Компания Honscn специализируется на профессиональных услугах по обработке на станках с ЧПУ с 2003 года.
Руководство по покупке запчастей OEM Cnc
Одной из важных причин успеха OEM-деталей с ЧПУ является наше внимание к деталям и дизайну. Каждый продукт, производимый Honscn Co.,Ltd, перед отправкой тщательно проверяется командой контроля качества. Таким образом, квалификационный коэффициент продукта значительно улучшается, а скорость ремонта резко снижается. Продукт соответствует международным стандартам качества.
The HONSCN Фирменная продукция в нашей компании горячо приветствуется. Статистика показывает, что почти 70% посетителей нашего веб-сайта переходят на страницы определенных продуктов под этим брендом. Количество заказов и объем продаж являются подтверждением. В Китае и за рубежом они пользуются высокой репутацией. Многие производители могут использовать их в качестве примеров при производстве. Наши дистрибьюторы настоятельно рекомендуют их в своих районах.
Honscn – это место продукции премиум-качества и отличного сервиса. Мы не жалеем усилий для диверсификации услуг, повышения их гибкости и инновационных схем обслуживания. Все это отличает наше предпродажное, текущее и послепродажное обслуживание от других. Это, конечно, предлагается при продаже OEM-запчастей с ЧПУ.
Компания Shenzhen Honscn является профессиональным производителем деталей для станков с ЧПУ, деталей для автоматических токарных станков и винтовых крепежных изделий. Мы предлагаем услуги OEM и ODM по любым сопутствующим товарам для наших клиентов. У нас есть профессиональная команда дизайнеров и инженеров, а также профессиональная команда контроля качества. Наши отделы продаж, документации и логистики могут обеспечить оформление документов с использованием различных способов оплаты и транспортировки.
• Мы можем изготовить официальные чертежи по запросу заказчика, или же заказчик предоставит свои чертежи для расчета стоимости и изготовления образцов на утверждение.
• После получения образцов заказчик проведет тестирование материала, размеров и допусков. Если заказчику потребуется изменить размер или материал, мы можем предоставить вторые образцы для утверждения. Крупный заказ будет подтвержден только после утверждения образцов заказчиком.
Тем временем, перед отправкой образцов мы проведем тестирование. Все испытания проводятся строго в соответствии с отраслевыми стандартами.
• Если образец признан пригодным, заказчику необходимо получить от нас сертификат заводских испытаний данного продукта, соответствующий стандартам ЕС, таким как CE, RoHS, REACH, до размещения заказа. Вся наша продукция соответствует всем европейским стандартам, таким как CE, RoHS, REACH и др., и для проверки всех образцов подготовлены соответствующие документы.
• Подготовка материалов для заказа начинается после того, как заказчик подтвердит все детали, такие как материал, размер, допуск, качество поверхности и другие характеристики окончательного образца.
После того, как заказчик предоставит информацию об упаковке, включая количество, этикетку, маркировку для отправки и т.д., мы начинаем подготовку к серийному производству. После завершения производства всех товаров мы отправляем фотографии заказчику на утверждение. Мы гарантируем, что упаковка будет соответствовать требованиям заказчика, а серийная продукция будет в точности соответствовать окончательным образцам. На следующих фотографиях показана отгрузка, и процент успешного прохождения инспекции сторонней организацией нашей компании составляет 100%.
• После получения всей партии заказа клиент немедленно вывел его на рынок, и товар быстро стал самым популярным на рынке, будь то традиционный рынок, рынок высококачественных профессиональных крепежных изделий или онлайн-продажи на Amazon. Мы всегда уделяем большое внимание качеству нашей продукции, что высоко ценится клиентами, которые постоянно совершают повторные покупки.
Обработка прецизионных деталей машин играет решающую роль в различных отраслях промышленности, включая аэрокосмическую, автомобильную, медицинскую и обрабатывающую. К прецизионным деталям машин предъявляются специфические требования для обеспечения оптимальной производительности. Одним из важнейших аспектов является материал, используемый для обработки. Если твердость обрабатываемого материала превышает твердость токарного инструмента, это может привести к непоправимым повреждениям. Поэтому крайне важно выбирать материалы, совместимые с прецизионной обработкой.
1. Прочность и долговечность материала
Одним из ключевых требований к обработке деталей прецизионных машин является прочность и долговечность материала. Детали машин часто подвергаются значительным нагрузкам и давлению во время работы, и выбранные материалы должны выдерживать эти силы без деформации или разрушения. Например, для компонентов аэрокосмической отрасли требуются материалы с высоким соотношением прочности к весу, такие как титановые сплавы, для обеспечения структурной целостности и надежности.
