Honscn se spécialise dans les services professionnels d'usinage CNC depuis 2003.
Guide d'achat de tournage CNC
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Dans l'industrie de l'usinage actuelle, les équipements traditionnels ne répondent plus aux exigences de qualité. Les machines-outils à commande numérique (CNC) remplacent les machines-outils conventionnelles, et les équipements d'usinage automatisés, tels que les tours CNC de précision et les tours CNC, se substituent aux machines-outils traditionnelles. Cet article vous permettra de comprendre les avantages des machines-outils à commande numérique et le processus d'usinage des pièces mécaniques de précision.
Quels sont les avantages des machines-outils à commande numérique (CNC) ?
Dans le processus d'usinage de pièces mécaniques, les machines-outils à commande numérique (CNC) présentent les avantages suivants :
1. Les centres d'usinage CNC offrent une précision et une qualité de traitement élevées. Les machines-outils CNC sont réputées pour leur précision et leur exactitude exceptionnelles. Elles utilisent des mouvements contrôlés par ordinateur et des logiciels spécialisés pour réaliser des tâches avec des marges d'erreur minimales. Contrairement aux opérateurs humains, les machines CNC reproduisent systématiquement des pièces identiques, conformes aux spécifications exactes.
2. Les pièces usinées par commande numérique (CNC) peuvent être articulées selon plusieurs axes et traiter des pièces de formes complexes. Les machines-outils à commande numérique offrent une flexibilité et une polyvalence remarquables par rapport aux machines manuelles traditionnelles. Grâce à leur capacité à changer d'outillage et à s'adapter rapidement à diverses opérations, elles sont idéales pour la fabrication de composants complexes et de précision.
3. La modification du processus d'usinage CNC, qui ne nécessite généralement qu'une modification du programme de commande numérique, permet de gagner du temps de préparation. Les machines-outils CNC offrent des gains de temps considérables. Les méthodes d'usinage manuelles traditionnelles sont longues et laborieuses, nécessitant une préparation minutieuse et des réglages manuels constants. À l'inverse, les machines CNC peuvent être facilement programmées pour réaliser des opérations complexes avec précision, réduisant ainsi considérablement les délais de production. De plus, la machine-outil CNC elle-même présente une haute précision, une grande rigidité, permet de choisir la quantité de pièces à usiner la plus adaptée et offre une productivité élevée (généralement 3 à 5 fois supérieure à celle des machines-outils conventionnelles).
4. L'usinage CNC, qui fait partie des équipements d'usinage à commande numérique, offre un haut degré d'automatisation et permet de réduire la pénibilité du travail. Bien que l'investissement initial dans les machines-outils CNC puisse être plus élevé que pour les machines manuelles, elles génèrent des économies substantielles à long terme. Ces machines réduisent les coûts de main-d'œuvre car elles nécessitent moins d'opérateurs pour leur fonctionnement et leur supervision. De plus, les machines CNC minimisent le gaspillage de matériaux grâce à des coupes précises et à la réduction des erreurs humaines, ce qui engendre des économies importantes de matériaux.
5.Productivité et efficacité accrues. L'un des principaux avantages des machines-outils à commande numérique (CNC) réside dans leur capacité à accroître la productivité et l'efficacité. Ces machines peuvent fonctionner 24 h/24 et 7 j/7, minimisant ainsi les temps d'arrêt et optimisant le rendement. Une fois programmées, elles peuvent réaliser des tâches complexes avec un minimum de supervision, libérant ainsi de la main-d'œuvre pour d'autres activités essentielles à la production.
Les machines-outils à commande numérique (CNC) ont inauguré une nouvelle ère de production plus efficace, plus précise et plus rentable. Grâce à leur précision, leur productivité, leur flexibilité, leurs économies de coûts et de temps, et aux compétences adéquates qu'elles offrent, les entreprises peuvent exploiter pleinement le potentiel des machines CNC et conserver un avantage concurrentiel dans le secteur manufacturier.
En quelles catégories se divise alors l'ordre d'usinage des pièces de machines de précision ?
