Einkaufsführer für CNC-Drehen
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In der heutigen Bearbeitungsindustrie genügen herkömmliche Bearbeitungsmaschinen nicht mehr den Qualitätsanforderungen. CNC-Werkzeugmaschinen ersetzen konventionelle Werkzeugmaschinen, und automatisierte Bearbeitungsanlagen wie Präzisions-CNC-Bearbeitungsanlagen und CNC-Drehmaschinen lösen traditionelle Werkzeugmaschinen ab. Im Folgenden werden die Vorteile von CNC-Werkzeugmaschinen und die Vorgehensweise bei der Bearbeitung von Präzisionsbauteilen erläutert.
Welche Vorteile bieten CNC-Werkzeugmaschinen?
Bei der Bearbeitung von mechanischen Teilen bieten CNC-Werkzeugmaschinen folgende Vorteile:
1. CNC-Bearbeitungszentren zeichnen sich durch hohe Präzision und Bearbeitungsqualität aus. CNC-Werkzeugmaschinen sind für ihre außergewöhnliche Präzision und Genauigkeit bekannt. Sie nutzen computergesteuerte Bewegungen und spezielle Software, um Aufgaben mit minimalen Fehlertoleranzen auszuführen. Im Gegensatz zu menschlichen Bedienern fertigen CNC-Maschinen stets identische Teile nach exakten Vorgaben.
2. CNC-bearbeitete Teile können mehrkoordinatengekoppelt sein und komplex geformte Teile bearbeiten. CNC-Werkzeugmaschinen bieten im Vergleich zu herkömmlichen manuellen Maschinen eine bemerkenswerte Flexibilität und Vielseitigkeit. Durch die Möglichkeit des Werkzeugwechsels und der schnellen Anpassung an verschiedene Bearbeitungsvorgänge eignen sie sich ideal für die Fertigung komplexer und filigraner Bauteile.
3. Bei einer Änderung des CNC-Bearbeitungsprozesses muss in der Regel nur das numerische Steuerungsprogramm angepasst werden, was die Produktionsvorbereitungszeit erheblich verkürzt. CNC -Werkzeugmaschinen bieten bemerkenswerte Zeitersparnisse. Traditionelle manuelle Bearbeitungsmethoden sind zeitaufwändig und arbeitsintensiv und erfordern umfangreiche Einrichtungsarbeiten sowie ständige manuelle Anpassungen. Im Gegensatz dazu lassen sich CNC-Maschinen einfach programmieren, um komplexe Bearbeitungsvorgänge präzise auszuführen und die Produktionsdurchlaufzeiten deutlich zu reduzieren. CNC-Werkzeugmaschinen zeichnen sich zudem durch hohe Präzision und Steifigkeit aus, ermöglichen die Wahl einer optimalen Bearbeitungsmenge und erzielen eine hohe Produktivität (in der Regel 3- bis 5-mal höher als bei herkömmlichen Werkzeugmaschinen).
4. Die CNC-Bearbeitung zählt zu den CNC-Bearbeitungsmaschinen und zeichnet sich durch einen hohen Automatisierungsgrad aus, wodurch der Arbeitsaufwand reduziert wird. Obwohl die Anfangsinvestition in CNC-Werkzeugmaschinen höher sein kann als in manuelle Maschinen, bieten sie langfristig erhebliche Kosteneinsparungen. Diese Maschinen senken die Arbeitskosten, da weniger Bediener für Betrieb und Überwachung benötigt werden. Darüber hinaus minimieren CNC-Maschinen den Materialverlust durch präzise Schnitte und reduzieren menschliche Fehler, was zu signifikanten Materialeinsparungen führt.
5.Gesteigerte Produktivität und Effizienz. Einer der größten Vorteile von CNC-Werkzeugmaschinen ist ihre Fähigkeit, Produktivität und Effizienz zu steigern. Diese Maschinen können rund um die Uhr laufen, wodurch Produktionsausfallzeiten minimiert und der Ausstoß maximiert werden. Einmal programmiert, können sie komplexe Aufgaben mit minimaler Überwachung ausführen und so Arbeitskräfte für andere wichtige Produktionsbereiche freisetzen.
CNC-Werkzeugmaschinen haben eine neue Ära der Produktionseffizienz, Genauigkeit und Wirtschaftlichkeit eingeläutet. Dank Präzision, Produktivität, Flexibilität, Kosten- und Zeitersparnis sowie dem richtigen Know-how können Unternehmen das volle Potenzial von CNC-Maschinen ausschöpfen und sich in der wettbewerbsintensiven Fertigungsindustrie behaupten.
In welche Arten wird die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen unterteilt?
Jedes Bearbeitungsverfahren hat seine eigene Bearbeitungsreihenfolge. Unsere Bediener müssen die Bearbeitungsschritte in der vorgegebenen Reihenfolge durchführen, um Fehler zu vermeiden, die die Qualität der bearbeiteten Produkte beeinträchtigen könnten. Die Präzisionsbearbeitung ist ein Beispiel dafür; daher gibt es verschiedene Bearbeitungsmethoden, bei denen die Reihenfolge der Bearbeitung von Präzisionsbauteilen variiert.
