Wraz z nadejściem czwartej rewolucji przemysłowej na świecie oraz ciągłym rozwojem nauki i technologii oraz produkcji społecznej, technologia produkcji mechanicznej uległa głębokim zmianom, struktura produktów mechanicznych jest coraz bardziej rozsądna, a ich wydajność, dokładność i wydajność są coraz bardziej udoskonalono, dlatego sprzęt produkcyjny do przetwarzania produktów mechanicznych stawiał wymagania dotyczące wysokiej wydajności, wysokiej precyzji i wysokich wymagań w zakresie automatyzacji. Aby rozwiązać problem braku możliwości wyprodukowania zwykłych obrabiarek, aby osiągnąć produkcję jednoseryjną i małoseryjną, a zwłaszcza automatyczną obróbkę niektórych skomplikowanych części, powstała obróbka CNC.


Chociaż obecnie Chiny stały się krajem przetwórstwa, w całym kraju znajdują się zakłady zajmujące się obróbką części precyzyjnych. Według danych Generalnej Administracji Celnej Chin, w styczniu i lutym 2023 r. skumulowany wolumen eksportu chińskich obrabiarek osiągnął 2364123 jednostki (2 364 100 sztuk), od wysokiej klasy precyzyjnych części dostosowanych do wymagań CNC po zwykłe standardowe produkty, które mogą osiągnąć ustandaryzowane produkcja masowa, zastosowanie technologii CNC może zrealizować automatyczne przetwarzanie części i poprawić wydajność produkcji. Szczególnie w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym, produkcji sprzętu elektronicznego i innych dziedzinach zastosowanie technologii CNC ma ogromny potencjał. Zastosowanie technologii CNC może zrealizować automatyczne przetwarzanie części i poprawić wydajność produkcji. Szczególnie w produkcji samochodów, produkcji sprzętu elektronicznego i innych dziedzinach zastosowanie technologii CNC ma ogromny potencjał.


Obróbka CNC jest szeroko stosowana w dziedzinie części samochodowych, obejmujących silnik, skrzynię biegów, podwozie, układ hamulcowy, układ kierowniczy i inne aspekty. Jednak niezależnie od dziedziny obróbki precyzyjnej, osiągnięcie wysokiej precyzji i dużej prędkości jest ważnym konkurencyjnym sposobem pozyskiwania zamówień użytkowników.



Poniżej przedstawiono niektóre specyficzne zastosowania obróbki CNC w dziedzinie części samochodowych:

Obróbka części silnika: Obróbkę CNC można wykorzystać do produkcji różnych części silnika, takich jak blok cylindrów, wał korbowy, korbowód, gniazdo zaworu itp., które wymagają dużej precyzji i dużej wytrzymałości


1. Obróbka części przekładni: Obróbkę CNC można wykorzystać do produkcji różnych części układu przeniesienia napędu, takich jak przekładnie zębate, sprzęgła, wały przekładni itp., które wymagają dużej precyzji i dużej wytrzymałości

2. Obróbka części hamulcowych: Obróbkę CNC można wykorzystać do produkcji różnych części układu hamulcowego, takich jak tarcze hamulcowe, klocki hamulcowe, hamulce itp., które wymagają dużej precyzji i wysokiej jakości.


3. Obróbka części układu kierowniczego: Obróbkę CNC można wykorzystać do produkcji różnych części układu kierowniczego, takich jak przekładnia kierownicza, drążek kierowniczy, maszyna sterująca itp. Części te wymagają dużej precyzji i dużej wytrzymałości.



Wraz z ciągłym rozwojem technologii obróbki CNC i poszerzaniem obszarów zastosowań, niezależnie od tego, czy jest to projektowanie nadwozi samochodowych, czy obróbka wewnętrznych części elektronicznych samochodów, zakres zastosowań technologii obróbki niestandardowej CNC w dziedzinie automatyzacji będzie coraz szerszy. W przyszłości technologia obróbki CNC będzie nadal odgrywać ważną rolę w branży motoryzacyjnej.

Wraz z coraz bardziej unowocześnioną technologią obróbki, obróbka CNC również przeszła wiele zmian. Wielu ekspertów zwracało uwagę, że w przyszłości CNC będzie głównym trybem przetwarzania. W procesie obróbki CNC najważniejsze jest narzędzie, dziś szczegółowo poznamy narzędzie CNC.



