В связи с быстрым развитием науки и техники технологии обработки с ЧПУ все более широко используются в медицинской промышленности. Его высокая точность, эффективность и совместимость обеспечивают надежную гарантию при производстве медицинских приборов и оборудования.

Согласно статистическим данным международных институтов исследования рынка, мировой рынок медицинского оборудования растет с каждым годом и, как ожидается, к 2025 году достигнет около 520 миллиардов долларов США. В Китае масштабы рынка медицинского оборудования также продолжают расширяться и, как ожидается, к 2023 году достигнут 160 миллиардов юаней. В этом контексте особенно важно применение технологии обработки с ЧПУ в медицинской промышленности.

На станках с ЧПУ можно обрабатывать широкий спектр материалов: от металлов и сплавов до керамики. Тем не менее, существуют некоторые требования к медицинскому оборудованию и приборам. В зависимости от конкретного использования детали или продукта материал должен быть биосовместимым или одобренным как медицинский.

Понятно, что технология обработки с ЧПУ позволяет производить точные, точные и сложные хирургические инструменты, такие как минимально инвазивные хирургические инструменты и эндоскопы. Эти инструменты должны иметь высокую точность и стабильность, чтобы обеспечить безопасность и эффективность во время хирургической процедуры. По соответствующим данным, ожидается, что к 2024 году мировой рынок хирургических устройств достигнет около 5 миллиардов долларов.

Кроме того, применение станков с ЧПУ при производстве искусственных суставов, имплантатов и ортопедических устройств также предоставляет пациентам больше возможностей лечения. Согласно статистике, к 2024 году объем мирового рынка искусственных суставов достигнет около 12 миллиардов долларов. Преимущества технологии обработки с ЧПУ при производстве компонентов медицинского оборудования также были полностью использованы. Основные компоненты высокотехнологичного медицинского оборудования, такие как медицинские насосы, сканеры КТ и МРТ, выигрывают от высокой точности, высокой эффективности и надежности технологии обработки с ЧПУ.

Что касается биосовместимых материалов, широкое признание также получила совместимость технологии обработки с ЧПУ и производства медицинского оборудования. Согласно статистике, мировой рынок биосовместимых материалов, как ожидается, достигнет примерно 5,5 миллиардов долларов к 2020 году. 2024 

Стоит отметить, что технология обработки с ЧПУ также позволяет производить индивидуальные медицинские детали. Это имеет большое значение для лечения редких заболеваний и реабилитации особых больных. Согласно статистике, к 2024 году мировой рынок индивидуальных медицинских деталей достигнет примерно 4,5 миллиардов долларов.

Таким образом, применение технологии обработки с ЧПУ в медицинской промышленности дает надежную гарантию улучшения характеристик медицинских приборов и оборудования. В нынешнюю эпоху быстрого развития науки и техники у нас есть основания полагать, что технологии обработки с ЧПУ будут играть более важную роль в медицинской промышленности, способствуя процветающему развитию китайской медицины. С постоянным расширением рынка медицинского оборудования перспективы применения технологии обработки с ЧПУ в медицинской промышленности будут расширяться.

Сегодняшняя обрабатывающая промышленность, традиционное обрабатывающее оборудование не в состоянии удовлетворить потребности в качестве. Станки с ЧПУ заменяют обычные станки, а автоматическое обрабатывающее оборудование, такое как прецизионная обработка с ЧПУ и токарные станки с ЧПУ, заменяет традиционные станки. Нижеследующее поможет вам понять преимущества обрабатывающих станков с ЧПУ и порядок точной механической обработки деталей.

В процессе обработки механических деталей станки с ЧПУ имеют следующие преимущества::

1. Обрабатывающий центр с ЧПУ обладает высокой точностью и высоким качеством обработки. Станки с ЧПУ славятся своей исключительной точностью и аккуратностью.  Они используют движения, управляемые компьютером, и специализированное программное обеспечение для выполнения задач с минимальной погрешностью.  В отличие от людей-операторов, станки с ЧПУ постоянно воспроизводят идентичные детали в соответствии с точными спецификациями.

2. Детали обработки с ЧПУ могут иметь многокоординатную связь, могут обрабатывать детали сложной формы. Станки с ЧПУ обеспечивают замечательную гибкость и универсальность по сравнению с традиционными ручными станками.  Благодаря способности быстро менять оснастку и адаптироваться к различным операциям они идеально подходят для производства сложных и замысловатых компонентов.