2. Размерная стабильность
Детали прецизионных машин должны сохранять свою размерную стабильность даже в экстремальных условиях эксплуатации. Материалы, используемые при их изготовлении, должны обладать низкими коэффициентами теплового расширения, что позволяет деталям сохранять свою форму и размер без деформации или искажения из-за колебаний температуры. Для деталей прецизионных машин, подвергающихся воздействию изменяющихся температур, обычно предпочтительны стали с низкими коэффициентами теплового расширения, такие как инструментальная сталь или нержавеющая сталь.
3.Износостойкость и коррозионная стойкость
Детали прецизионных машин часто взаимодействуют с другими компонентами или окружающей средой, что может вызывать износ и коррозию. Материалы, выбранные для их обработки, должны обладать превосходной износостойкостью, чтобы выдерживать постоянное трение и минимизировать повреждение поверхности. Кроме того, коррозионная стойкость имеет решающее значение для обеспечения долговечности деталей, особенно в отраслях промышленности, где часто встречается воздействие влаги, химических веществ или агрессивных сред. Для повышения износостойкости и коррозионной стойкости часто используются такие материалы, как закаленная сталь, нержавеющая сталь или определенные марки алюминиевых сплавов.
4. Обрабатываемость
Эффективная и точная механическая обработка является критически важным фактором в производстве прецизионных деталей машин. Выбранный для обработки материал должен обладать хорошей обрабатываемостью, позволяющей легко резать, сверлить или придавать ему желаемую форму с минимальным износом инструмента. Такие материалы, как алюминиевые сплавы с превосходными обрабатываемыми свойствами, часто предпочтительны из-за их универсальности и легкости придания им сложной геометрической формы.
5. Теплопроводность
Управление тепловыми процессами имеет важное значение в обработке деталей прецизионных машин, поскольку избыточный нагрев может негативно сказаться на производительности и увеличить риск поломки. Материалы с высокой теплопроводностью, такие как медные сплавы или некоторые марки алюминия, помогают эффективно рассеивать тепло, предотвращая локальное повышение температуры и обеспечивая оптимальные условия эксплуатации.
6. Экономическая эффективность
Хотя соответствие конкретным требованиям имеет решающее значение, экономическая эффективность также является важным фактором при обработке деталей прецизионных машин. Выбранные материалы должны обеспечивать баланс между производительностью и стоимостью, гарантируя, что конечный продукт останется экономически целесообразным без ущерба для качества. Проведение анализа затрат и выгод, а также учет таких факторов, как доступность материалов, сложность обработки и общий бюджет проекта, может помочь в принятии обоснованных решений относительно выбора материалов.
Прецизионные детали, изготовленные из нержавеющей стали, обладают такими преимуществами, как коррозионная стойкость, длительный срок службы и хорошая механическая и размерная стабильность, а прецизионные детали из аустенитной нержавеющей стали широко используются в медицине, приборостроении и других областях прецизионного машиностроения.
Причины, по которым нержавеющая сталь влияет на точность обработки деталей.
Исключительная прочность нержавеющей стали в сочетании с ее впечатляющей пластичностью и заметным явлением упрочнения при деформации приводят к существенной разнице в силе резания по сравнению с углеродистой сталью. Фактически, сила резания, необходимая для нержавеющей стали, превышает силу резания для углеродистой стали более чем на 25%.
В то же время, теплопроводность нержавеющей стали составляет лишь одну треть от теплопроводности углеродистой стали, а температура в процессе резки высока, что ухудшает качество фрезерования.
Растущая тенденция к упрочнению при механической обработке нержавеющей стали требует нашего серьезного внимания. В процессе фрезерования прерывистый процесс резания приводит к чрезмерным ударам и вибрации, что вызывает значительный износ и поломку фрезы. Кроме того, использование концевых фрез малого диаметра сопряжено с более высоким риском поломки. В значительной степени снижение долговечности инструмента в процессе фрезерования негативно сказывается на шероховатости поверхности и точности размеров прецизионных деталей, обработанных из нержавеющей стали, что делает их неспособными соответствовать требуемым стандартам.
Прецизионные детали из нержавеющей стали: решения для точной обработки.