Chaque méthode de traitement possède sa propre séquence. Nos opérateurs doivent impérativement respecter cet ordre de traitement, sous peine de voir les produits finis affectés et de rencontrer des problèmes de qualité. L'usinage de précision en est un exemple ; l'ordre de traitement des pièces mécaniques de précision se décline alors en plusieurs types.
L'organisation du traitement des pièces de précision doit être basée sur la structure et l'état des ébauches des pièces, ainsi que sur les besoins de positionnement et de serrage, l'accent étant mis sur le fait que la rigidité de la pièce ne soit pas altérée.
- Le traitement de l'étape précédente ne doit pas affecter le positionnement et le serrage de l'étape suivante, et le processus de traitement des pièces fines générales au milieu de la croix doit également être considéré de manière globale ;
- Arrêtez d'abord la séquence de traitement de la cavité interne, puis le processus de traitement de la forme externe ;
- Le processus d'usinage avec le même positionnement, la même méthode de serrage ou le même outil est optimisé pour être enchaîné et arrêté afin de réduire le nombre de repositionnements, de changements d'outils et de déplacements du plateau. Shenzhen Machining ;
- Dans un même appareil destiné à arrêter plusieurs processus, il convient de prévoir en premier lieu le processus de traitement des dommages rigides de la pièce.
Méthode de tri par concentration d'outils : les processus sont divisés en fonction de l'outil utilisé. Toutes les pièces pouvant être réalisées avec le même outil sont usinées en priorité. La deuxième lame sert à l'usinage des autres pièces, tandis que la troisième est utilisée pour les autres. Cette méthode permet de réduire le nombre de changements d'outils, les temps d'arrêt et les erreurs de positionnement.
Méthode de tri des pièces à usiner : En fonction des caractéristiques structurelles d’un lot de pièces à usiner (forme interne, profil, surface ou plan), l’usinage est effectué par lots. On usine généralement d’abord les surfaces planes, puis les surfaces de positionnement, et enfin les trous. On usine d’abord les formes géométriques simples, puis les formes complexes. Les pièces nécessitant une précision moindre sont usinées en premier, suivies de celles exigeant une précision plus élevée.
En résumé, la technologie actuelle de traitement des pièces de machines de précision est très avancée, de haute qualité et à haute efficacité de production.
HONSCN Precision bénéficie de 20 ans d'expérience dans l'usinage CNC. Spécialisée dans l'usinage CNC, elle produit des pièces pour la quincaillerie, les machines, les équipements d'automatisation, les robots, les drones, les vélos, le matériel médical, etc. Elle figure parmi les fournisseurs de services d'usinage CNC de haute qualité. L'entreprise dispose actuellement de centaines de centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses et d'équipements de contrôle de haute précision, lui permettant d'offrir à ses clients des services d'usinage de pièces détachées CNC précis et de haute qualité.
Avec l'évolution constante des technologies de traitement, l'usinage CNC a lui aussi connu de nombreuses transformations. De nombreux experts estiment que, dans le futur, le CNC deviendra le mode de traitement dominant. Dans le processus d'usinage CNC, l'outil est primordial ; nous allons aujourd'hui examiner en détail les outils CNC.
concept d'outil d'usinage CNC
Un outil est un instrument de coupe utilisé en fabrication mécanique. Les outils de coupe comprennent à la fois les outils de coupe et les outils abrasifs. La grande majorité des couteaux sont utilisés sur des machines, mais il existe aussi des outils à main. Puisque les outils utilisés en fabrication mécanique servent principalement à couper des matériaux métalliques, le terme « outil » désigne généralement un outil de coupe des métaux. Les outils de coupe utilisés pour le travail du bois sont appelés outils de menuiserie.
outil d'usinage CNC
Classification des outils
Les outils de coupe peuvent être divisés en cinq catégories selon la forme de la surface usinée de la pièce.
Outils de coupe pour le traitement de diverses surfaces extérieures, notamment outils de tournage, lames de rabot, fraises, broches et limes pour surfaces extérieures, etc.
Outils de traitement des trous , notamment forets, forets d'alésage, fraises, fraises à usiner et broches de surface interne, etc.