Koncepcja narzędzia do obróbki CNC


Narzędzie to narzędzie używane do cięcia w produkcji mechanicznej. Do ogólnych narzędzi skrawających zaliczają się zarówno narzędzia skrawające, jak i narzędzia ścierne. Zdecydowana większość noży przeznaczona jest do maszyn, ale zdarzają się również narzędzia ręczne. Ponieważ narzędzia stosowane w produkcji mechanicznej są zasadniczo używane do cięcia materiałów metalowych, termin „narzędzie” jest ogólnie rozumiany jako narzędzie do cięcia metalu. Narzędzia tnące używane do cięcia drewna nazywane są narzędziami do obróbki drewna.


Narzędzie do obróbki CNC


Klasyfikacja narzędzi


Narzędzia skrawające można podzielić na pięć kategorii w zależności od kształtu obrabianej powierzchni.


Narzędzia skrawające do obróbki różnych powierzchni zewnętrznych, w tym narzędzia skrawające do obróbki różnych powierzchni zewnętrznych, w tym narzędzia tokarskie, noże strugarskie, frezy, przeciągacze i pilniki do powierzchni zewnętrznych itp.


Narzędzia do obróbki otworów
, w tym wiertło, wiertło rozwiercające, wytaczadło, frez i przeciągacz do powierzchni wewnętrznych itp.


Narzędzia do obróbki gwintów
w tym gwintownik, matryca, głowica do gwintowania z automatycznym otwieraniem, narzędzie do toczenia gwintów i frez do gwintów.


Narzędzia do obróbki przekładni
, w tym płyta grzewcza, frez do kształtowania kół zębatych, nóż do golenia, narzędzie do obróbki przekładni stożkowej itp.


Narzędzia tnące
, w tym włożona tarcza piły, piła taśmowa, piła kabłąkowa, narzędzie tnące i frez tarczowy itp.


Ponadto istnieją
narzędzia kombinowane
.


Narzędzie do wycinania otworów


Struktura narzędzia


Konstrukcja różnych narzędzi składa się z części zaciskowej i części roboczej. Część mocująca i część robocza całej konstrukcji narzędzia są wykonane na korpusie narzędzia; Część robocza narzędzia (ząb lub ostrze) jest zamontowana na korpusie narzędzia.


Część zaciskowa narzędzia posiada dwa rodzaje otworów i uchwytów. Narzędzie z otworem opiera się na otworze wewnętrznym osadzonym na wrzecionie lub trzpieniu obrabiarki i przenosi moment skręcający za pomocą wpustu osiowego lub końcowego, takiego jak frez walcowy i frez czołowy tulejowy.


Narzędzie z rękojeścią to zwykle rękojeść prostokątna, rękojeść cylindryczna i rękojeść stożkowa trzech rodzajów. Narzędzia tokarskie, narzędzia do strugania itp. są na ogół prostokątnymi uchwytami; Stożkowy uchwyt wytrzymuje osiowy nacisk stożka i przenosi moment obrotowy za pomocą tarcia. Chwyt cylindryczny jest ogólnie odpowiedni do mniejszych wierteł krętych, frezów palcowych i innych narzędzi, skrawających za pomocą tarcia powstającego podczas przenoszenia momentu obrotowego mocowania. Trzpień wielu narzędzi z rękojeściami wykonany jest ze stali niskostopowej, a część robocza ze spawanej ze sobą stali szybkotnącej.



Podstawowe właściwości, jakie powinien posiadać materiał narzędziowy


1. Wysoka twardość


Twardość materiału narzędzia musi być większa od twardości materiału przedmiotu obrabianego, co jest podstawową cechą, jaką powinien posiadać materiał narzędzia.


2. Wystarczająca wytrzymałość i wytrzymałość


Materiał części tnącej narzędzia musi wytrzymywać dużą siłę skrawania i siłę uderzenia podczas cięcia. Wytrzymałość na zginanie i udarność odzwierciedlają odporność materiału narzędzia na kruche pękanie i pękanie krawędzi.


3. Wysoka odporność na zużycie i odporność na ciepło


Odporność na zużycie materiałów narzędziowych odnosi się do odporności na zużycie. Im wyższa twardość materiału narzędzia, tym lepsza odporność na zużycie; Im wyższa twardość w wysokiej temperaturze, tym lepsza odporność na ciepło, materiał narzędzia w wysokiej temperaturze jest odporny na odkształcenia plastyczne, a także silniejsza jest zdolność przeciwzużyciowa.


4. Dobra przewodność cieplna


Duża przewodność cieplna oznacza dobrą przewodność cieplną, a pojemność cieplna powstająca podczas skrawania jest łatwo przekazywana na zewnątrz, zmniejszając w ten sposób temperaturę części skrawającej i zmniejszając zużycie narzędzia.