3. Изменение процесса обработки с ЧПУ, как правило, требует только изменения программы числового управления, что позволяет сэкономить время на подготовку производства. C Станки с ЧПУ обеспечивают значительную экономию времени  Традиционные методы ручной обработки отнимают много времени и труда, требуют обширной настройки и постоянной ручной настройки.  Напротив, станки с ЧПУ можно легко запрограммировать для точного выполнения сложных операций, что значительно сокращает время производственного цикла. А сам обрабатывающий станок с ЧПУ обладает высокой точностью, большой жесткостью, может выбирать подходящий объем обработки, высокую производительность (обычно в 3-5 раз обычные станки).

4. Обработка с ЧПУ относится к обрабатывающему оборудованию с ЧПУ, имеет высокую степень автоматизации, позволяет снизить трудоемкость. Хотя первоначальные инвестиции в станки с ЧПУ могут быть выше, чем в ручные станки, они обеспечивают существенную долгосрочную экономию средств.  Эти машины снижают затраты на рабочую силу, поскольку для их эксплуатации и контроля требуется меньше операторов.  Более того, станки с ЧПУ минимизируют потери материала за счет точного резания и уменьшения человеческих ошибок, что приводит к значительной экономии материала.

5. Повышенная производительность и эффективность. Одним из наиболее значительных преимуществ станков с ЧПУ является их способность повышать производительность и эффективность. Эти машины могут работать круглосуточно, сводя к минимуму время простоя производства и максимизируя производительность.  После программирования они могут выполнять сложные задачи с минимальным контролем, высвобождая рабочую силу для других критически важных областей производства.

Станки с ЧПУ открыли новую эру эффективности производства, точности и экономичности.  Благодаря точности, производительности, гибкости, экономии затрат, экономии времени и правильному набору навыков предприятия могут использовать весь потенциал станков с ЧПУ и оставаться впереди в конкурентной обрабатывающей промышленности.

Каждый метод обработки имеет свою последовательность обработки. Нашим операторам необходимо обрабатывать в соответствии с порядком обработки, но не беспорядочно, чтобы это оказало определенное влияние на обрабатываемую продукцию или проблемы с качеством. Прецизионная механическая обработка является одним из них, на какие виды делится порядок прецизионной механической обработки деталей.

Организация тонкой обработки деталей должна основываться на структуре и положении заготовок деталей, а также на необходимости позиционирования зажима, при этом основное внимание уделяется тому, чтобы жесткость заготовки не разрушалась.

• Обработка предыдущего процесса не может повлиять на позиционирование и зажим следующего процесса, а процесс обработки общих мелких деталей в середине креста также следует рассматривать комплексно;
• Сначала остановите последовательность обработки внутренней полости, а затем остановите процесс обработки внешней формы;
• Процесс обработки с использованием одного и того же позиционирования, метода зажима или одного и того же ножа лучше всего соединить и остановить, чтобы уменьшить количество повторных позиционирований, количество смен инструмента и количество перемещений плиты. Шэньчжэньская обработка;
• В одном и том же устройстве, чтобы остановить несколько процессов, сначала необходимо предусмотреть процесс жесткого повреждения заготовки.

Метод сортировки по концентрации инструмента: Он разделен на процессы в зависимости от используемого инструмента, и обрабатываются все детали, которые можно выполнить с помощью одного и того же инструмента. Во втором ноже третий нож для завершения других частей, которые они могут выполнить. Это может сократить количество смен инструмента, сократить время простоя, уменьшить ненужные ошибки позиционирования.

Метод сортировки деталей обработки: При обработке множества деталей в соответствии с их структурными характеристиками будут обработаны локальные дивиденды нескольких деталей, такие как внутренняя форма, форма, поверхность или плоскость. Обычная первая плоскость обработки, позиционирующая поверхность после обработки отверстий; Сначала обработка простых геометрических фигур, затем обработка сложных геометрических фигур; Сначала обрабатываются детали с более низкой точностью, а затем обрабатываются детали с более высокими требованиями к точности.

Короче говоря, нынешняя технология обработки деталей прецизионного оборудования очень передовая, высококачественная и высокая эффективность производства.