Outils de filetage , notamment taraud, filière, tête de filetage à ouverture automatique, outil de tournage de filetage et fraise à filetage.
Outils de traitement des engrenages , notamment fraise-mère, fraise à tailler les engrenages, fraise à raser, outil de traitement des engrenages coniques, etc.
Outils de coupe , y compris lames de scie circulaires insérées, scies à ruban, scies à archet, outils de coupe et fraises à lame de scie, etc.
De plus, il existe des outils combinés .
outil de perçage
Structure de l'outil
La structure des différents outils se compose d'une partie de serrage et d'une partie active. La partie de serrage et la partie active de la structure globale de l'outil sont réalisées sur le corps de l'outil ; la partie active de l'outil (la dent ou la lame) est montée sur le corps de l'outil.
La partie de serrage de l'outil comporte deux types de trous et de poignées. L'outil avec trou s'appuie sur le trou intérieur de la broche ou du mandrin de la machine-outil et transmet le couple de torsion à l'aide d'une clavette axiale ou d'une clavette d'extrémité, comme c'est le cas pour les fraises cylindriques et les fraises à surfacer.
L'outil à manche se décline généralement en trois types : manche rectangulaire, manche cylindrique et manche conique. Les outils de tournage, les rabots, etc., sont généralement équipés de manches rectangulaires. Le manche conique supporte la poussée axiale grâce à sa conicité et transmet le couple par friction. La tige cylindrique est généralement adaptée aux petits forets hélicoïdaux, aux fraises et autres outils similaires, la coupe étant réalisée grâce à la friction générée lors du serrage. La tige de nombreux outils à manche est en acier faiblement allié, tandis que la partie active est en acier rapide soudée.
Les propriétés fondamentales que doit posséder le matériau de l'outil
1. Dureté élevée
La dureté du matériau de l'outil doit être supérieure à celle du matériau de la pièce à usiner ; il s'agit là d'une caractéristique fondamentale que doit posséder le matériau de l'outil.
2. Force et robustesse suffisantes
Le matériau de la partie coupante de l'outil doit résister à des forces de coupe et d'impact importantes. La résistance à la flexion et la ténacité à l'impact reflètent la capacité du matériau à résister à la rupture fragile et à l'ébréchure du tranchant.
3. Haute résistance à l'usure et à la chaleur
La résistance à l'usure des matériaux d'outillage désigne leur capacité à résister à l'usure. Plus la dureté du matériau est élevée, meilleure est sa résistance à l'usure. De même, plus sa dureté à haute température est élevée, meilleure est sa résistance à la chaleur et à la déformation plastique à haute température, et meilleure est sa résistance à l'usure.
4. Bonne conductivité thermique
Une conductivité thermique élevée signifie une bonne conductivité thermique, et la chaleur générée pendant la coupe est facilement évacuée, réduisant ainsi la température de la pièce à couper et l'usure de l'outil.
5. Bonne technologie et économie
Pour faciliter la fabrication, le matériau d'outillage doit présenter une bonne usinabilité, notamment pour le forgeage, le soudage, la découpe, le traitement thermique et la rectification. Le rapport coût-efficacité est un critère important pour évaluer et promouvoir l'utilisation de nouveaux matériaux d'outillage.
6. Résistance à l'adhérence
Empêcher la liaison par adsorption des molécules de la pièce et du matériau de l'outil sous l'action de températures et de pressions élevées.
7. Stabilité chimique
Cela signifie que le matériau de l'outil ne réagit pas facilement chimiquement avec le milieu environnant à haute température.
Revêtement d'outils
Les plaquettes indexables en alliage d'aluminium sont désormais revêtues de couches dures ou composites de carbure de titane, de nitrure de titane ou d'alumine par dépôt chimique en phase vapeur (CVD). La méthode de dépôt physique en phase vapeur (PVD), actuellement en développement, peut être utilisée non seulement pour les outils en alliage d'aluminium, mais aussi pour les outils en acier rapide tels que les forets, les fraises-mères, les tarauds et les fraises à usiner. Agissant comme une barrière empêchant la diffusion chimique et la conduction thermique, le revêtement dur ralentit l'usure de l'outil pendant la coupe, et la durée de vie de la plaquette revêtue est environ 1 à 3 fois supérieure à celle d'une plaquette non revêtue.