5. Dobra technologia i ekonomia


Aby ułatwić produkcję, materiał narzędzia musi charakteryzować się dobrą obrabialnością, w tym kuciem, spawaniem, cięciem, obróbką cieplną, szlifowalnością i tak dalej. Ekonomia jest jednym z ważnych wskaźników oceny i promowania stosowania nowych materiałów narzędziowych.


6. Odporność na wiązanie


Zapobiegaj cząsteczkom przedmiotu obrabianego i materiału narzędzia pod wpływem wiązania adsorpcyjnego w wysokiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem.


7. Stabilność chemiczna


Oznacza to, że materiał narzędzia nie łatwo wchodzi w reakcję chemiczną z otaczającym medium w wysokiej temperaturze.


Powłoka narzędzi


Płytki wymienne ze stopu aluminium są obecnie powlekane twardymi lub kompozytowymi warstwami węglika tytanu, azotku tytanu i tlenku glinu metodą chemicznego osadzania z fazy gazowej. Opracowywana metoda fizycznego naparowywania może być stosowana nie tylko do narzędzi ze stopów aluminium, ale także do narzędzi ze stali szybkotnącej, takich jak wiertła, płyty grzewcze, gwintowniki i frezy. Jako bariera zapobiegająca dyfuzji substancji chemicznych i przewodzeniu ciepła, twarda powłoka spowalnia tempo zużycia narzędzia podczas cięcia, a żywotność ostrza powlekanego jest około 1 do 3 razy większa niż ostrza niepowlekanego.



Jak wybrać narzędzie


Wybór narzędzia odbywa się w stanie interakcji człowiek-maszyna w programowaniu NC. Narzędzie i rękojeść należy wybrać prawidłowo, biorąc pod uwagę wydajność obróbki obrabiarki, właściwości materiału obrabianego, procedurę obróbki, wielkość skrawania i inne istotne czynniki.


Ogólna zasada doboru narzędzi: łatwy montaż i regulacja, dobra sztywność, wysoka trwałość i dokładność. Zakładając spełnienie wymagań dotyczących przetwarzania, spróbuj wybrać krótszy uchwyt narzędzia, aby poprawić sztywność obróbki narzędzia. Przy doborze narzędzia wielkość narzędzia należy dostosować do wielkości powierzchni obrabianego przedmiotu.


1. Frez palcowy jest często używany do obróbki konturu obwodowego części płaskich.


2. Podczas frezowania płaszczyzny należy wybrać frez z ostrzami węglikowymi.


3. Do obróbki wypukłości i rowków wybierz frez palcowy ze stali szybkotnącej.


4. Podczas obróbki pustej powierzchni lub obróbki zgrubnej otworu można wybrać frez do kukurydzy z ostrzem z węglika spiekanego.


5. Do obróbki niektórych powierzchni pionowych i zmiennych konturów skosu często stosuje się frezy z końcówką kulistą, frezy pierścieniowe, frezy stożkowe i frezy tarczowe.


6. W obróbce powierzchni o dowolnym kształcie, ponieważ prędkość skrawania końca narzędzia z głowicą kulową wynosi zero, więc aby zapewnić dokładność obróbki, odstępy między liniami cięcia są na ogół bardzo gęste, dlatego głowica kulowa jest często używana wykończenie powierzchni.


7, narzędzie z płaską główką pod względem jakości obróbki powierzchni i wydajności cięcia jest lepsze niż nóż z głowicą kulową, dlatego też, o ile założenie zapewnienia, ale cięcie, niezależnie od tego, czy jest to obróbka zgrubna, czy wykańczanie powierzchni, powinno preferować nóż z płaską główką .


8. W centrum obróbczym na bibliotece narzędzi instalowane są różne narzędzia, a wybór i wymiana narzędzia odbywa się w dowolnym momencie zgodnie z procedurą. Dlatego należy zastosować standardowy uchwyt narzędziowy, aby szybko i dokładnie zainstalować standardowe narzędzie do wiercenia, wytaczania, rozszerzania, frezowania i innych procesów na wrzecionie maszyny lub w bibliotece narzędzi. Należy w miarę możliwości ograniczyć liczbę narzędzi; Po zainstalowaniu narzędzia powinno ono wykonać wszystkie części przetwarzania, które może wykonać; Narzędzia do wykańczania zgrubnego należy stosować oddzielnie, nawet jeśli mają one tę samą specyfikację rozmiaru co narzędzie; Frezowanie przed wierceniem; W pierwszej kolejności przeprowadzane jest wykończenie powierzchni, a następnie wykończenie konturu 2D. Tam, gdzie to możliwe, należy w miarę możliwości wykorzystywać funkcję automatycznej wymiany narzędzi w obrabiarkach CNC, aby poprawić wydajność produkcji.