В прошлом традиционные станки имели ограниченные возможности для обработки деталей из нержавеющей стали, особенно когда речь шла о небольших прецизионных компонентах. Это представляло собой серьезную проблему для производителей. Однако появление технологии обработки на станках с ЧПУ произвело революцию в процессе обработки. Благодаря использованию современных инструментов с керамическим и легированным покрытием, обработка на станках с ЧПУ успешно справилась со сложной задачей обработки многочисленных прецизионных деталей из нержавеющей стали. Этот прорыв не только повысил точность обработки компонентов из нержавеющей стали, но и значительно увеличил эффективность процесса. В результате производители теперь могут полагаться на обработку на станках с ЧПУ для достижения точного и эффективного производства прецизионных деталей из нержавеющей стали.
Как ведущий производитель в области обработки прецизионных деталей машин, HONSCN понимает важность требований к материалам для создания исключительной продукции. Мы уделяем приоритетное внимание использованию высококачественных материалов, отвечающих всем специфическим требованиям, гарантируя превосходные характеристики, долговечность и надежность. Наша команда опытных специалистов тщательно оценивает уникальные потребности каждого проекта, выбирая наиболее подходящие материалы для обеспечения удовлетворенности клиентов и предоставления передовых решений в отрасли.
В заключение, обработка деталей прецизионных машин требует тщательного подхода к выбору материалов. От прочности и долговечности до износостойкости и обрабатываемости — каждое требование играет жизненно важную роль в достижении высокого качества продукции. Понимая и удовлетворяя эти специфические требования к материалам, производители могут выпускать детали прецизионных машин, отличающиеся высокими эксплуатационными характеристиками, надежностью и долговечностью. Доверьтесь HONSCN во всех ваших потребностях в обработке деталей прецизионных машин, поскольку мы стремимся к совершенству благодаря тщательному отбору материалов и исключительному производственному опыту.
Благодаря постоянно совершенствующимся технологиям обработки, обработка на станках с ЧПУ также претерпела множество изменений. Многие эксперты отмечают, что в будущем ЧПУ станет основным методом обработки. В процессе обработки на станках с ЧПУ инструмент играет важнейшую роль, и сегодня мы подробно рассмотрим, что такое инструмент для станков с ЧПУ.
Концепция станка с ЧПУ
Инструмент — это инструмент, используемый для резки в машиностроении. К обобщенным режущим инструментам относятся как режущие, так и абразивные инструменты. Подавляющее большинство ножей используется в станках, но существуют и ручные инструменты. Поскольку инструменты, используемые в машиностроении, в основном предназначены для резки металлических материалов, термин «инструмент» обычно понимается как инструмент для резки металла. Режущие инструменты, используемые для резки древесины, называются деревообрабатывающими инструментами.
Инструмент для обработки на станках с ЧПУ
Классификация инструментов
Режущие инструменты можно разделить на пять категорий в зависимости от формы обрабатываемой поверхности заготовки.
Режущие инструменты для обработки различных наружных поверхностей, включая токарные инструменты, строгальные ножи, фрезы, протяжки и напильники для обработки наружных поверхностей и т. д.
Инструменты для обработки отверстий , включая сверла, развертки, расточные фрезы, фрезы и протяжки для внутренних поверхностей и т. д.
Инструменты для обработки резьбы , включая метчики, плашки, автоматические резьбонарезные головки, резьбонарезные инструменты и резьбофрезы.
Инструменты для обработки зубчатых передач , включая зубофрезы, зуборезные резцы, строгальные резцы, инструменты для обработки конических зубчатых передач и т. д.
Режущие инструменты , включая вставные дисковые пилы, ленточные пилы, лучковые пилы, режущие инструменты и фрезы для пильных полотен и т. д.
Кроме того, существуют комбинированные инструменты .
инструмент для сверления отверстий
Структура инструмента
Конструкция различных инструментов состоит из зажимной части и рабочей части. Зажимная и рабочая части общей конструкции инструмента выполнены на корпусе инструмента; рабочая часть инструмента (зуб или лезвие) крепится к корпусу инструмента.
Зажимная часть инструмента имеет два типа отверстий и рукояток. Инструмент с отверстием опирается на внутреннее отверстие, установленное на шпинделе или оправке станка, и передает крутящий момент с помощью осевого или концевого шпоночного ключа, например, цилиндрическая фреза и фреза для торцевой обработки втулок.