Die Anordnung der Feinbearbeitung von Teilen sollte auf der Struktur und dem Zustand der Rohlinge sowie den Erfordernissen der Positionierungsspannung basieren, wobei der Fokus darauf liegt, die Steifigkeit des Werkstücks nicht zu beeinträchtigen.
- Die Bearbeitung des vorhergehenden Prozesses darf die Positionierung und das Einspannen des nachfolgenden Prozesses nicht beeinträchtigen, und der Bearbeitungsprozess allgemeiner Feinteile in der Mitte des Kreuzes sollte ebenfalls umfassend berücksichtigt werden;
- Stoppen Sie zuerst die Bearbeitungssequenz des inneren Hohlraums und anschließend den Bearbeitungsprozess der äußeren Form;
- Der Bearbeitungsprozess mit gleicher Positionierung, gleicher Spannmethode oder gleichem Messer sollte optimalerweise verbunden und gestoppt werden, um die Anzahl wiederholter Positionierungen, Werkzeugwechsel und beweglicher Platten zu reduzieren. Shenzhen Machining;
- Um in ein und demselben Gerät mehrere Prozesse zu stoppen, sollte zunächst der Prozess der starren Beschädigung des Werkstücks durchgeführt werden.
Werkzeugkonzentrations-Sortierverfahren: Die Bearbeitung erfolgt nach dem verwendeten Werkzeug. Alle Teile, die mit demselben Werkzeug bearbeitet werden können, werden zuerst bearbeitet. Anschließend werden mit einem zweiten Werkzeug die restlichen Teile bearbeitet. Dadurch werden Werkzeugwechsel reduziert, Leerlaufzeiten verkürzt und unnötige Positionierungsfehler minimiert.
Sortierverfahren für die Teilebearbeitung: Bei einem Teileauftrag werden die Teile anhand ihrer Strukturmerkmale in mehrere Teilbereiche unterteilt, z. B. hinsichtlich Innenform, Form, Oberfläche oder Fläche. Üblicherweise werden zuerst Flächen und Positionierungsflächen bearbeitet, anschließend Bohrungen. Einfache geometrische Formen werden zuerst bearbeitet, komplexe dann. Teile mit geringeren Präzisionsanforderungen werden zuerst bearbeitet, danach Teile mit höheren Anforderungen an die Präzision.
Kurz gesagt, die aktuelle Technologie zur Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist sehr fortschrittlich, qualitativ hochwertig und zeichnet sich durch eine hohe Produktionseffizienz aus.
Precision verfügt über 20 Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung. Das Unternehmen ist spezialisiert auf die CNC-Bearbeitung von Maschinenteilen, Automatisierungsanlagen, Roboterteilen, UAV-Teilen, Fahrradteilen, Medizintechnikteilen usw. Precision zählt zu den führenden Anbietern hochwertiger CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über Hunderte von CNC-Bearbeitungszentren, Schleif- und Fräsmaschinen sowie hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden präzise und qualitativ hochwertige CNC-Ersatzteilbearbeitung zu bieten.
Mit der stetig fortschreitenden Bearbeitungstechnologie hat sich auch die CNC-Bearbeitung stark verändert. Viele Experten gehen davon aus, dass CNC in Zukunft das gängigste Bearbeitungsverfahren sein wird. Im CNC-Bearbeitungsprozess ist das Werkzeug von größter Bedeutung. Heute werden wir uns daher eingehend mit CNC-Werkzeugen befassen.
Konzept für ein CNC-Bearbeitungswerkzeug
Ein Werkzeug ist ein Gerät, das in der mechanischen Fertigung zum Schneiden verwendet wird. Zu den Schneidwerkzeugen zählen sowohl Schneid- als auch Schleifwerkzeuge. Die meisten Messer werden maschinell eingesetzt, es gibt aber auch Handwerkzeuge. Da die in der mechanischen Fertigung verwendeten Werkzeuge hauptsächlich zum Schneiden von Metallwerkstoffen dienen, versteht man unter „Werkzeug“ im Allgemeinen ein Metallschneidwerkzeug. Werkzeuge zum Schneiden von Holz werden als Holzbearbeitungswerkzeuge bezeichnet.
CNC-Bearbeitungswerkzeug
Werkzeugklassifizierung
Schneidwerkzeuge lassen sich anhand der Form der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche in fünf Kategorien einteilen.
Schneidwerkzeuge zur Bearbeitung verschiedener Außenflächen, einschließlich Drehmeißel, Hobelmesser, Fräser, Räumnadeln und Feilen für Außenflächen usw.
Werkzeuge zur Lochbearbeitung , einschließlich Bohrer, Reibbohrer, Ausdrehbohrer, Fräser und Innenflächenräumwerkzeuge usw.
Werkzeuge zur Gewindebearbeitung , einschließlich Gewindebohrer, Schneideisen, automatischer Gewindeschneidkopf, Gewindedrehwerkzeug und Gewindefräser.