Problemy napotykane w obróbce aluminium i rozwiązania


Problemy napotykane przy obróbce aluminium i rozwiązania przy obróbce czystego aluminium, analiza i rozwiązania łatwych do przyklejenia noży:


1. Materiał aluminiowy ma miękką konsystencję i jest łatwy do przyklejenia w wysokiej temperaturze;


2. Aluminium nie jest odporne na wysoką temperaturę, łatwo się otwiera;


3. Związane z obróbką płynu obróbczego: dobre działanie smarowania olejem; Dobra wydajność chłodzenia rozpuszczalnego w wodzie; Wysoki koszt cięcia na sucho;


4. Do obróbki czystego aluminium należy wybrać frez palcowy przeznaczony do obróbki aluminium: dodatni kąt przedni, ostrą krawędź skrawającą, dużą szczelinę odprowadzającą wióry, kąt pochylenia linii śrubowej 45 stopni lub 55 stopni;


5. Materiał przedmiotu obrabianego i narzędzia CNC ma większe powinowactwo.


6. Szorstkie narzędzie przednie do obróbki miękkich materiałów.


Zalecenie: Warunki obrabiarek są złe lub dobre. Wymagania od niskich do wysokich. Należy używać stali szybkotnącej, polerowanego węglika spiekanego, diamentu polikrystalicznego PCD i diamentu monokrystalicznego.


7. Niskich prędkości można uniknąć, stosując płyn chłodzący, smarując mgłą olejową przy dużej prędkości, efekt można poprawić, odpowiedni stop aluminium


Przyszły kierunek rozwoju narzędzia


Ze względu na wysoką temperaturę, wysokie ciśnienie, dużą prędkość i części pracujące w korozyjnym płynnym ośrodku, stosowanie coraz większej liczby trudnych w obróbce materiałów, poziom automatyzacji obróbki skrawania i wymagania dotyczące dokładności przetwarzania są coraz wyższe. Aby dostosować się do tej sytuacji, kierunkiem rozwoju narzędzia będzie opracowanie i zastosowanie nowych materiałów narzędziowych; Dalszy rozwój technologii powlekania narzędzia poprzez naparowywanie i osadzanie powłoki o wyższej twardości na matrycy o wysokiej wytrzymałości i wytrzymałości, aby lepiej rozwiązać sprzeczność między twardością i wytrzymałością materiału narzędzia; Dalszy rozwój struktury narzędzi wymiennych; Popraw dokładność wykonania narzędzia, zmniejsz różnicę w jakości produktu i zoptymalizuj wykorzystanie narzędzia.

Jak wybrać narzędzie do obróbki stopu aluminium CNC.

Sukces lub niepowodzenie operacji lotniczych zależy od dokładności, precyzji i jakości zastosowanych komponentów. Z tego powodu firmy z branży lotniczej wykorzystują zaawansowane techniki i procesy produkcyjne, aby mieć pewność, że ich komponenty w pełni odpowiadają ich potrzebom. Podczas gdy nowe metody produkcji, takie jak druk 3D, szybko zyskują popularność w branży, tradycyjne metody produkcji, takie jak obróbka skrawaniem, nadal odgrywają kluczową rolę w produkcji części i produktów do zastosowań lotniczych. Takie jak lepsze programy CAM, obrabiarki dostosowane do konkretnych zastosowań, ulepszone materiały i powłoki oraz ulepszona kontrola wiórów i tłumienie drgań – znacząco zmieniły sposób, w jaki firmy z branży lotniczej produkują krytyczne komponenty lotnicze. Jednak sam zaawansowany sprzęt nie wystarczy. Producenci muszą posiadać wiedzę specjalistyczną, aby sprostać wyzwaniom związanym z przetwarzaniem materiałów w przemyśle lotniczym.



Wymagania materiałowe

Produkcja części lotniczych wymaga przede wszystkim określonych wymagań materiałowych. Części te zazwyczaj wymagają dużej wytrzymałości, małej gęstości, wysokiej stabilności termicznej i odporności na korozję, aby wytrzymać ekstremalne warunki pracy.


Typowe materiały lotnicze obejmują:


1. Stop aluminium o wysokiej wytrzymałości


Stopy aluminium o wysokiej wytrzymałości idealnie nadają się na części konstrukcyjne samolotów ze względu na ich niewielką wagę, odporność na korozję i łatwość obróbki. Na przykład stop aluminium 7075 jest szeroko stosowany w produkcji części lotniczych.


2. stopu tytanu


Stopy tytanu mają doskonały stosunek wytrzymałości do masy i są szeroko stosowane w częściach silników lotniczych, elementach kadłuba i śrubach.