Comment choisir un outil
Le choix de l'outil s'effectue dans le cadre de l'interaction homme-machine de la programmation CN. L'outil et la poignée doivent être sélectionnés avec soin en fonction de la capacité d'usinage de la machine-outil, des propriétés du matériau de la pièce, du procédé d'usinage, de la profondeur de passe et d'autres facteurs pertinents.
Principe général de sélection des outils : facilité d’installation et de réglage, bonne rigidité, grande durabilité et précision. Tout en respectant les exigences d’usinage, privilégiez un manche court pour une meilleure rigidité de l’outil. Lors du choix de l’outil, ses dimensions doivent être adaptées à la surface de la pièce à usiner.
1. La fraise en bout est souvent utilisée pour usiner le contour périphérique des pièces planes.
2. Lors du fraisage du plan, il convient de sélectionner une fraise à lame en carbure.
3. Lors du traitement de surfaces convexes et de rainures, choisissez une fraise en acier rapide.
4. Lors du traitement de la surface brute ou de l'ébauche du trou, vous pouvez choisir la fraise à maïs avec lame en carbure cémenté.
5. Pour le traitement de certaines surfaces verticales et de contours biseautés variables, on utilise souvent des fraises à bout sphérique, des fraises annulaires, des fraises coniques et des fraises à disque.
6. Dans le traitement des surfaces de forme libre, étant donné que la vitesse de coupe de l'extrémité de l'outil à tête sphérique est nulle, afin de garantir la précision du traitement, l'espacement des lignes de coupe est généralement très dense, c'est pourquoi la tête sphérique est souvent utilisée dans la finition de la surface.
7. L'outil à tête plate offre une meilleure qualité de traitement de surface et une meilleure efficacité de coupe que le couteau à tête sphérique. Par conséquent, pour autant que la coupe soit assurée, qu'il s'agisse d'usinage de surface brute ou de finition, il convient de privilégier le couteau à tête plate.
8. Dans un centre d'usinage, différents outils sont installés dans la bibliothèque d'outils. La sélection et le changement d'outils s'effectuent à tout moment selon la procédure établie. Il est donc impératif d'utiliser le porte-outils standard pour installer rapidement et précisément l'outil standard de perçage, d'alésage, d'expansion, de fraisage et autres opérations sur la broche de la machine ou dans la bibliothèque d'outils. Le nombre d'outils doit être réduit au minimum. Une fois installé, chaque outil doit être utilisé pour réaliser toutes les opérations d'usinage possibles. Les outils d'ébauche doivent être utilisés séparément, même s'ils présentent des spécifications identiques. Le fraisage précède le perçage. La finition de surface est effectuée en premier, suivie de la finition de contour 2D. Dans la mesure du possible, la fonction de changement d'outils automatique des machines-outils à commande numérique doit être utilisée autant que possible afin d'améliorer la productivité.
Problèmes rencontrés lors du traitement de l'aluminium et des solutions
Problèmes rencontrés lors du traitement de l'aluminium et solutions pour le traitement de l'aluminium pur, analyse et solutions concernant la facilité avec laquelle les lames collent :
1. Le matériau en aluminium est souple et facile à coller à haute température ;
2. L'aluminium ne résiste pas aux hautes températures et s'ouvre facilement ;
3. Lié au traitement du fluide de coupe : bonnes performances de lubrification à l’huile ; bonnes performances de refroidissement par voie aqueuse ; coût élevé de la coupe à sec ;
4. Lors du traitement de l'aluminium pur, il convient de sélectionner la fraise en bout dédiée au traitement de l'aluminium : angle d'attaque positif, arête de coupe tranchante, grande fente d'évacuation des copeaux, angle d'hélice de 45 degrés ou de 55 degrés ;
5. Le matériau de la pièce et l'outil CNC présentent une plus grande affinité.
6. Outil de dégrossissage pour le traitement des matériaux tendres.
Recommandation : Si les conditions de la machine-outil sont médiocres à bonnes et les exigences faibles à élevées, veuillez utiliser de l'acier rapide, du carbure poli revêtu, du diamant polycristallin PCD et du diamant monocristallin.