Инструмент с рукояткой обычно имеет три типа рукояток: прямоугольную, цилиндрическую и коническую. Токарные, строгальные инструменты и т. д. обычно имеют прямоугольные рукоятки; коническая рукоятка выдерживает осевое усилие благодаря конусу и передает крутящий момент за счет трения. Цилиндрический хвостовик обычно подходит для сверл меньшего диаметра, концевых фрез и других инструментов, обеспечивая резку за счет трения, возникающего при зажиме и передаче крутящего момента. Хвостовик многих инструментов с рукоятками изготавливается из низколегированной стали, а рабочая часть — из быстрорежущей стали, сваренной между собой.
Основные свойства, которыми должен обладать материал инструмента.
1. Высокая твердость
Твердость материала инструмента должна быть выше твердости обрабатываемого материала заготовки, это основное свойство, которым должен обладать материал инструмента.
2. Достаточная прочность и ударная вязкость.
Материал режущей части инструмента должен выдерживать значительную силу резания и ударную нагрузку при резке. Прочность на изгиб и ударная вязкость отражают способность материала инструмента противостоять хрупкому разрушению и поломке кромки.
3. Высокая износостойкость и термостойкость.
Износостойкость инструментальных материалов относится к их способности противостоять износу. Чем выше твердость инструментального материала, тем лучше износостойкость; чем выше высокотемпературная твердость, тем лучше термостойкость; инструментальный материал обладает большей устойчивостью к пластической деформации при высоких температурах и, следовательно, большей износостойкостью.
4. Хорошая теплопроводность
Высокая теплопроводность означает хорошую теплопроводность, и тепло, выделяемое в процессе резки, легко передается, тем самым снижая температуру обрабатываемой детали и уменьшая износ инструмента.
5. Хорошие технологии и экономика
Для облегчения производства инструментальный материал должен обладать хорошей обрабатываемостью, включая ковку, сварку, резку, термообработку, шлифовку и т.д. Экономичность является одним из важных показателей для оценки и продвижения применения новых инструментальных материалов.
6. Устойчивость к склеиванию
Предотвратить воздействие высокотемпературной и высокодавленческой адсорбционной связи на молекулы материала заготовки и инструмента.
7. Химическая стабильность
Это означает, что материал инструмента не склонен к химическим реакциям с окружающей средой при высоких температурах.
покрытие инструмента
В настоящее время сменные пластины из алюминиевых сплавов покрываются твердыми или композитными слоями карбида титана, нитрида титана и оксида алюминия методом химического осаждения из паровой фазы. Разрабатываемый метод физического осаждения из паровой фазы может использоваться не только для инструментов из алюминиевых сплавов, но и для инструментов из быстрорежущей стали, таких как сверла, зубофрезы, метчики и фрезы. В качестве барьера, предотвращающего химическую диффузию и теплопроводность, твердое покрытие замедляет скорость износа инструмента во время резки, а срок службы покрытой пластины примерно в 1-3 раза выше, чем у непокрытой.
Как выбрать инструмент
Выбор инструмента осуществляется в процессе взаимодействия человека и машины в системе ЧПУ. Инструмент и рукоятка должны быть правильно подобраны в соответствии с обрабатывающей способностью станка, характеристиками обрабатываемого материала, процедурой обработки, объемом резания и другими соответствующими факторами.
Общий принцип выбора инструмента: простота установки и регулировки, хорошая жесткость, высокая прочность и точность. При условии соответствия требованиям обработки, следует выбирать более короткую рукоятку инструмента для повышения жесткости при обработке. При выборе инструмента его размер должен соответствовать размеру обрабатываемой поверхности заготовки.
1. Концевая фреза часто используется для обработки периферийных контуров плоских деталей.
2. При фрезеровании рубанка следует выбирать твердосплавную фрезу.
3. При обработке выпуклых поверхностей и канавок выбирайте концевую фрезу из быстрорежущей стали.
4. При обработке поверхности заготовки или черновой обработке отверстия можно выбрать фрезу с твердосплавным лезвием.
5. Для обработки некоторых вертикальных поверхностей и контуров с переменным углом наклона часто используются шаровые, кольцевые, конические и дисковые фрезы.
6. При обработке поверхностей произвольной формы, поскольку скорость резания на конце шаровой головки инструмента равна нулю, для обеспечения точности обработки расстояние между линиями резания обычно очень велико, поэтому шаровая головка часто используется для чистовой обработки поверхности.
7. Плоский нож обеспечивает лучшее качество обработки поверхности и эффективность резки, чем нож с шаровидной головкой. Поэтому, при условии обеспечения качественной резки, будь то грубая или чистовая обработка поверхности, следует отдавать предпочтение плоскому ножу.