3. Nadstop


Nadstopy zachowują wytrzymałość i stabilność w wysokich temperaturach i nadają się na dysze silników, łopatki turbin i inne części pracujące w wysokich temperaturach.


4. Materiał kompozytowy


Kompozyty z włókna węglowego dobrze sprawdzają się w zmniejszaniu masy konstrukcyjnej, zwiększaniu wytrzymałości i zmniejszaniu korozji i są powszechnie stosowane w produkcji osłon części lotniczych i komponentów statków kosmicznych.



Jakie są cechy procesu przetwarzania części lotniczych?

Planowanie i projektowanie procesów


Przed rozpoczęciem przetwarzania wymagane jest planowanie i projektowanie procesów. Na tym etapie konieczne jest określenie ogólnego schematu przetwarzania zgodnie z wymaganiami projektowymi części i właściwościami materiału. Obejmuje to określenie procesu obróbki, wybór wyposażenia obrabiarki, dobór narzędzi itp. Jednocześnie konieczne jest wykonanie szczegółowego projektu procesu, obejmującego określenie profilu skrawania, głębokości skrawania, prędkości skrawania i innych parametrów.


Przygotowanie materiału i proces cięcia


W procesie obróbki części lotniczych pierwszą koniecznością jest przygotowanie materiałów roboczych. Zwykle materiały stosowane w częściach lotniczych obejmują stal stopową o wysokiej wytrzymałości, stal nierdzewną, stop aluminium i tak dalej. Po zakończeniu przygotowania materiału rozpoczyna się proces cięcia.


Etap ten polega na doborze obrabiarek, takich jak obrabiarki CNC, tokarki, frezarki itp., a także doborze narzędzi skrawających. Proces cięcia musi ściśle kontrolować prędkość posuwu, prędkość skrawania, głębokość skrawania i inne parametry narzędzia, aby zapewnić dokładność wymiarową i jakość powierzchni części.


Precyzyjny proces obróbki


Komponenty lotnicze są zwykle bardzo wymagające pod względem wielkości i jakości powierzchni, dlatego precyzyjna obróbka jest niezbędnym krokiem. Na tym etapie może być konieczne zastosowanie procesów o dużej precyzji, takich jak szlifowanie i elektroerozja. Celem procesu precyzyjnej obróbki jest dalsza poprawa dokładności wymiarowej i wykończenia powierzchni części, zapewniając ich niezawodność i stabilność w dziedzinie lotnictwa.


Obróbka cieplna


Niektóre części lotnicze mogą wymagać obróbki cieplnej po precyzyjnej obróbce. Proces obróbki cieplnej może poprawić twardość, wytrzymałość i odporność na korozję części. Obejmuje to metody obróbki cieplnej, takie jak hartowanie i odpuszczanie, które dobiera się zgodnie ze specyficznymi wymaganiami części.


Powłoka powierzchniowa


Aby poprawić odporność na zużycie i korozję części lotniczych, zwykle wymagane jest powlekanie powierzchni. Materiały powłokowe mogą obejmować węglik spiekany, powłokę ceramiczną itp. Powłoki powierzchniowe mogą nie tylko poprawić wydajność części, ale także przedłużyć ich żywotność.


Montaż i testowanie


Wykonaj montaż i kontrolę części. Na tym etapie części należy zmontować zgodnie z wymaganiami projektowymi, aby zapewnić dokładność dopasowania poszczególnych części. Jednocześnie wymagane są rygorystyczne testy, w tym badania wymiarowe, badania jakości powierzchni, badania składu materiału itp., aby upewnić się, że części spełniają standardy przemysłu lotniczego.



Charakterystyka procesu

Ścisła kontrola jakości:
Wymagania dotyczące kontroli jakości części lotniczych są bardzo rygorystyczne, a na każdym etapie przetwarzania części lotniczych wymagane są rygorystyczne testy i kontrola, aby zapewnić, że jakość części spełnia standardy.


Wymagania dotyczące dużej precyzji:
Komponenty lotnicze zazwyczaj wymagają bardzo dużej dokładności, w tym dokładności wymiarowej, dokładności kształtu i jakości powierzchni. Dlatego w procesie przetwarzania należy stosować precyzyjne obrabiarki i narzędzia, aby zapewnić, że części spełniają wymagania projektowe.


Projekt konstrukcji złożonej:
Części lotnicze często mają złożone konstrukcje i konieczne jest zastosowanie wieloosiowych obrabiarek CNC i innego sprzętu, aby sprostać potrzebom przetwarzania złożonych konstrukcji.