7. La faible vitesse peut être évitée grâce à un fluide de coupe ; la lubrification par brouillard d'huile à haute vitesse permet d'améliorer l'efficacité ; l'alliage d'aluminium convient.
orientations futures du développement des outils
En raison des températures, pressions et vitesses élevées, ainsi que de l'utilisation de pièces en milieu corrosif, et face à l'usinage de matériaux de plus en plus difficiles, le niveau d'automatisation et les exigences de précision des opérations de coupe augmentent sans cesse. Pour s'adapter à cette situation, le développement des outils s'oriente vers la conception et l'application de nouveaux matériaux. Il s'agit notamment de perfectionner la technologie de revêtement par dépôt en phase vapeur, permettant de déposer un revêtement de dureté supérieure sur une matrice à haute ténacité et haute résistance, afin de mieux concilier dureté et résistance. Le développement de structures d'outils indexables est également essentiel. Enfin, l'amélioration de la précision de fabrication des outils permet de réduire les écarts de qualité et d'optimiser leur utilisation. Comment choisir un outil d'usinage CNC en alliage d'aluminium ?
Le succès ou l'échec des opérations aérospatiales repose sur la précision et la qualité des composants utilisés. C'est pourquoi les entreprises aérospatiales ont recours à des techniques et des procédés de fabrication avancés afin de garantir que leurs composants répondent parfaitement à leurs exigences. Si de nouvelles méthodes de fabrication, telles que l'impression 3D, gagnent rapidement en popularité dans le secteur, les méthodes traditionnelles, comme l'usinage, demeurent essentielles à la production de pièces et de produits pour les applications aérospatiales. Des améliorations telles que les logiciels de FAO plus performants, les machines-outils spécifiques à chaque application, les matériaux et revêtements de pointe, ainsi que le contrôle optimisé des copeaux et l'amortissement des vibrations ont profondément transformé la fabrication des composants critiques dans le secteur aérospatial. Toutefois, un équipement sophistiqué ne suffit pas. Les fabricants doivent posséder l'expertise nécessaire pour relever les défis liés à la transformation des matériaux dans l'industrie aérospatiale.
exigences matérielles
La fabrication de pièces aérospatiales exige d'abord des matériaux répondant à des critères spécifiques. Ces pièces nécessitent généralement une résistance élevée, une faible densité, une grande stabilité thermique et une résistance à la corrosion pour supporter des conditions d'utilisation extrêmes.
Les matériaux aérospatiaux courants comprennent :
1. Alliage d'aluminium à haute résistance
Les alliages d'aluminium à haute résistance sont idéaux pour les pièces structurelles d'aéronefs en raison de leur légèreté, de leur résistance à la corrosion et de leur facilité de mise en œuvre. Par exemple, l'alliage d'aluminium 7075 est largement utilisé dans la fabrication de pièces aérospatiales.
2. alliage de titane
Les alliages de titane présentent un excellent rapport résistance/poids et sont largement utilisés dans les pièces de moteurs d'avions, les composants de fuselage et les vis.
3. Superalliage
Les superalliages conservent leur résistance et leur stabilité à haute température et conviennent aux injecteurs de moteurs, aux aubes de turbines et autres pièces soumises à de hautes températures.
4. Matériau composite
Les composites en fibre de carbone sont performants pour réduire le poids des structures, augmenter la résistance et réduire la corrosion ; ils sont couramment utilisés dans la fabrication de boîtiers pour les pièces aérospatiales et les composants de véhicules spatiaux.
Quelles sont les caractéristiques du processus de traitement des pièces aérospatiales ?