HONSCN Точность имеет 20-летний опыт обработки станков с ЧПУ. Специализируется на механической обработке с ЧПУ, обработке деталей аппаратного оборудования, обработке деталей оборудования автоматизации. Обработка деталей роботов, обработка деталей БПЛА, обработка деталей велосипедов, обработка медицинских деталей и т. д. Это один из высококачественных поставщиков станков с ЧПУ. В настоящее время компания имеет сотни обрабатывающих центров с ЧПУ, шлифовальных станков, фрезерных станков, высококачественного высокоточного испытательного оборудования, чтобы предоставлять клиентам прецизионные и высококачественные услуги по обработке запасных частей с ЧПУ.

Благодаря постоянному обновлению технологии обработки обработка с ЧПУ также претерпела множество изменений. Многие эксперты отметили, что в будущем ЧПУ станет основным режимом обработки. В процессе обработки с ЧПУ инструмент является наиболее важным, сегодня мы подробно разберемся с инструментом с ЧПУ.

Инструмент – это инструмент, используемый для резки в механическом производстве. К универсальным режущим инструментам относятся как режущие инструменты, так и абразивные инструменты. Подавляющее большинство ножей используется для станков, но есть и ручные инструменты. Поскольку инструменты, используемые в механическом производстве, в основном используются для резки металлических материалов, под термином «инструмент» обычно понимают инструмент для резки металла. Режущие инструменты, используемые для резки древесины, называются деревообрабатывающими инструментами.

Классификация инструментов

Режущие инструменты можно разделить на пять категорий по форме обрабатываемой поверхности детали.

Режущий инструмент для обработки различных наружных поверхностей, в том числе режущий инструмент для обработки различных наружных поверхностей, в том числе токарные, строгальные ножи, фрезы, протяжки и напильники для наружных поверхностей и т.п.

Инструменты для обработки отверстий , включая дрель, сверло для развертывания, расточную фрезу, фрезу и протяжку для внутренней поверхности и т. д.

Инструменты для обработки резьбы , включая метчик, матрицу, резьбонарезную головку с автоматическим открытием, инструмент для точения резьбы и резьбофрезерный станок.

Инструменты для обработки шестерен , в том числе фрезерный станок, зуборезной станок, бритвенный станок, инструмент для обработки конических зубчатых колес и т. д.

Режущие инструменты , включая вставленное полотно циркулярной пилы, ленточную пилу, лучковую пилу, режущий инструмент и фрезу с пильным полотном и т. д.

Кроме того, существуют комбинированные инструменты .

Структура инструмента

В конструкцию различных инструментов входят зажимная и рабочая части. Зажимная часть и рабочая часть общей конструкции инструмента выполнены на корпусе инструмента; Рабочая часть инструмента (зуб или лезвие) закреплена на корпусе инструмента.

Зажимная часть инструмента имеет два вида отверстий и ручки. Инструмент с отверстием опирается на внутреннее отверстие, установленное на шпинделе или оправке станка, и передает крутящий момент с помощью осевой шпонки или концевой шпонки, например, цилиндрической фрезы и торцевой фрезы втулки.

Инструмент с ручкой обычно представляет собой прямоугольную ручку, цилиндрическую ручку и коническую ручку трех видов. Токарные инструменты, строгальные инструменты и т. д. обычно представляют собой прямоугольные ручки; Коническая рукоятка выдерживает осевое усилие конусом и передает крутящий момент с помощью трения. Цилиндрический хвостовик обычно подходит для спиральных сверл меньшего размера, концевых фрез и других инструментов, режущих за счет трения, возникающего при передаче зажимного крутящего момента. Хвостовик многих инструментов с рукоятками изготовлен из низколегированной стали, а рабочая часть — из быстрорежущей стали, сваренной между собой.

Основные свойства, которыми должен обладать инструментальный материал

1. Высокая твердость

Твердость инструментального материала должна быть выше, чем твердость обрабатываемого материала, что является основным свойством, которым должен обладать инструментальный материал.

2. Достаточная прочность и жесткость

Материал режущей части инструмента должен выдерживать большую силу резания и силу удара при резании. Прочность на изгиб и ударная вязкость отражают способность материала инструмента противостоять хрупкому разрушению и разрушению кромки.

3. Высокая износостойкость и термостойкость

Под износостойкостью инструментальных материалов понимается способность противостоять износу. Чем выше твердость материала инструмента, тем лучше износостойкость; Чем выше твердость при высоких температурах, тем лучше термостойкость, материал инструмента при высоких температурах устойчив к пластической деформации, а также сильнее противоизносные свойства.