Werkzeuge zur Zahnradbearbeitung , einschließlich Wälzfräser, Zahnradformfräser, Schabfräser, Kegelradbearbeitungswerkzeuge usw.
Schneidwerkzeuge , einschließlich Wendekreissägeblätter, Bandsägen, Bügelsägen, Schneidwerkzeuge und Sägeblattfräser usw.
Darüber hinaus gibt es Kombinationswerkzeuge .
Lochschneidwerkzeug
Werkzeugstruktur
Der Aufbau verschiedener Werkzeuge besteht aus einem Spannteil und einem Arbeitsteil. Spannteil und Arbeitsteil der Gesamtstruktur des Werkzeugs sind am Werkzeugkörper ausgebildet; der Arbeitsteil des Werkzeugs (der Zahn oder die Klinge) ist am Werkzeugkörper montiert.
Der Spannbereich des Werkzeugs verfügt über zwei Arten von Bohrungen und Griffen. Das Werkzeug mit Bohrung greift in die Innenbohrung der Spindel oder des Dorns der Werkzeugmaschine ein und überträgt das Torsionsmoment mithilfe der axialen Passfeder oder der Endfeder, wie beispielsweise beim Zylinderfräser und beim Hülsenplanfräser.
Werkzeuge mit Griffen sind üblicherweise in drei Formen erhältlich: rechteckig, zylindrisch und konisch. Drehwerkzeuge, Hobelwerkzeuge usw. haben in der Regel rechteckige Griffe. Der konische Griff nimmt durch seine Verjüngung den axialen Schub auf und überträgt das Drehmoment mittels Reibung. Zylindrische Schäfte eignen sich im Allgemeinen für kleinere Spiralbohrer, Schaftfräser und andere Werkzeuge, die durch die beim Spannen entstehende Reibung schneiden. Der Schaft vieler Werkzeuge mit Griffen besteht aus niedriglegiertem Stahl, die Arbeitsfläche aus Schnellarbeitsstahl, der mit dem Werkzeug verschweißt ist.
Die grundlegenden Eigenschaften, die das Werkzeugmaterial haben sollte
1. Hohe Härte
Die Härte des Werkzeugmaterials muss höher sein als die Härte des zu bearbeitenden Werkstückmaterials; dies ist die grundlegende Eigenschaft, die das Werkzeugmaterial aufweisen sollte.
2. Ausreichende Festigkeit und Zähigkeit
Das Material des Schneidteils eines Werkzeugs muss beim Schneiden hohen Schnitt- und Schlagkräften standhalten. Biegefestigkeit und Schlagzähigkeit geben Aufschluss über die Fähigkeit des Werkzeugmaterials, Sprödbruch und Schneidkantenbruch zu widerstehen.
3. Hohe Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit
Die Verschleißfestigkeit von Werkzeugmaterialien beschreibt deren Fähigkeit, Verschleiß zu widerstehen. Je höher die Härte des Werkzeugmaterials, desto besser die Verschleißfestigkeit; je höher die Hochtemperaturhärte, desto besser die Hitzebeständigkeit; das Werkzeugmaterial ist bei hohen Temperaturen widerstandsfähiger gegen plastische Verformung und weist eine höhere Verschleißfestigkeit auf.
4. Gute Wärmeleitfähigkeit
Eine hohe Wärmeleitfähigkeit bedeutet eine gute Wärmeableitung, und die beim Schneiden entstehende Wärmekapazität wird leicht abgeführt, wodurch die Temperatur des Schneidteils gesenkt und der Werkzeugverschleiß verringert wird.
5. Gute Technologie und Wirtschaft
Um die Fertigung zu erleichtern, muss der Werkzeugwerkstoff gut bearbeitbar sein, beispielsweise durch Schmieden, Schweißen, Schneiden, Wärmebehandlung und Schleifen. Wirtschaftlichkeit ist ein wichtiger Indikator für die Bewertung und Förderung des Einsatzes neuer Werkzeugwerkstoffe.
6. Widerstand gegen die Bindung
Verhindern, dass Werkstück- und Werkzeugmaterialmoleküle unter der Einwirkung von hoher Temperatur und hohem Druck eine Adsorptionsbindung eingehen.
7. Chemische Stabilität
Das bedeutet, dass das Werkzeugmaterial bei hohen Temperaturen nicht leicht chemisch mit dem umgebenden Medium reagiert.
Werkzeugbeschichtung
Wendeschneidplatten aus Aluminiumlegierungen werden heute mittels chemischer Gasphasenabscheidung (CVD) mit harten oder Verbundschichten aus Titancarbid, Titannitrid oder Aluminiumoxid beschichtet. Das derzeit entwickelte physikalische Gasphasenabscheidungsverfahren (PVD) eignet sich nicht nur für Werkzeuge aus Aluminiumlegierungen, sondern auch für Schnellarbeitsstahlwerkzeuge wie Bohrer, Wälzfräser, Gewindebohrer und Fräser. Die harte Beschichtung verhindert chemische Diffusion und Wärmeleitung und reduziert so den Werkzeugverschleiß beim Schneiden. Die Standzeit der beschichteten Schneidplatte ist etwa ein- bis dreimal höher als die einer unbeschichteten.