Planification et conception des processus
La planification et la conception du processus sont indispensables avant l'usinage. À ce stade, il convient de définir le schéma d'usinage global en fonction des exigences de conception des pièces et des caractéristiques des matériaux. Cela inclut la définition du processus d'usinage, le choix de la machine-outil, la sélection des outils, etc. Parallèlement, il est nécessaire de réaliser une conception détaillée du processus, notamment la détermination du profil de coupe, de la profondeur de passe, de la vitesse de coupe et des autres paramètres.
processus de préparation et de découpe des matériaux
Dans le processus de fabrication de pièces aérospatiales, la première étape consiste à préparer les matériaux. Généralement, on utilise des aciers alliés à haute résistance, des aciers inoxydables, des alliages d'aluminium, etc. Une fois les matériaux préparés, on peut procéder à la découpe.
Cette étape comprend la sélection des machines-outils, telles que les machines-outils à commande numérique, les tours, les fraiseuses, etc., ainsi que celle des outils de coupe. Le processus de coupe exige un contrôle rigoureux de la vitesse d'avance, de la vitesse de coupe, de la profondeur de passe et des autres paramètres de l'outil afin de garantir la précision dimensionnelle et la qualité de surface des pièces.
processus d'usinage de précision
Les composants aérospatiaux sont généralement soumis à des exigences très strictes en termes de dimensions et de qualité de surface ; l’usinage de précision est donc une étape indispensable. À ce stade, il peut être nécessaire d’utiliser des procédés de haute précision tels que la rectification et l’électroérosion. L’objectif de l’usinage de précision est d’améliorer encore la précision dimensionnelle et l’état de surface des pièces, garantissant ainsi leur fiabilité et leur stabilité dans le domaine aéronautique.
Traitement thermique
Certaines pièces aérospatiales peuvent nécessiter un traitement thermique après usinage de précision. Ce traitement permet d'améliorer la dureté, la résistance et la résistance à la corrosion des pièces. Il comprend des méthodes telles que la trempe et le revenu, choisies en fonction des exigences spécifiques des pièces.
Revêtement de surface
Afin d'améliorer la résistance à l'usure et à la corrosion des pièces aéronautiques, un revêtement de surface est généralement nécessaire. Les matériaux de revêtement peuvent inclure le carbure cémenté, la céramique, etc. Les revêtements de surface permettent non seulement d'améliorer les performances des pièces, mais aussi d'allonger leur durée de vie.
Assemblage et tests
Procéder à l'assemblage et au contrôle des pièces. À ce stade, les pièces doivent être assemblées conformément aux exigences de conception afin de garantir la précision de leur ajustement. Parallèlement, des tests rigoureux sont nécessaires, notamment des contrôles dimensionnels, des analyses de qualité de surface et des analyses de composition des matériaux, afin de garantir la conformité des pièces aux normes de l'industrie aéronautique.
Caractéristiques du processus
Contrôle qualité rigoureux : Les exigences en matière de contrôle qualité des pièces aéronautiques sont très strictes, et des tests et contrôles rigoureux sont requis à chaque étape de leur traitement afin de garantir que leur qualité réponde aux normes.
Exigences de haute précision : Les composants aérospatiaux requièrent généralement une très grande précision, notamment dimensionnelle, géométrique et de surface. Par conséquent, des machines-outils et des outils de haute précision sont indispensables lors de leur fabrication afin de garantir la conformité des pièces aux spécifications.
Conception de structures complexes : les pièces aéronautiques présentent souvent des structures complexes, et il est nécessaire d’utiliser des machines-outils CNC multi-axes et d’autres équipements pour répondre aux besoins de traitement de ces structures complexes.
Résistance aux hautes températures et haute résistance mécanique : les pièces aéronautiques fonctionnent généralement dans des environnements difficiles tels que des températures et des pressions élevées ; il est donc nécessaire de choisir des matériaux résistants aux hautes températures et à haute résistance mécanique, et de procéder au traitement thermique correspondant.
De manière générale, la fabrication de pièces aérospatiales est un processus hautement technologique et exigeant en termes de précision, qui requiert des procédures opérationnelles rigoureuses et des équipements de traitement de pointe afin de garantir que la qualité et les performances des pièces finales répondent aux exigences strictes du secteur aéronautique.