4. Хорошая теплопроводность

Большая теплопроводность означает хорошую теплопроводность, а теплоемкость, образующаяся во время резки, легко передается наружу, тем самым снижая температуру режущей части и уменьшая износ инструмента.

5. Хорошие технологии и экономика

Чтобы облегчить производство, инструментальный материал должен иметь хорошую обрабатываемость, включая ковку, сварку, резку, термообработку, шлифовку и так далее. Экономия является одним из важных показателей для оценки и продвижения применения новых инструментальных материалов.

6. Устойчивость к склеиванию

Предотвратите заготовку и молекулы инструментального материала под действием адсорбционной связи при высокой температуре и высоком давлении.

7. Химическая стабильность

Это означает, что инструментальный материал нелегко вступить в химическую реакцию с окружающей средой при высокой температуре.

Покрытие инструмента

Сменные пластины из алюминиевого сплава теперь покрываются твердыми или композитными слоями карбида титана, нитрида титана и оксида алюминия методом химического осаждения из паровой фазы. Разрабатываемый метод физического осаждения из паровой фазы можно использовать не только для инструментов из алюминиевых сплавов, но и для инструментов из быстрорежущей стали, таких как сверла, червячные фрезы, метчики и фрезы. Будучи барьером, предотвращающим химическую диффузию и теплопроводность, твердое покрытие замедляет скорость износа инструмента во время резки, а срок службы лезвия с покрытием примерно в 1–3 раза выше, чем у лезвия без покрытия.

Выбор инструмента осуществляется в состоянии взаимодействия человека и машины при программировании ЧПУ. Инструмент и ручка должны быть правильно выбраны в соответствии с производительностью станка, характеристиками материала заготовки, процедурой обработки, объемом резания и другими соответствующими факторами.

Общий принцип выбора инструмента: простота установки и настройки, хорошая жесткость, высокая прочность и точность. Учитывая требования к обработке, попробуйте выбрать более короткую ручку инструмента, чтобы повысить жесткость обработки инструмента. При выборе инструмента размер инструмента должен быть адаптирован к размеру поверхности обрабатываемой детали.

1. Концевую фрезу часто используют для обработки периферийного контура плоских деталей.

2. При фрезеровании плоскости следует выбирать фрезу с твердосплавными лезвиями.

3. При обработке выпуклостей и пазов выбирайте концевую фрезу из быстрорежущей стали.

4. При обработке поверхности заготовки или черновой обработке отверстия вы можете выбрать фрезу для кукурузы с твердосплавным лезвием.

5. Для обработки некоторых вертикальных поверхностей и изменяемого контура фаски часто используются шаровые фрезы, кольцевые фрезы, конические фрезы и дисковые фрезы.

6. При обработке поверхности произвольной формы, поскольку скорость резания конца инструмента со сферической головкой равна нулю, поэтому для обеспечения точности обработки расстояние между линиями резки обычно очень плотное, поэтому шаровая головка часто используется в отделка поверхности.

7, инструмент с плоской головкой по качеству обработки поверхности и эффективности резки лучше, чем нож с шаровой головкой, поэтому, если предпосылка обеспечения но резки, будь то грубая обработка поверхности или чистовая обработка, следует отдавать предпочтение ножу с плоской головкой. .

8. В обрабатывающем центре в библиотеке инструментов установлены различные инструменты, а выбор и смена инструмента осуществляются в любое время в соответствии с процедурой. Поэтому необходимо использовать стандартную ручку инструмента, чтобы стандартный инструмент для сверления, растачивания, расширения, фрезерования и других процессов можно было быстро и точно установить на шпиндель станка или в библиотеку инструментов. Количество инструментов должно быть максимально сокращено; После установки инструмента он должен выполнить все части обработки, которые он может выполнить; Инструменты для черновой отделки следует использовать отдельно, даже если размеры инструмента совпадают; Фрезерование перед сверлением; Сначала проводится чистовая обработка поверхности, а затем обработка 2D контура. Там, где это возможно, следует максимально использовать функцию автоматической смены инструмента на станках с ЧПУ для повышения эффективности производства.