Wie man ein Werkzeug auswählt
Die Werkzeugauswahl erfolgt im Rahmen der Mensch-Maschine-Interaktion der NC-Programmierung. Werkzeug und Griff müssen entsprechend der Bearbeitungskapazität der Werkzeugmaschine, den Eigenschaften des Werkstückmaterials, dem Bearbeitungsprozess, der Schnittmenge und weiteren relevanten Faktoren korrekt ausgewählt werden.
Das allgemeine Prinzip der Werkzeugauswahl: einfache Montage und Justierung, gute Steifigkeit, hohe Lebensdauer und Genauigkeit. Unter der Voraussetzung, dass die Bearbeitungsanforderungen erfüllt werden, sollte zur Verbesserung der Steifigkeit beim Werkzeugeinsatz ein kürzerer Werkzeugstiel gewählt werden. Bei der Werkzeugauswahl ist die Werkzeuggröße an die Oberflächengröße des zu bearbeitenden Werkstücks anzupassen.
1. Der Schaftfräser wird häufig zur Bearbeitung der peripheren Kontur von ebenen Teilen verwendet.
2. Beim Fräsen der Ebene sollte ein Hartmetall-Fräser verwendet werden.
3. Bei der Bearbeitung von konvexen Formen und Nuten sollte ein Schaftfräser aus Schnellarbeitsstahl verwendet werden.
4. Bei der Bearbeitung der Rohlingoberfläche oder beim Vorbohren kann man den Maisfräser mit Hartmetallklinge wählen.
5. Zur Bearbeitung von vertikalen Flächen und variablen Fasenkonturen werden häufig Kugelkopffräser, Ringfräser, Kegelfräser und Scheibenfräser eingesetzt.
6. Bei der Bearbeitung von Freiformflächen ist die Schnittgeschwindigkeit am Ende des Kugelkopfwerkzeugs null. Um die Bearbeitungsgenauigkeit zu gewährleisten, ist der Abstand der Schnittlinien im Allgemeinen sehr gering. Daher wird der Kugelkopf häufig bei der Oberflächenbearbeitung eingesetzt.
7. Flachkopfwerkzeuge sind in Bezug auf Oberflächenbearbeitungsqualität und Schnittleistung besser als Kugelkopfmesser. Daher sollte man, solange die Voraussetzung eines sauberen Schnitts gegeben ist, egal ob es sich um eine Grobbearbeitung oder eine Feinbearbeitung handelt, ein Flachkopfmesser bevorzugen.
8. Im Bearbeitungszentrum sind verschiedene Werkzeuge in der Werkzeugbibliothek installiert. Werkzeugauswahl und -wechsel erfolgen jederzeit nach vorgegebenem Verfahren. Daher ist die Verwendung eines Standardwerkzeughalters unerlässlich, um die Standardwerkzeuge für Bohren, Ausdrehen, Aufweiten, Fräsen und andere Bearbeitungsprozesse schnell und präzise an der Maschinenspindel oder in der Werkzeugbibliothek zu installieren. Die Anzahl der Werkzeuge sollte so weit wie möglich reduziert werden. Nach der Installation eines Werkzeugs sollten alle Bearbeitungsschritte durchgeführt werden, die es durchführen kann. Werkzeuge für die Schrupp- und Schlichtbearbeitung sollten separat verwendet werden, auch wenn sie die gleichen Abmessungen aufweisen. Vor dem Bohren sollte gefräst werden. Die Oberflächenbearbeitung erfolgt zuerst, anschließend die 2D-Konturbearbeitung. Wo immer möglich, sollte die automatische Werkzeugwechselfunktion der CNC-Werkzeugmaschinen genutzt werden, um die Produktionseffizienz zu steigern.
Probleme bei der Aluminiumverarbeitung und Lösungsansätze
Probleme bei der Aluminiumverarbeitung und Lösungsansätze bei der Verarbeitung von Reinaluminium, Analyse und Lösungen zum Anhaften von Messern:
1. Aluminium hat eine weiche Textur und neigt bei hohen Temperaturen zum Verkleben.
2. Aluminium ist nicht hitzebeständig und lässt sich leicht öffnen.
3. Im Zusammenhang mit der Verarbeitung von Kühlschmierstoffen: gute Ölschmierleistung; gute wasserlösliche Kühlleistung; hohe Kosten für die Trockenbearbeitung;
4. Bei der Bearbeitung von Reinaluminium sollte ein speziell für die Aluminiumbearbeitung geeigneter Schaftfräser ausgewählt werden: positiver Stirnwinkel, scharfe Schneide, großer Spanauswurfschlitz, Spiralwinkel von 45 Grad oder 55 Grad;
5. Das Material des Werkstücks und das CNC-Werkzeug weisen eine größere Affinität auf.
6. Bearbeitung weicher Materialien mit einem groben Frontwerkzeug.
Empfehlung: Bei Maschinenbedingungen von schlecht bis gut und Anforderungen von niedrig bis hoch verwenden Sie bitte Schnellarbeitsstahl, beschichtetes poliertes Hartmetall, polykristallinen PKD-Diamanten und Einkristalldiamanten.