Odporność na wysoką temperaturę i wysoka wytrzymałość:
części lotnicze zwykle pracują w trudnych warunkach, takich jak wysoka temperatura i wysokie ciśnienie, dlatego konieczne jest wybranie materiałów odpornych na wysoką temperaturę i wysoką wytrzymałość oraz przeprowadzenie odpowiedniego procesu obróbki cieplnej.


Ogólnie rzecz biorąc, obróbka części lotniczych jest procesem wysoce zaawansowanym technologicznie i wymagającym precyzji, który wymaga rygorystycznych procesów operacyjnych i zaawansowanego sprzętu do przetwarzania, aby zapewnić jakość i wydajność końcowych części spełniających rygorystyczne wymagania sektora lotniczego.



Trudności w przetwarzaniu

Obróbka części lotniczych stanowi wyzwanie, głównie w następujących obszarach:


Złożona geometria


Części lotnicze często mają złożoną geometrię, która wymaga bardzo precyzyjnej obróbki, aby spełnić wymagania projektowe.


Obróbka superstopów


Przetwarzanie nadstopów jest trudne i wymaga specjalnych narzędzi i procesów do obróbki tych twardych materiałów.


Duże części


Części statku kosmicznego są zwykle bardzo duże i wymagają dużych obrabiarek CNC i specjalnego sprzętu do obróbki.


Kontrola jakości


Przemysł lotniczy ma ogromne wymagania w zakresie jakości części i wymaga rygorystycznej kontroli jakości oraz inspekcji, aby mieć pewność, że każda część spełnia standardy.


W obróbce części lotniczych precyzja i niezawodność są kluczowe. Dogłębne zrozumienie i precyzyjna kontrola materiałów, procesów, precyzji i trudności w obróbce jest kluczem do produkcji wysokiej jakości części lotniczych.

Obecnie smartfony zmieniły się z plastikowej tylnej obudowy na cienką metalową obudowę. Chociaż elegancki wygląd przyciąga konsumentów, proces produkcji dostawców części do telefonów komórkowych jest trudniejszy. Tylko dlatego, że wycinanie i obróbka obudowy wymaga dość dużej precyzji, nawet jeśli jest to tylko niewielkie odchylenie, może to spowodować złomowanie przedmiotu i utratę zysków.




Aby poprawić wydajność obróbki CNC, producenci budek do telefonów komórkowych są często zmuszeni do częstej zmiany narzędzi, aby zapewnić, że maszyny CNC utrzymują normalny rytm produkcyjny, ale prowadzi to do wzrostu kosztów materiałów eksploatacyjnych, a także wpływa na zyski. Ponadto branża przetwórstwa obudów telefonów komórkowych przywiązuje dużą wagę do tempa produkcji w obawie, że nagła awaria maszyny do cięcia CNC doprowadzi do negatywnych reakcji łańcuchowych, takich jak spadek mocy produkcyjnych i opóźnienia w dostawach, co zaszkodzi zadowoleniu i reputacji klientów. Dlatego przydziela siłę roboczą do przeprowadzania regularnych inspekcji i powierza podmiotom zewnętrznym zapewnienie wsparcia technicznego drugiej linii, ale metody te są pasywne. Trudno jest skutecznie poradzić sobie z nietypowymi warunkami za pierwszym razem.


Etui na telefon komórkowy to jeden z przypadków zastosowań maszyn CNC. Cięcie CNC jest szeroko stosowane w różnych procesach przetwarzania i produkcji, a różni dostawcy stoją w obliczu podobnej wojny w obronie zysków. Xu Changyi, kierownik działu pomiarów technologii i produktów automatyzacji w Linghua, uważa, że ​​niezależnie od tego, czy chcesz poprawić dokładność obróbki, czy zwiększyć produktywność, plan rysowania najniższego wynagrodzenia za siekierę polega na monitorowaniu procesu cięcia, zwłaszcza monitorowania wibracji, głównie dlatego, że po wartość wibracji maszyny przekracza rozsądny zakres z powodu niewyważenia, rezonansu lub niewspółosiowości. Łatwo jest wpłynąć na działanie maszyny, powodując jej wyłączenie z powodu awarii.


Rozwiązanie monitorujące oparte na komputerze PC jest lepsze niż rozwiązanie PLC w zakresie wychwytywania drobnych sygnałów wibracyjnych


Jeśli maszynę obróbczą CNC można wyposażyć w inteligencję i zbudować zestaw mechanizmów ciągłego monitorowania drgań, może ona w dowolnym momencie zdiagnozować stan maszyny. Zamiast czekać na produkt końcowy i oceniać później przyczynę nieprawidłowości, może wykryć nietypowy stan maszyny przetwarzającej w czasie rzeczywistym poprzez wykrywanie zapobiegawcze z wyprzedzeniem i szybko podjąć odpowiednie działania lecznicze, w tym optymalizację i dostosowanie przetwarzania parametrów (takich jak zmiana prędkości wrzeciona) lub zmiana narzędzi itp. natychmiastowe rozwiązanie drobnych odchyleń i uniknięcie powodowania poważnych katastrof w przyszłości.