8. В обрабатывающем центре на инструментальной платформе установлены различные инструменты, выбор и смена которых осуществляются в любое время в соответствии с установленной процедурой. Поэтому для быстрой и точной установки стандартных инструментов для сверления, расточки, расширения, фрезерования и других процессов на шпиндель станка или в инструментальную платформу необходимо использовать стандартную рукоятку инструмента. Количество инструментов следует максимально сократить; после установки инструмента необходимо выполнить все обрабатываемые им операции; инструменты для черновой обработки следует использовать отдельно, даже если они имеют одинаковые размеры; фрезерование выполняется перед сверлением; сначала выполняется чистовая обработка поверхности, а затем – 2D-контурная чистовая обработка. По возможности следует максимально использовать функцию автоматической смены инструмента на станках с ЧПУ для повышения эффективности производства.
Проблемы, возникающие при обработке алюминия, и пути их решения.
Проблемы, возникающие при обработке алюминия, и решения при обработке чистого алюминия, анализ склонности ножа к прилипанию и способы их устранения:
1. Алюминий имеет мягкую текстуру и легко прилипает при высоких температурах;
2. Алюминий не устойчив к высоким температурам, легко открывается;
3. Связанные с обработкой смазочно-охлаждающих жидкостей: хорошие смазочные свойства масла; хорошие охлаждающие свойства, растворимые в воде; высокая себестоимость сухой резки;
4. При обработке чистого алюминия следует выбирать концевую фрезу, предназначенную для обработки алюминия: с положительным передним углом, острой режущей кромкой, большим пазом для отвода стружки, углом наклона спирали 45 или 55 градусов;
5. Материал заготовки и станка с ЧПУ имеют большее сходство.
6. Черновая обработка мягких материалов передним инструментом.
Рекомендация: При плохих и хороших условиях работы станка, а также при низких и высоких требованиях к качеству обработки, следует использовать быстрорежущую сталь, полированный карбид с покрытием, поликристаллический алмаз PCD и монокристаллический алмаз.
7. Низкой скорости можно избежать, используя смазочно-охлаждающую жидкость; высокоскоростная смазка масляным туманом может улучшить эффект; подходит для алюминиевых сплавов.
Направление дальнейшего развития инструмента
Из-за высоких температур, высокого давления, высоких скоростей и работы деталей в агрессивной среде, а также из-за необходимости обработки все большего количества сложных материалов, уровень автоматизации обработки и требования к точности обработки постоянно растут. Для адаптации к этой ситуации, направление развития инструмента будет заключаться в разработке и применении новых инструментальных материалов; дальнейшем развитии технологии нанесения покрытий методом парофазного осаждения, позволяющей наносить более твердое покрытие на матрицу с высокой ударной вязкостью и прочностью, чтобы лучше решить проблему противоречия между твердостью и прочностью инструментального материала; дальнейшем развитии сменных инструментальных конструкций; повышении точности изготовления инструмента, уменьшении различий в качестве продукции и оптимизации его использования. Как выбрать инструмент для обработки алюминиевых сплавов на станках с ЧПУ?
2. Допускаемое отклонение немаркированного размера длины составляет 0,5 мм.
3. Неуказанный радиус скругления R5.
4. Все необъявленные фаски относятся к C2.
5. Тупой острый угол.
6. Притупите острые края, удалите заусенцы и зашлифуйте.
1. На поверхности обработки детали не должно быть царапин, царапин и других дефектов, повреждающих поверхность детали.
2. Обработанная поверхность резьбы не должна иметь дефектов, таких как черная пленка, неровности, случайные коробления и заусенцы.
Перед покраской необходимо удалить ржавчину, окалину, жир, пыль, почву, соль и грязь с поверхности всех окрашиваемых стальных деталей.
3. Перед удалением ржавчины удалите жир и грязь с поверхности железных и стальных деталей органическим растворителем, раствором щелочи, эмульгатором и паром.
4. Интервал времени между покрытием поверхности дробеструйной обработкой или ручным удалением ржавчины и грунтовкой не должен превышать 6 часов.
5. Поверхности заклепываемых деталей, соприкасающихся друг с другом, перед соединением М необходимо покрыть антикоррозийной краской толщиной 30 40. Края нахлеста должны быть закрыты краской, шпаклевкой или клеем. Грунтовка, поврежденная в результате обработки или сварки, должна быть перекрашена.