7. Niedrige Drehzahlen lassen sich durch Kühlschmierstoff vermeiden; bei hohen Drehzahlen kann die Schmierwirkung durch Ölnebel verbessert werden; Aluminiumlegierungen eignen sich dafür.
zukünftige Entwicklungsrichtung des Werkzeugs
Aufgrund der hohen Temperaturen, des hohen Drucks, der hohen Geschwindigkeiten und der Bearbeitung der Teile in korrosiven Medien sowie der zunehmenden Verwendung schwer zerspanbarer Werkstoffe steigen die Anforderungen an den Automatisierungsgrad der Zerspanung und die Bearbeitungsgenauigkeit stetig. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, liegt die Entwicklungsrichtung der Werkzeuge in der Entwicklung und Anwendung neuer Werkzeugwerkstoffe. Die Dampfabscheidungstechnologie für Werkzeuge wird weiterentwickelt, um auf einer Matrix mit hoher Zähigkeit und Festigkeit eine Beschichtung mit höherer Härte aufzubringen und so den Zielkonflikt zwischen Härte und Festigkeit des Werkzeugwerkstoffs besser zu lösen. Auch die Struktur von Wendeschneidplatten wird weiterentwickelt. Ziel ist es, die Fertigungsgenauigkeit der Werkzeuge zu verbessern, Qualitätsunterschiede zu reduzieren und die Werkzeugnutzung zu optimieren. Wie wählt man das richtige CNC-Werkzeug für die Bearbeitung von Aluminiumlegierungen aus?
Der Erfolg oder Misserfolg von Luft- und Raumfahrtprojekten hängt von der Genauigkeit, Präzision und Qualität der verwendeten Komponenten ab. Daher setzen Luft- und Raumfahrtunternehmen fortschrittliche Fertigungstechniken und -prozesse ein, um sicherzustellen, dass ihre Komponenten den Anforderungen vollumfänglich entsprechen. Während neue Fertigungsmethoden wie der 3D-Druck in der Branche rasant an Bedeutung gewinnen, spielen traditionelle Fertigungsverfahren wie die spanende Bearbeitung weiterhin eine Schlüsselrolle bei der Herstellung von Teilen und Produkten für die Luft- und Raumfahrt. Verbesserte CAM-Programme, anwendungsspezifische Werkzeugmaschinen, optimierte Materialien und Beschichtungen sowie eine verbesserte Spankontrolle und Schwingungsdämpfung haben die Fertigungsmethoden für kritische Luft- und Raumfahrtkomponenten grundlegend verändert. Hochentwickelte Anlagen allein genügen jedoch nicht. Hersteller benötigen das Fachwissen, um die Herausforderungen der Materialverarbeitung in der Luft- und Raumfahrtindustrie zu meistern.
Materialbedarf
Die Herstellung von Luft- und Raumfahrtteilen stellt zunächst spezifische Anforderungen an die Werkstoffe. Diese Teile müssen typischerweise hohe Festigkeit, geringe Dichte, hohe thermische Stabilität und Korrosionsbeständigkeit aufweisen, um extremen Betriebsbedingungen standzuhalten.
Gängige Werkstoffe in der Luft- und Raumfahrt sind:
1. Hochfeste Aluminiumlegierung
Hochfeste Aluminiumlegierungen eignen sich aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer Korrosionsbeständigkeit und ihrer guten Verarbeitbarkeit ideal für Flugzeugstrukturbauteile. Beispielsweise findet die Aluminiumlegierung 7075 breite Anwendung in der Luft- und Raumfahrtindustrie.
2. Titanlegierung
Titanlegierungen weisen ein ausgezeichnetes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht auf und werden häufig für Flugzeugtriebwerksteile, Rumpfkomponenten und Schrauben verwendet.
3. Superlegierung
Superlegierungen behalten ihre Festigkeit und Stabilität bei hohen Temperaturen und eignen sich für Triebwerksdüsen, Turbinenschaufeln und andere Hochtemperaturbauteile.
4. Verbundwerkstoff
Kohlenstofffaserverbundwerkstoffe eignen sich gut zur Reduzierung des Strukturgewichts, zur Erhöhung der Festigkeit und zur Verringerung der Korrosion und werden häufig bei der Herstellung von Gehäusen für Luft- und Raumfahrtteile sowie Raumfahrzeugkomponenten eingesetzt.
Welche Prozessmerkmale weisen die Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtbauteilen auf?