Проблемы, возникающие при обработке алюминия, и решения при обработке чистого алюминия, анализ и решения легкого прилипания ножа:

1. Алюминиевый материал имеет мягкую текстуру и легко прилипает при высокой температуре;

2. Алюминий не устойчив к высоким температурам, легко открывается;

3. Связано с обработкой смазочно-охлаждающей жидкости: хорошие характеристики масляной смазки; Хорошая водорастворимая охлаждающая способность; Высокая стоимость сухой резки;

4. При обработке чистого алюминия следует выбирать концевую фрезу, предназначенную для обработки алюминия: положительный передний угол, острая режущая кромка, большая щель для отвода стружки, угол спирали 45 или 55 градусов;

5. Материал заготовки и инструмента с ЧПУ имеют большее сходство.

6. Грубый передний инструмент для обработки мягких материалов.

Рекомендация: Состояние станка от плохого до хорошего. Требования от низких до высоких. Используйте быстрорежущую сталь, полированный твердый сплав с покрытием, поликристаллический алмаз PCD и монокристаллический алмаз.

7. Низкой скорости можно избежать с помощью смазочно-охлаждающей жидкости, высокоскоростной смазки масляным туманом, эффект можно улучшить, подходит алюминиевый сплав

Из-за высокой температуры, высокого давления, высокой скорости и деталей, работающих в агрессивной жидкой среде, применения все большего количества труднообрабатываемых материалов, уровень автоматизации резки и требования к точности обработки становятся все выше и выше. Чтобы адаптироваться к этой ситуации, направлением развития инструмента будет разработка и применение новых инструментальных материалов; Дальнейшая разработка технологии нанесения покрытия на инструмент из паровой фазы и нанесение покрытия более высокой твердости на матрицу с высокой вязкостью и высокой прочностью, чтобы лучше решить противоречие между твердостью и прочностью материала инструмента; Дальнейшее развитие структуры индексируемого инструмента; Повысьте точность изготовления инструмента, уменьшите разницу в качестве продукции и оптимизируйте использование инструмента. Как выбрать инструмент для обработки алюминиевого сплава с ЧПУ.

Успех или неудача аэрокосмических операций зависит от точности, прецизионности и качества используемых компонентов. По этой причине аэрокосмические компании используют передовые производственные технологии и процессы, чтобы гарантировать, что их компоненты полностью отвечают их потребностям. В то время как новые методы производства, такие как 3D-печать, быстро набирают популярность в отрасли, традиционные методы производства, такие как механическая обработка, продолжают играть ключевую роль в производстве деталей и изделий для аэрокосмической отрасли. Такие как улучшенные программы CAM, станки для конкретных приложений, улучшенные материалы и покрытия, а также улучшенный контроль стружки и гашение вибраций - существенно изменили способы производства критически важных авиационных компонентов аэрокосмическими компаниями. Однако одного только сложного оборудования недостаточно. Производители должны обладать опытом, позволяющим решать проблемы обработки материалов в аэрокосмической промышленности.

Производство аэрокосмических деталей в первую очередь требует особых требований к материалам. Эти детали обычно требуют высокой прочности, низкой плотности, высокой термической стабильности и коррозионной стойкости для работы в экстремальных условиях эксплуатации.

К распространенным аэрокосмическим материалам относятся:

1. Высокопрочный алюминиевый сплав

Высокопрочные алюминиевые сплавы идеально подходят для изготовления деталей конструкции самолетов из-за их легкого веса, коррозионной стойкости и простоты обработки. Например, алюминиевый сплав 7075 широко используется при производстве деталей аэрокосмической отрасли.

2. титановый сплав

Титановые сплавы имеют превосходное соотношение прочности и веса и широко используются в деталях авиационных двигателей, компонентах фюзеляжа и винтах.

3. Суперсплав

Суперсплавы сохраняют прочность и стабильность при высоких температурах и подходят для сопел двигателей, лопаток турбин и других высокотемпературных деталей.

4. Композитный материал

Композиты из углеродного волокна хорошо снижают вес конструкции, повышают прочность и уменьшают коррозию и обычно используются при производстве корпусов аэрокосмических деталей и компонентов космических кораблей.

Планирование и проектирование процессов

Перед обработкой необходимо планирование и проектирование процесса. На этом этапе необходимо определить общую схему обработки согласно конструктивным требованиям детали и характеристикам материала. Сюда входит определение процесса обработки, выбор станочного оборудования, подбор инструмента и т. д. При этом необходимо выполнить детальное проектирование процесса, включая определение профиля резания, глубины резания, скорости резания и других параметров.