Difficultés de traitement
Le traitement des pièces aérospatiales est complexe, principalement dans les domaines suivants :
Géométrie complexe
Les pièces aérospatiales présentent souvent des géométries complexes qui nécessitent un usinage de haute précision pour répondre aux exigences de conception.
Traitement des superalliages
La transformation des superalliages est difficile et nécessite des outils et des procédés spéciaux pour manipuler ces matériaux durs.
Grandes pièces
Les composants du vaisseau spatial sont généralement très volumineux, nécessitant de grandes machines-outils à commande numérique et des équipements de traitement spéciaux.
Contrôle de qualité
L'industrie aérospatiale est extrêmement exigeante en matière de qualité des pièces et requiert un contrôle et une inspection rigoureux de la qualité afin de garantir que chaque pièce réponde aux normes.
Dans le secteur aérospatial, la précision et la fiabilité sont essentielles. Une connaissance approfondie et une maîtrise rigoureuse des matériaux, des procédés, de la précision et des difficultés d'usinage sont indispensables à la fabrication de pièces aérospatiales de haute qualité.
Il était une fois, les gens disaient que le pays était une arme importante. Cela fait référence au sceau impérial de jade transmis par Qin Shihuang au nom de la puissance céleste.
Plus tard, il fait généralement référence au sceau de jade sculpté par les empereurs de toutes les dynasties. Le 5 octobre 2016, la maison de vente aux enchères Sotheby's a vendu aux enchères le sceau de jade vert Hotan « le trésor de l'empereur suprême » utilisé par une partie après le règne de l'empereur Qianlong à Hong Kong. pour 91,48 millions de dollars de Hong Kong. A cette époque, la vente aux enchères a suscité une opposition farouche de la part de nombreux partis en Chine. Aujourd'hui, le titre d'arme lourde nationale fait référence à l'équipement de fabrication.
L'équipement de fabrication détermine le niveau de transformation et de fabrication. Le niveau de transformation et de fabrication est une expression intuitive de la force nationale d'un pays. Cependant, ce dont nous parlons aujourd'hui ne concerne que ce type d'équipement de fabrication national.
Centre d'usinage CNCIl peut non seulement traiter et fabriquer des pièces de précision pleines de beauté mécaniqueLa CNC elle-même est également une création industrielle exquise et élégante
(juste un peu fort)Centre de tournage automatique à six axes DMG GM 16|6 sérieC'est vraiment mauvais
Que peut faire ce centre d'usinage CNC ?Disons-leIl est connu comme la meilleure fabrication industrielle avec la plus grande difficulté en R & D et fabrication
Ce qui peut le mieux refléter le plus haut niveau de développement industriel d'un pays. Moteur turboréacteur Il est poli avec CNC petit à petit.
Quant aux diverses pièces métalliques de haute précision, il y en a trop pour les énumérer. Il y a le tournage, l'alésage et le fraisage, le meulage et le rainurage.
Il y a du poinçonnage, du façonnage d'engrenages et des tests. Les outils qui apparaissent ne sont pas complètement dupliqués. Un grand centre d'usinage CNC.
La CNC peut façonner la précision et la forme de pièces complexes en même temps. Ce que vous mangez, c'est du fer, et ce que vous recrachez, c'est un travail différent de haute précision. Cependant, le temps est des centaines de fois plus court qu’auparavant et le rendement en précision a été amélioré de façon exponentielle. Le plus irritant, c'est qu'il est également adaptable et peut être mis à jour à tout moment. Par exemple, dans le passé, si un maître de l'engrenage à vis sans fin voulait fabriquer un bon ver, il fallait le pratiquer pendant dix ans et huit ans. Hé, maintenant, si vous souhaitez traiter une pièce complètement différente et créer un nouveau processus, vous pouvez vous asseoir et boire du café. Tout cela nécessite le soutien d'équipements (outils), c'est-à-dire que cela dépend de la façon dont l'équipement de fabrication de cet équipement de fabrication joue avec l'équipementÉquipement CNC : toutes sortes d'outils d'usinage
Un centre d'usinage CNCÊtre responsable du stockage des outils et de l'équipement de changement d'outilsIl est appelé porte-outil, également connu sous le nom de magasin d'outils
Nous connaissons tous le mot anglais : magazine d'outils (en fait, le sens original du mot magazine vient de l'entrepôt) Pour améliorer la capacité de travail de la CNC
En plus de rechercher un contrôle plus précis, il est également nécessaire d'augmenter la capacité du magasin d'outils et d'accélérer l'efficacité du changement d'outil. Il existe de nombreuses façons d'y parvenir.