Prozessplanung und -gestaltung
Vor der Bearbeitung sind Prozessplanung und -konstruktion erforderlich. In dieser Phase muss das Gesamtbearbeitungsverfahren anhand der Konstruktionsanforderungen der Teile und der Materialeigenschaften festgelegt werden. Dies umfasst die Bestimmung des Bearbeitungsprozesses, die Auswahl der Werkzeugmaschinen, die Werkzeugauswahl usw. Gleichzeitig ist eine detaillierte Prozessauslegung notwendig, einschließlich der Festlegung von Schnittprofil, Schnitttiefe, Schnittgeschwindigkeit und weiterer Parameter.
Materialvorbereitung und Schneidevorgang
Bei der Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtteilen müssen zunächst die Werkstoffe vorbereitet werden. Üblicherweise werden für Luftfahrtteile hochfeste legierte Stähle, Edelstahl, Aluminiumlegierungen usw. verwendet. Nach Abschluss der Materialvorbereitung beginnt der Schneidprozess.
Dieser Schritt umfasst die Auswahl von Werkzeugmaschinen wie CNC-Werkzeugmaschinen, Drehmaschinen, Fräsmaschinen usw. sowie die Auswahl der Schneidwerkzeuge. Der Schneidprozess erfordert eine präzise Steuerung von Vorschubgeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit, Schnitttiefe und weiteren Werkzeugparametern, um die Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität der Werkstücke zu gewährleisten.
Präzisionsbearbeitungsprozess
Bauteile für die Luft- und Raumfahrt werden hinsichtlich Größe und Oberflächenqualität in der Regel sehr stark beansprucht, weshalb die Präzisionsbearbeitung ein unerlässlicher Schritt ist. Hierbei können hochpräzise Verfahren wie Schleifen und Erodieren (EDM) zum Einsatz kommen. Ziel der Präzisionsbearbeitung ist die weitere Verbesserung der Maßgenauigkeit und Oberflächengüte der Bauteile, um deren Zuverlässigkeit und Stabilität im Luftfahrtbereich zu gewährleisten.
Wärmebehandlung
Manche Bauteile für die Luft- und Raumfahrt erfordern nach der Präzisionsbearbeitung eine Wärmebehandlung. Diese verbessert Härte, Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit der Bauteile. Zu den Wärmebehandlungsverfahren zählen beispielsweise Härten und Anlassen, die je nach den spezifischen Anforderungen der Bauteile ausgewählt werden.
Oberflächenbeschichtung
Zur Verbesserung der Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit von Luftfahrtbauteilen ist in der Regel eine Oberflächenbeschichtung erforderlich. Als Beschichtungsmaterialien kommen beispielsweise Hartmetall und Keramikbeschichtungen zum Einsatz. Oberflächenbeschichtungen verbessern nicht nur die Leistungsfähigkeit der Bauteile, sondern verlängern auch deren Lebensdauer.
Montage und Prüfung
Die Teile werden montiert und geprüft. In dieser Phase müssen die Teile gemäß den Konstruktionsvorgaben montiert werden, um die Passgenauigkeit der verschiedenen Teile sicherzustellen. Gleichzeitig sind strenge Prüfungen erforderlich, darunter Maß-, Oberflächenqualitäts- und Materialprüfungen, um zu gewährleisten, dass die Teile den Standards der Luftfahrtindustrie entsprechen.
Prozessmerkmale
Strenge Qualitätskontrolle: Die Qualitätskontrollanforderungen an Luftfahrtteile sind sehr streng, und in jeder Verarbeitungsphase der Luftfahrtteile sind strenge Prüfungen und Kontrollen erforderlich, um sicherzustellen, dass die Qualität der Teile den Standards entspricht.
Hohe Präzisionsanforderungen: Bauteile für die Luft- und Raumfahrt erfordern typischerweise sehr hohe Genauigkeit, insbesondere hinsichtlich Maßgenauigkeit, Formgenauigkeit und Oberflächenqualität. Daher müssen im Bearbeitungsprozess hochpräzise Werkzeugmaschinen und -werkzeuge eingesetzt werden, um sicherzustellen, dass die Teile den Konstruktionsvorgaben entsprechen.
Konstruktion komplexer Strukturen: Bauteile in der Luftfahrt weisen oft komplexe Strukturen auf, und es ist notwendig, mehrachsige CNC-Werkzeugmaschinen und andere Ausrüstungen einzusetzen, um den Bearbeitungsanforderungen komplexer Strukturen gerecht zu werden.
Hohe Temperaturbeständigkeit und hohe Festigkeit: Luftfahrtbauteile arbeiten üblicherweise unter rauen Bedingungen wie hohen Temperaturen und hohem Druck. Daher ist es notwendig, hochtemperaturbeständige und hochfeste Werkstoffe auszuwählen und die entsprechende Wärmebehandlung durchzuführen.
Insgesamt handelt es sich bei der Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtteilen um einen hochtechnologieintensiven, präzisionsfordernden Prozess, der strenge Betriebsabläufe und fortschrittliche Bearbeitungsanlagen erfordert, um sicherzustellen, dass die Qualität und Leistung der Endprodukte den strengen Anforderungen der Luftfahrtbranche gerecht werden.