Nie można zaprzeczyć, że monitorowanie drgań skrawania maszyn obróbczych CNC nie jest w tej chwili tematem nowym. W przeszłości istniały rozwiązania PLC wymagające prostoty i wygody, które szczyciły się tym, że dopóki maszyna CNC była podłączona, mogła szybko wyprodukować użyteczność; Dlatego nieuniknione jest, że niektórzy ludzie zastanawiają się, dlaczego potrzebny jest system monitorowania oparty na komputerze PC, skoro dostępny jest sterownik PLC pomagający w monitorowaniu wibracji cięcia?


Tak zwany diabeł tkwi w szczegółach. Niektóre subtelne sygnały wibracyjne lub sygnały o wysokiej częstotliwości w pewnym stopniu odzwierciedlają pewne fakty. Może się zdarzyć, że mechanizm łączący zacznie być niewyważony, kulka łożyska wrzeciona obrotowego pęknie i wpłynie to na moc przekładni, lub poluzują się elementy złączne, co oznacza, że ​​maszyna obróbcza CNC zaczyna „chorować”, a objawy są inne przy różne właściwości maszyn; Te subtelne i zmienne znaki nie są łatwe do uchwycenia ze względu na rozwiązanie PLC charakteryzujące się niską częstotliwością próbkowania, obsługujące ograniczony zakres pasma i stały algorytm. Jeśli rozwiązanie do monitorowania CNC może wychwycić niewielkie zmiany i pomóc użytkownikom szybko zrozumieć kluczowe czynniki, które mogą prowadzić do zmniejszenia dokładności lub spadku wydajności, będą mogli zareagować tak szybko, jak to możliwe.


Mając to na uwadze, firma Linghua uruchomiła program monitorowania drgań skrawania o nazwie mcm-100, który może pochwalić się możliwością całodobowego ciągłego gromadzenia danych i pomiarów drgań obrotowych maszyn i urządzeń przenoszących pod warunkiem wysokiej precyzji i dużej częstotliwości próbkowania, i integruje funkcje gromadzenia danych, analizy i obliczania drgań, obsługi, dostępu do Internetu itd., pomaga użytkownikom maszyn CNC w skutecznym rozwiązywaniu różnych wyzwań stojących przed tradycyjnym procesem cięcia oraz zapewnia inteligencję maszyny CNC w najbardziej zrelaksowany i wolny od obciążeń sposób. Osiągnij wspaniały efekt konserwacji zapobiegawczej dzięki bardzo precyzyjnemu monitorowaniu


Xu Changyi wyjaśnił, że ogólnie rzecz biorąc, istnieją trzy sytuacje wykrywania, które maszyny CNC najczęściej chcą stworzyć. Jednym z nich jest „wykrywanie drgań wrzeciona”, którego celem jest monitorowanie drgań wrzeciona podczas skrawania. Metoda polega na bezpośrednim pomiarze wartości skutecznej sygnału w dziedzinie czasu. Jeśli przekroczy wartość krytyczną, zmniejsz prędkość lub zatrzymaj pracę; Drugi to „diagnostyka jakości łożysk”, która ma na celu zdiagnozowanie stanu technicznego łożysk. Wykonuje się go, gdy CNC nie wykonuje cięcia, a jedynie pracuje na biegu jałowym na wysokich obrotach; Trzecim jest „wykrywanie kolizji wrzeciona”, które służy do wykrywania kolizji wrzeciona. Kiedy wzór fali wibracyjnej spełnia pewne warunki domyślne, ocenia się, że doszło do kolizji i ruch wrzeciona zostaje natychmiast zatrzymany.


Powyższe sytuacje 1 i 2 są ściśle powiązane z dokładnością i zakresem szerokości pasma sygnałów wibracyjnych. Rozwiązania PLC mogą przechwytywać bardzo mało informacji, co utrudnia użytkownikom ustalenie strategii awaryjnych; W przeciwieństwie do tego, mcm-100 nie tylko ma zdolność do 24-bitowej wysokiej rozdzielczości (zwykle mieszczącej się w zakresie 12 lub 16 bitów), ale także może przechwytywać sygnały o wysokiej częstotliwości z częstotliwością próbkowania do 128 ks/s (zwykle obsługuje tylko 20 ks / s lub nawet niżej), aby zapewnić użytkownikom większą ilość materiałów do analizy drgań. Nowe możliwości biznesowe dla producentów wyposażenia maszyn CNC