Selon le nombre d'outils stockés dans le magasin d'outils et la méthode de prise d'outils. Peut être divisé en différents types. Les plus courants sont le type linéaire, le type chapeau, le type disque, le magasin de type chaîne, etc.
La tourelle motorisée doit être considérée comme le magasin d'outils CNC le plus petit et le plus portable. Le modèle utilitaire est composé d'une tête de coupe rotative et d'un corps de boîte. Un moteur est installé dans la boîte.
Le rotor du moteur est relié à l'arbre central de la machine-outil à commande numérique. Le stator est fixé sur le boîtier de changement d'outil. Tourelle de puissance DMG BMT avec moteur
Un centre d'usinage CNC peut installer plusieurs tourelles motorisées. La version améliorée de la tourelle motorisée est un magasin de type chapeau. Elle est similaire à l'intégration de la tourelle et de la tête de broche.
Il s'agit d'un magasin d'outils de type chapeau qui change automatiquement d'outil en déplaçant la broche de haut en bas. Lorsque l'outil sur la broche entre dans la fente de serrage du magasin de chapeaux, la broche monte hors de l'outil.
En même temps, le magasin tourne rapidementLorsque l'outil à remplacer est aligné sous la brocheLa broche descend pour que l'outil entre dans le trou conique de la broche
Après avoir serré l'outil, le magasin revient à sa position d'origine. La position de l'outil du magasin de chapeaux est toujours limitée (généralement 16 à 34 positions d'outil) et elle est toujours de haut en bas.
Cela prend beaucoup de temps et n’est pas efficace. Cela affecte également la course de travail de la broche. Cependant, pour un équipement de fabrication universel
Il ne suffit pas d'ajouter plusieurs porte-outils indépendants. Après tout, un centre d'usinage CNC de haute précision doit couvrir l'ouvrier du tour, l'ouvrier fraiseur, l'ouvrier meuleuse, l'ouvrier dessinateur de lignes, le traitement thermique et d'autres maillons.
Si vous voulez terminer autant de travail en même temps, ne cachez pas des centaines de couteaux avec vous. Je suis désolé de quitter l'usine, d'accord ! Pour centre d'usinage CNC
Le magasin linéaire et le magasin à chaîne sont ses courroies armées. Magasin à chaîneLes grands centres d'usinage CNC doivent souvent transporter des centaines d'outils.
Si vous n'êtes pas d'accord, vous devez sortir des dizaines ou des centaines d'outils sophistiqués pour connecter le chargeur IronChain de type ceinture armée traditionnelle.Toujours pas tous compétents
Il existe donc un grand magasin d'outils à chaîne à changement d'outil automatique étendu combiné (un nom aussi long semble-t-il particulièrement corrompu ?) Il est également appelé magasin d'outils de l'entrepôt central
Le moteur entraîne la chaîne d'enroulement à grande vitesse. Envoie rapidement l'outil requis à la position spécifiée. Ensuite, il est retiré par le bras mécanique et envoyé à l'arbre principal.
Échangez les positions avec les outils qui ont été retirés en même tempsPour gagner du temps de changement d'outilMagazine à roues de DMG mori
Le magasin de disques a été développé à l'extrême. Les bases de coupe sont disposées uniformément autour de l'énorme glissière creuse. Une molette de coupe peut contenir 40 à 60 fraises.
Dans l'atelier d'assemblage de DMG moriVous pouvez voir le processus d'installation spectaculaire de molettes de coupe à cinq ou même six couchesTitre original : la beauté du magasin d'outils : l'arsenal du centre d'usinage CNC
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