3 Термическая обработка деталей:
1. После закалки и отпуска HRC50 55.
2. Среднеуглеродистая сталь: детали 45 или 40Cr подлежат высокочастотной закалке, отпуску при 350-370 и HRc40-45.
3. Глубина цементации 0,3 мм.
4. Проведите высокотемпературную обработку старением.
4 Технические требования после отделки
1. Готовые детали нельзя класть непосредственно на землю, необходимо принять необходимые меры поддержки и защиты. 2. Обработанная поверхность не должна иметь ржавчины, коррозии, неровностей, царапин и других дефектов, влияющих на производительность, срок службы или внешний вид.
3. На обработанной прокаткой поверхности не должно быть отслоений.
4. На поверхности деталей после термообработки в конечном процессе не должно быть оксидной окалины. Готовая сопрягаемая поверхность и поверхность зуба не подлежат отжигу.
5 Герметизирующая обработка деталей:
1. Перед сборкой все уплотнения необходимо пропитать маслом.
2. Перед сборкой строго проверьте и удалите острые углы, заусенцы и посторонние предметы, оставшиеся при обработке детали. Убедитесь, что уплотнение не поцарапано во время установки.
3. После склеивания излишки вытекшего клея следует удалить.
1. После сборки шестерни пятна контакта и зазор на поверхности зуба должны соответствовать положениям GB10095 и GB11365.
2. Опорная торцевая поверхность шестерни (червячная передача) должна соответствовать заплечику вала (или торцевой поверхности позиционирующей втулки), и ее нельзя проверить с помощью щупа 0,05 мм. Должна быть обеспечена перпендикулярность между опорным торцом шестерни и осью.
3. Поверхность соединения редуктора и крышки должна находиться в хорошем контакте.
1. Зона допуска отливки симметрична основной размерной конфигурации заготовки.
2. На поверхности отливки не допускаются холодные наплывы, трещины, усадочные полости, сквозные дефекты и серьезные неполные дефекты (например, недолитье, механические повреждения и т.п.).
3. Отливка должна быть очищена, без заусенцев и заусенцев. Разливка и стояк на индикаторе немеханической обработки должны быть очищены и заподлицо с поверхностью отливки.
4. Отлитые слова и отметки на необработанной поверхности отливки должны быть четкими и разборчивыми, а положение и шрифт должны соответствовать требованиям чертежа.
5. Шероховатость необработанной поверхности отливки песчаной формы R не должна быть более 50 мкм.
6. Лиющийся стояк, летающий шип и т.д. должны быть сняты с отливки. Остатки заливки и стояка на необработанной поверхности должны быть выровнены и отполированы в соответствии с требованиями к качеству поверхности.
7. Формовочный песок, стержневой песок и стержневая кость на отливке должны быть удалены.
8. Отливка имеет наклонные части, и ее зона допуска размеров должна быть расположена симметрично вдоль наклонной плоскости.
9. Формовочный песок, стержневой песок, стержневая кость, мясистый, липкий песок и т. д. на отливке перелопачивают, шлифуют и очищают.
10. Неправильный тип и отклонение отливки бобышки должны быть исправлены для достижения плавного перехода и обеспечения качества внешнего вида.
11. Складки на необработанной поверхности отливки должны быть глубиной менее 2 мм, а расстояние между ними должно быть более 100 мм.
12. Необработанные поверхности отливок машинных изделий должны быть подвергнуты дробеструйной обработке или прокатке для соответствия требованиям чистоты Sa21/2.
13. Отливки должны быть закалены в воде.
14. Поверхность отливки должна быть плоской, без заусенцев, прилипания песка и т. д. должны быть удалены.
15. Дефекты литья, такие как холодные замыкания, трещины и отверстия, вредные для использования, не допускаются.
1. Сопло и стояк каждого слитка должны иметь достаточную степень резания, чтобы гарантировать отсутствие усадочных полостей и серьезных прогибов в поковке.
2. Поковки должны штамповаться на ковочном прессе достаточной производительности, обеспечивающем полное проваривание поковки.
3. Поковки не должны иметь видимых трещин, складок и других дефектов внешнего вида, влияющих на эксплуатацию. Локальные дефекты можно устранить, но глубина зачистки не должна превышать 75 % припуска на обработку. Дефекты на необработанной поверхности поковок должны быть зачищены и плавно переходить.
4. Поковки не должны иметь белых пятен, внутренних трещин и остаточных усадочных полостей.