Verarbeitungsschwierigkeiten
Die Bearbeitung von Bauteilen für die Luft- und Raumfahrt stellt eine Herausforderung dar, vor allem in folgenden Bereichen:
Komplexe Geometrie
Bauteile für die Luft- und Raumfahrt weisen oft komplexe Geometrien auf, die eine hochpräzise Bearbeitung erfordern, um die Konstruktionsanforderungen zu erfüllen.
Verarbeitung von Superlegierungen
Die Verarbeitung von Superlegierungen ist schwierig und erfordert spezielle Werkzeuge und Verfahren zur Handhabung dieser harten Werkstoffe.
Große Teile
Die Teile des Raumfahrzeugs sind in der Regel sehr groß und erfordern große CNC-Werkzeugmaschinen und spezielle Bearbeitungsanlagen.
Qualitätskontrolle
Die Luft- und Raumfahrtindustrie stellt extrem hohe Anforderungen an die Teilequalität und verlangt strenge Qualitätskontrollen und Prüfungen, um sicherzustellen, dass jedes Teil den Standards entspricht.
In der Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtbauteilen sind Präzision und Zuverlässigkeit von entscheidender Bedeutung. Ein tiefes Verständnis und die präzise Kontrolle von Materialien, Prozessen, Präzision und Bearbeitungsschwierigkeiten sind der Schlüssel zur Herstellung hochwertiger Luft- und Raumfahrtbauteile.
Vor langer, langer Zeit sagten die Menschen einmal, das Land sei eine wichtige Waffe. Es bezieht sich auf das kaiserliche Jadesiegel, das Qin Shihuang im Namen der himmlischen Macht überreichte
Später bezieht es sich im Allgemeinen auf das Jadesiegel, das von Kaisern aller Dynastien geschnitzt wurde. Am 5. Oktober 2016 versteigerte das Auktionshaus Sotheby's das grüne Hotan-Jadesiegel „Schatz des höchsten Kaisers“, das von einer Partei nach der Herrschaft von Kaiser Qianlong in Hongkong verwendet wurde für HK $91,48 Millionen. Damals stieß die Auktion bei vielen Parteien in China auf heftigen Widerstand. Heutzutage bezieht sich der Titel „Nationale schwere Waffe“ auf Produktionsausrüstung
Die Fertigungsausrüstung bestimmt das Niveau der Verarbeitung und Fertigung. Das Niveau der Verarbeitung und Fertigung ist ein intuitiver Ausdruck der nationalen Stärke eines Landes. Wir sprechen heute jedoch nur von dieser Art nationaler Fertigungsausrüstung
CNC-BearbeitungszentrumEs kann nicht nur Präzisionswerkstücke voller mechanischer Schönheit bearbeiten und herstellen. CNC selbst ist auch eine exquisite und elegante industrielle Kreation
(nur ein bisschen laut) Sechsachsiges automatisches Drehzentrum der DMG GM 16|6-Serie. Das ist so schlimm
Was kann dieses CNC-Bearbeitungszentrum? Sagen wir es so: Es gilt als die beste Industriefertigung mit dem höchsten Schwierigkeitsgrad in R & D und Fertigung
Was den höchsten Stand der industriellen Entwicklung eines Landes am besten widerspiegeln kann. Turbofan-Motor Es wird Stück für Stück mit CNC poliert
Was verschiedene hochpräzise Metallteile betrifft, so gibt es zu viele, um sie alle aufzuzählen. Dazu gehören Drehen, Bohren und Fräsen, Schleifen und Nuten
Es gibt Stanz-, Zahnradform- und Prüfwerkzeuge. Die angezeigten Werkzeuge sind nicht vollständig dupliziert. Ein großes CNC-Bearbeitungszentrum
CNC kann die Präzision und Form komplexer Werkstücke gleichzeitig gestalten. Was Sie essen, ist Eisen, und was Sie ausspucken, ist unterschiedliche Arbeit mit hoher Präzision. Allerdings ist die Zeit um ein Hundertfaches kürzer als zuvor und die Präzisionsausbeute wurde exponentiell verbessert. Das Irritierendste ist, dass es auch anpassungsfähig ist und jederzeit aktualisiert werden kann. Wenn beispielsweise ein Meister der Schneckengetriebe in der Vergangenheit eine gute Schnecke herstellen wollte, musste man zehn Jahre und acht Jahre damit üben. Hey, wenn Sie jetzt ein völlig anderes Teil bearbeiten und einen neuen Prozess durchführen möchten, können Sie sich hinsetzen und Kaffee trinken. All dies erfordert die Unterstützung von Geräten (Werkzeugen), das heißt, es hängt davon ab, wie die Fertigungsgeräte dieser Fertigungsgeräte mit den Geräten interagieren.CNC-Geräte: alle Arten von Bearbeitungswerkzeugen
