clave de alta precisión, como impulsores de motor, componentes estructurales de aviación, moldes para automóviles, etc.
¿Cómo optimizar el mecanizado CNC de 5 ejes?
1. Planificación de la trayectoria de la herramienta:
- Algoritmo eficiente para la trayectoria de la herramienta, que reduce el desplazamiento en vacío y los movimientos innecesarios de la herramienta.
- Optimizar el corte y el modo de corte de la herramienta, evitar paradas y giros bruscos, reducir el desgaste de la herramienta y la vibración de la máquina.
2. Selección de herramientas:
- Seleccione el material, la geometría y el tamaño de la herramienta adecuados según el material y los requisitos del proceso de mecanizado.
- Considere la posibilidad de utilizar herramientas de múltiples filos para mejorar la eficiencia del corte.
3. Optimización de los parámetros de corte:
- Ajuste preciso de parámetros como la velocidad de corte, la velocidad de avance y la profundidad de corte para lograr los mejores resultados y la máxima eficiencia.
- Combine las características de la herramienta y del material para determinar los parámetros óptimos mediante pruebas y simulaciones.
4. Método de sujeción:
- Asegúrese de que la pieza de trabajo esté firmemente sujeta, reduciendo así el desplazamiento y la vibración durante el mecanizado.
- El uso de dispositivos de sujeción adecuados para mejorar la eficiencia y la precisión de la sujeción.
5. Optimización de la programación:
- Simplifica el código de programación, reduce las instrucciones redundantes y mejora la eficiencia de la ejecución del programa.
- Utilice macros y subrutinas para mejorar la flexibilidad y la versatilidad de la programación.
6. Mantenimiento de la máquina:
- Mantenimiento y calibración periódicos de la máquina para garantizar su precisión y rendimiento.
- Sustituya las piezas desgastadas a tiempo para garantizar el funcionamiento normal de la máquina.
7. Secuencia de procesamiento:
- Disposición razonable de los procedimientos de procesamiento, primero el procesamiento en bruto, luego el semiacabado y el acabado.
- Evite errores repetidos de sujeción y posicionamiento.
8. Simulación y verificación:
- Realice una simulación de la trayectoria de la herramienta antes del mecanizado para comprobar si hay interferencias o errores.
- Verificar la viabilidad y la racionalidad de la tecnología de procesamiento.
9. Capacitación del personal:
- Mejorar el nivel de habilidad y el conocimiento del proceso de los operarios para que puedan manejar la máquina con destreza y optimizar el proceso de mecanizado.
10. Adoptar un sistema de control avanzado:
- Actualizar el sistema de control de la máquina para que admita funciones de mecanizado más avanzadas y algoritmos de optimización.
Podemos utilizar los métodos anteriores para optimizar el mecanizado CNC de 5 ejes según la situación real.
¿Qué factores deben tenerse en cuenta para optimizar el mecanizado CNC de 5 ejes?
Diseño y geometría de la pieza: incluyendo la complejidad, el tamaño de las características y los requisitos de tolerancia, que afectan a la estrategia de mecanizado y a la selección de la trayectoria de la herramienta.
Características del material: la dureza, la tenacidad, la conductividad térmica y otras propiedades del material determinan la selección de los parámetros de corte y las herramientas.
Selección de herramientas: El material, la geometría, el número de hojas, el diámetro, etc. de la herramienta deben coincidir con la tarea de procesamiento para garantizar la eficiencia y la calidad del corte.
Los parámetros de corte, como la velocidad de corte, la velocidad de avance, la profundidad de corte, etc., deben optimizarse según las características del material y de la herramienta para mejorar la eficiencia del procesamiento y evitar un desgaste excesivo de la herramienta.
Rendimiento de la máquina herramienta: incluyendo la precisión, rigidez, carrera, rango de velocidad de la máquina herramienta, etc., para aprovechar al máximo las ventajas de la máquina herramienta y evitar exceder su capacidad.
Método de sujeción: para garantizar que la sujeción de la pieza sea estable, precisa y no interfiera con el procesamiento, y para facilitar la carga y descarga, mejorando así la eficiencia de la producción.