Z drugiej strony system monitorowania drgań cięcia może również stworzyć nowe możliwości biznesowe dla producentów sprzętu do maszyn CNC. Ponieważ dostawcy wyposażenia maszyn CNC są narażeni na dużą ilość informacji o wibracjach, w połączeniu z analizą dużych zbiorów danych, mogą lepiej zrozumieć korelację między zmianami sygnału a awariami maszyn. Dostawcy sprzętu do maszyn CNC mogą dobrze wykorzystać zgromadzoną wiedzę, stworzyć usługi o wartości dodanej, a nawet dostosować swój model biznesowy od sprzedaży sprzętu do sprzedaży godzin pracy maszyn, ustanawiając długoterminowy stabilny dochód. Według technologii Linghua, operatora systemu monitorowania wibracji skrawania opartego na komputerach PC, program monitorowania wibracji wszedł w fazę docelową i został przyjęty przez różnych znanych producentów obrabiarek CNC, a jego zapotrzebowanie znacznie wzrosło w 2017 r., co pokazuje, że zarówno przetwórcy CNC, jak i producenci obrabiarek CNC wykazują coraz większe zapotrzebowanie na system monitorowania drgań cięcia CNC.

Shenzhen, Chiny Dzięki szerokiej gamie zaawansowanych urządzeń do obróbki oraz zespołowi wykwalifikowanych i doświadczonych techników i inżynierów, Runsom Precision może pochwalić się terminowym dostarczaniem niestandardowych części do swoich klientów przemysłowych. Według rzecznika firmy, niestandardowe części do obróbki są w stanie wysłać w ciągu 48 godzin od otrzymania zamówienia od klienta.

Rzecznik ujawnia, że ​​utrzymują usprawniony proces obróbki, dzięki czemu mogą wysyłać do Chin części do obróbki, które dokładnie odpowiadają specyfikacjom dostarczonym przez klienta. Dostarczając precyzyjne i niestandardowe części w sposób terminowy i regularny, pozwalają swoim klientom przemysłowym na ciągłe wprowadzanie innowacji i produkcję nowych towarów w celu uzyskania przewagi konkurencyjnej na rynku. Dostarczają precyzyjnie obrobione komponenty w zaplanowanym czasie, aby przemysł mógł kontynuować pracę produkcyjną w sposób ciągły i bez żadnych przerw.

Według rzecznika cieszą się oni doskonałą reputacją w branży dzięki wyjątkowym usługom obróbki w Chinach. Zachowują wysoką precyzję wszystkich obrabianych elementów, w tym otworów, osi i rozstawu osi. Ponadto wykorzystują wiele maszyn do różnych typów komponentów, aby pomóc osiągnąć najwyższy możliwy stopień precyzji. Technika obróbki wielokrotnej okazuje się bardzo ważna dla obniżenia kosztów produkcji, a także skraca czas trwania projektu. Daje im to również możliwość przetwarzania złożonych komponentów, które muszą przejść przez różne procesy obróbki.

Nie tylko koszty i dostosowanie, ale Runsom Precision koncentruje się również na jakości, jeśli chodzi o dostarczanie części do obróbki CNC. Rzecznik utrzymuje, że ich proces obróbki jest ściśle zgodny z normami ISO 9001:200, a obróbka każdego elementu jest monitorowana pod kątem jakości. Według niego, stosując rygorystyczne środki kontroli jakości, dokładają szczególnej uwagi, aby mieć pewność, że do klientów dostarczane są obrobione części wolne od wad. Ich niestandardowa obróbka gwarantuje, że klienci otrzymają produkt dokładnie spełniający ich specyfikację.

Aby dowiedzieć się więcej na temat procesu obróbki, można odwiedzić ich stronę internetową

O Runsom Precision

Runsom Precision Co. Ltd, założona w 2005 roku, jest profesjonalnym, dostosowanym do indywidualnych potrzeb producentem komponentów obrabianych o wysokiej precyzji z siedzibą w Shenzhen w Chinach. Dzięki wieloletniemu doświadczeniu w produkcji i usługach części obrabianych CNC, elementów inżynierii precyzyjnej, części obrabianych na zamówienie, usług precyzyjnej obróbki CNC, części do formowania wtryskowego i części do odlewów ciśnieniowych, firma zyskała wysoką reputację dzięki wysokiej jakości i miłej obsłudze. Są w stanie świadczyć kompleksowe usługi od wstępnej koncepcji do gotowych produktów.

Kontakt:

Lucy Zhang (sprzedaż)

Firma: Runsom Precision Co., Ltd

Nr telefonu: 86-755-3309675