Подготовка материала и процесс резки

В процессе обработки деталей авиакосмической промышленности в первую очередь необходимо подготовить рабочие материалы. Обычно материалы, используемые в авиационных деталях, включают высокопрочную легированную сталь, нержавеющую сталь, алюминиевый сплав и так далее. После завершения подготовки материала приступают к процессу резки.

Этот этап включает в себя выбор станков, таких как станки с ЧПУ, токарные станки, фрезерные станки и т. д., а также выбор режущих инструментов. В процессе резки необходимо строго контролировать скорость подачи, скорость резания, глубину резания и другие параметры инструмента, чтобы обеспечить точность размеров и качество поверхности деталей.

Прецизионный процесс механической обработки

Компоненты аэрокосмической отрасли обычно очень требовательны к размеру и качеству поверхности, поэтому прецизионная обработка является обязательным шагом. На этом этапе может возникнуть необходимость в использовании высокоточных процессов, таких как шлифование и электроэрозионная обработка. Целью процесса прецизионной обработки является дальнейшее улучшение точности размеров и качества поверхности деталей, обеспечивая их надежность и стабильность в авиационной сфере.

Термическая обработка

Некоторые детали аэрокосмической отрасли могут потребовать термической обработки после точной механической обработки. Процесс термообработки может улучшить твердость, прочность и коррозионную стойкость деталей. Сюда входят такие методы термообработки, как закалка и отпуск, которые выбираются в соответствии с конкретными требованиями к деталям.

Покрытие поверхности

Для повышения износостойкости и коррозионной стойкости авиационных деталей обычно требуется покрытие поверхности. Материалы покрытия могут включать цементированный карбид, керамическое покрытие и т. д. Поверхностные покрытия позволяют не только улучшить эксплуатационные характеристики деталей, но и продлить срок их службы.

Сборка и тестирование

Выполните сборку и проверку деталей. На этом этапе детали необходимо собрать в соответствии с требованиями конструкции, чтобы обеспечить точность соответствия между различными деталями. В то же время необходимы строгие испытания, включая испытания размеров, испытания качества поверхности, испытания состава материала и т. д., чтобы гарантировать соответствие деталей стандартам авиационной промышленности.

Строгий контроль качества: Требования к контролю качества авиационных деталей очень строгие, и на каждом этапе обработки авиационных деталей требуются строгие испытания и контроль, чтобы гарантировать, что качество деталей соответствует стандартам.

Высокие требования к точности: Компоненты аэрокосмической отрасли обычно требуют очень высокой точности, включая точность размеров, точности формы и качества поверхности. Поэтому в процессе обработки необходимо использовать высокоточные станки и инструменты, чтобы гарантировать соответствие деталей проектным требованиям.

Сложная конструкция конструкции: Авиационные детали часто имеют сложную конструкцию, и для удовлетворения потребностей в обработке сложных конструкций необходимо использовать многоосные станки с ЧПУ и другое оборудование.

Высокая термостойкость и высокая прочность: Авиационные детали обычно работают в суровых условиях, таких как высокая температура и высокое давление, поэтому необходимо выбирать материалы, устойчивые к высоким температурам и высокой прочности, а также проводить соответствующий процесс термообработки.

В целом, обработка деталей для аэрокосмической отрасли — это высокотехнологичный и требовательный к точности процесс, который требует строгих рабочих процессов и современного технологического оборудования, чтобы гарантировать, что качество и производительность конечных деталей могут соответствовать строгим требованиям авиационного сектора.

Обработка деталей для аэрокосмической отрасли является сложной задачей, главным образом в следующих областях::

Сложная геометрия

Детали аэрокосмической отрасли часто имеют сложную геометрическую форму, требующую высокоточной механической обработки для удовлетворения проектных требований.

Обработка суперсплавов

Обработка суперсплавов сложна и требует специальных инструментов и процессов для обработки этих твердых материалов.

Крупные детали

Части космического корабля обычно очень большие, для их изготовления требуются большие станки с ЧПУ и специальное технологическое оборудование.

Контроль качества

Аэрокосмическая промышленность чрезвычайно требовательна к качеству деталей и требует строгого контроля качества и проверки, чтобы гарантировать соответствие каждой детали стандартам.

При обработке деталей аэрокосмической промышленности точность и надежность являются ключевыми факторами. Глубокое понимание и точный контроль материалов, процессов, точности и трудностей обработки являются ключом к производству высококачественных деталей для аэрокосмической промышленности.