Planificación de la trayectoria de la herramienta: Optimiza el modo de avance y retroceso de la herramienta, reduce el recorrido en vacío y los movimientos innecesarios, y reduce el tiempo de procesamiento.
Refrigeración y lubricación: Unos métodos adecuados de refrigeración y lubricación pueden reducir la temperatura de corte, prolongar la vida útil de la herramienta y mejorar la calidad de la superficie.
Tecnología de programación: Un código de programación eficiente y preciso ayuda a reducir errores y a mejorar la eficiencia del funcionamiento de la máquina.
Programa de postprocesamiento: garantiza que el código CNC generado pueda ser ejecutado con precisión por la máquina herramienta.
Secuencia de procesamiento: disposición razonable de la secuencia de desbaste, semiacabado y acabado para mejorar la eficiencia del procesamiento y garantizar la calidad del mismo.
Coste de procesamiento: bajo la premisa de garantizar la calidad, minimizar la pérdida de herramientas, el consumo de energía y el tiempo de procesamiento para controlar los costes.
Lote de producción: El tamaño del lote afectará la estrategia de procesamiento y la selección de los dispositivos de utillaje.
Requisitos de calidad: La estricta rugosidad de la superficie, la precisión dimensional y las tolerancias de forma y posición requieren parámetros de procesamiento y control de procesos más precisos.
Estos factores están relacionados entre sí, y una consideración integral puede lograr la optimización del mecanizado CNC de 5 ejes.
¿Qué rendimiento se puede mejorar optimizando el mecanizado CNC de 5 ejes?
Precisión de mecanizado: Mediante una planificación más precisa de la trayectoria de la herramienta, parámetros de corte optimizados y una buena calibración de la máquina herramienta, se pueden reducir significativamente los errores de mecanizado y mejorar la precisión dimensional y la precisión de las tolerancias de forma y posición de las piezas.
Calidad de la superficie: La selección adecuada de herramientas, el ajuste de los parámetros de corte y una lubricación y refrigeración eficaces permiten obtener una superficie más lisa y con menor rugosidad para cumplir con los requisitos de calidad superficial más exigentes.
Eficiencia de procesamiento: reducir la carrera en vacío, optimizar la trayectoria de la herramienta, mejorar la velocidad de corte y la velocidad de avance, entre otras medidas, pueden acortar considerablemente el tiempo de procesamiento y mejorar la eficiencia de la producción.
Vida útil de la herramienta: Unos parámetros de corte y una trayectoria de la herramienta adecuados pueden reducir el desgaste y los daños de la herramienta, prolongar su vida útil y reducir su coste.
Estabilidad de la máquina herramienta: La optimización del proceso de mecanizado puede reducir la vibración y los impactos de la máquina herramienta, mejorar la estabilidad de su funcionamiento y reducir la incidencia de fallos.
Utilización de materiales: Un procesamiento más preciso y una planificación de la distribución más razonable pueden reducir el desperdicio de materiales y mejorar la tasa de utilización de los mismos.
Flexibilidad de producción: permite adaptarse más rápidamente a las necesidades de procesamiento de diferentes piezas, ajustar la tecnología y los parámetros de procesamiento, y mejorar la flexibilidad y la velocidad de respuesta de la producción.
Consumo de energía: Al mejorar la eficiencia del procesamiento y reducir las acciones innecesarias de las máquinas herramienta, se reduce el consumo de energía, se logra un ahorro energético y se reducen los costos de producción.
En resumen, la optimización del mecanizado CNC de 5 ejes es de gran importancia para mejorar la calidad del producto, reducir los costes y aumentar la competitividad de las empresas.
Honscn ofrece claras ventajas en el mecanizado CNC de aluminio. En primer lugar, su alta precisión permite fabricar piezas de aluminio con dimensiones exactas y formas complejas, con una calidad excepcional. Además, su alta eficiencia y procesamiento automático ahorran mano de obra y tiempo. Las formas complejas no representan ningún problema; se puede realizar cualquier tipo de trabajo. Se aprovecha al máximo el material, se minimizan los residuos y se reducen los costos. Los productos mecanizados presentan una excelente repetibilidad y una calidad estable. Asimismo, facilita la modificación del diseño y permite cambios de procedimiento flexibles.