Ein CNC-Bearbeitungszentrum ist für die Werkzeugaufbewahrung und Werkzeugwechselausrüstung verantwortlich. Es wird Werkzeughalter genannt, auch Werkzeugmagazin genannt
Wir alle kennen das englische Wort: Werkzeugmagazin (tatsächlich kommt die ursprüngliche Bedeutung des Wortes Magazin aus dem Lagerhaus), um die Arbeitsfähigkeit von CNC zu verbessern
Neben einer präziseren Steuerung ist es auch notwendig, die Kapazität des Werkzeugmagazins zu erhöhen und die Effizienz des Werkzeugwechsels zu beschleunigen. Dafür gibt es viele Möglichkeiten
Abhängig von der Anzahl der im Werkzeugmagazin gespeicherten Werkzeuge und der Art der Werkzeugaufnahme können sie in verschiedene Typen unterteilt werden. Die gebräuchlichsten sind linearer Typ, Huttyp, Scheibentyp, Kettenmagazin usw
Der Power-Revolver sollte als das kleinste und tragbarste CNC-Werkzeugmagazin angesehen werden. Das Gebrauchsmuster besteht aus einem Rotationsschneidkopf und einem Kastenkörper. Im Kasten ist ein Motor installiert
Der Motorrotor ist mit der zentralen Welle der NC-Werkzeugmaschine verbunden. Der Stator ist am Kasten für den Werkzeugwechsel befestigt. DMG BMT Power Revolver mit Motor
Ein CNC-Bearbeitungszentrum kann mehrere Power-Revolver installieren. Die verbesserte Version des Power-Revolvers ist ein Hutmagazin. Es ähnelt der Integration von Revolver und Spindelkopf
Es handelt sich um ein Hutmagazin, das die Werkzeuge automatisch wechselt, indem die Spindel nach oben und unten bewegt wird. Wenn das Werkzeug auf der Spindel in den Klemmschlitz des Hutmagazins eintritt, bewegt sich die Spindel nach oben aus dem Werkzeug heraus
Gleichzeitig dreht sich das Magazin schnell. Wenn das auszuwechselnde Werkzeug unter der Spindel ausgerichtet ist, bewegt sich die Spindel nach unten, sodass das Werkzeug in das Spindelkegelloch eindringt
Nach dem Spannen des Werkzeugs kehrt das Magazin in seine ursprüngliche Position zurück. Die Werkzeugposition des Hutmagazins ist immer noch begrenzt (im Allgemeinen 16 bis 34 Werkzeugpositionen) und es ist immer auf und ab
Es nimmt viel Zeit in Anspruch und ist nicht effizient. Es beeinträchtigt auch den Arbeitshub der Spindel. Allerdings für eine universelle Fertigungsausrüstung
Es reicht nicht aus, mehrere unabhängige Werkzeughalter hinzuzufügen. Schließlich muss ein hochpräzises CNC-Bearbeitungszentrum Dreharbeiter, Fräser, Schleifer, Linienzeichner, Wärmebehandlungsarbeiter und andere Verbindungen abdecken
Wenn Sie so viel Arbeit auf einmal erledigen möchten, verstecken Sie nicht Hunderte von Messern bei sich. Es tut mir leid, das Werk zu verlassen, okay! Für CNC-Bearbeitungszentrum
Linearmagazin und Kettenmagazin sind seine bewaffneten Riemen. Kettenmagazin. Große CNC-Bearbeitungszentren müssen oft Hunderte von Werkzeugen transportieren
Wenn Sie nicht einverstanden sind, müssen Sie Dutzende oder Hunderte von ausgefallenen Werkzeugen herausnehmen, um Eisenkettenmagazine des traditionellen bewaffneten Gürteltyps anzuschließen. Immer noch nicht alle kompetent
Es gibt also ein großes kombiniertes erweitertes Werkzeugmagazin mit automatischer Werkzeugwechselkette (scheint ein so langer Name besonders korrupt?) Es wird auch als Zentrallager-Werkzeugmagazin bezeichnet
Der Motor treibt die Wickelkette mit hoher Geschwindigkeit an. Schicken Sie das benötigte Werkzeug schnell an die angegebene Position. Dann wird es vom mechanischen Arm herausgenommen und zur Hauptwelle geschickt
Tauschen Sie Positionen mit den gleichzeitig entnommenen Werkzeugen aus. Um Werkzeugwechselzeit zu sparen. Radmagazin von DMG mori
Das Scheibenmagazin wurde bis zum Äußersten entwickelt. Die Fräserbasen sind gleichmäßig um die riesige Hohlkufe herum angeordnet. Ein Fräserrad kann 40 bis 60 Fräser aufnehmen
In der Montagewerkstatt von DMG mori können Sie den spektakulären Installationsprozess von fünf- oder sogar sechsschichtigen Schneidrädern beobachten. Originaltitel: Die Schönheit des Werkzeugmagazins: Das Arsenal des CNC-Bearbeitungszentrums
Die Quelle des Artikels: offizieller WeChat-Account: Motortechnologie und -anwendung] Willkommen, um Aufmerksamkeit zu erregen! Bitte geben Sie die Quelle des Artikels an.